質量管理專題講座

本資料來源CONTROLQUALITY質量專題講座一、品質觀念演變過程1、全面質量管理(TQC)TQC是TOTALQUALITYCONTROL的英語縮寫，中文譯意為全面質量管理。是一種自主性高的質量管理方式，它強烈地依賴于企業(yè)員工的自覺性。是企業(yè)為了保證最經濟地生產出滿足用戶要求的產品而形成和運用的一套完整的質量活動體系、制度、手段和方法的總稱。從品質觀念來看，品質的發(fā)展主要有以下過程：在工業(yè)革命之前，人們認為自已制造出來的東西，自已必須確保其品質，才可以上街出售或交換。到后來出現(xiàn)制造工廠，這種檢查觀念仍未改變，這種觀念被稱為“作業(yè)員的品質管理”。

后來，由于工廠開始追求產量的提升，作業(yè)員注意產量，卻忽視了產品質量，品質逐漸由領班負責，這就是現(xiàn)在的“巡回檢驗”品質是“檢查”出來的接著，制造業(yè)產品愈形復雜，領班工作增加，不能充分負責品質監(jiān)督工作，于是有了“檢驗員的品質管制”。故，當時稱品質是“檢查”出來的，建立了品檢QI制度。當檢查數(shù)據統(tǒng)計運用到品質管制時，使得作業(yè)員對品質的認識也隨之改善，品質學者認為，將這些數(shù)據內容在產品制造時及時地反饋，并采取相應的糾正與預防措施加以運用，作為一種的想法的改變，稱做品質是制造出來的新觀念，隨之建立了品管QC制度。品質是“制造”出來的為了保證產品的可靠性，在產品設計階段前先行管制好，也就是設計時把客戶的當前和未來需求考慮進去，在生產中加以落實，以達到最大限度的顧客滿意，而產生產品是設計出來的品質觀念，這種衍生出來的品質制度就進入了要考慮到顧客需求，產品設計與投訴處理為主的“品質

保證(QA)制度”。品質是“設計”出來的學者費根堡提出了“全面質量管理”的觀念后，企業(yè)界逐漸發(fā)現(xiàn)，產品品質不只是品管單位的責任，而是企業(yè)全體員工的工作，需大家一同參與。于是進入了“全面質量管理”時代。品質制度也演進到“全面品質管理(TQC)制度”。品質是“管理”出來的一個公司在品質管理方面的價值觀，反映在一個公司的品質文化上。品質文化的塑造，必須從培訓每一個員工的質量意識入手，產生個人觀念和態(tài)度的改變，再到個人行為的改變，最后，形成一種良好的工作、生活習慣，以成為產品質量的一種保證。我們將這個時期稱為“全面品質保證”。品質觀念由此進展到“品質是習慣出來的“，而一同發(fā)展的是”全面品質保證(TQA)制度。品質是“習慣”出來的品質是“檢查”出來的品質是“設計”出來的品質是“管理”出來的品質是“習慣”出來的品質是“制造”出來的總之，現(xiàn)代品質的觀念演變可以歸納為：二、檢驗1、檢驗的定義

對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查或度量并將其結果與規(guī)定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。2、檢驗的目的是工廠實施品質管理的基礎。通過檢驗工作，可以了解工廠的產品質量現(xiàn)狀，以采取及時的糾正措施來滿足客戶的需求。檢查的主要目的是“不允許不合格的物件進入下道工序”。3、檢驗的種類檢驗可分為：進貨檢驗、過程檢驗和最終檢驗三類。進貨檢驗是為確保采購產品(包括外購件、原材料、零件、部件或組件)或活動等質量而采取的驗證措施，也是掌握分承包方提供產品的質量對分承包方有效控制的一種方法。過程檢驗是在過程中設置適宜的檢驗點或控制點、對過程(或工序)的準備狀態(tài)檢驗。運行情況檢驗、首件檢驗、巡回檢驗、完工檢驗等，以確保過程的產品質量符合規(guī)定的要求，并使過程處于受控狀態(tài)。最終檢驗是對最終的產品進行檢驗，只有按照檢驗文件(質量檢驗計劃、檢驗程序或作業(yè)指導書)規(guī)定的檢驗均已完成，結果符合規(guī)定要求。且數(shù)據和文件齊備得到認可后，產品才能交付或接收。4、檢驗的方法判定一批產品的合格與不合格。有全數(shù)檢驗和抽樣檢驗兩種方法。

全數(shù)檢驗是對一批產品中的每一個產品逐一進行檢驗。

抽樣檢驗是按統(tǒng)計的方法從一批產品中抽取適量樣品進行檢驗，再與判定標準比較確定該批產品合格是否。(1)、全數(shù)檢驗

一般用于下列情況：

檢驗是非破壞性的，檢驗項目少(僅1、2個)、而且檢驗數(shù)量不多，檢驗費用少，成品檢驗、有致命危害的項目檢驗。

(2)、抽樣檢驗

適用于下述情況：

破壞性檢驗，測定對象是連續(xù)體(如卷鋼板、膠片等)，產品數(shù)量多，希望檢驗費用少，檢驗項目多，督促制造廠加強工序管理。5、檢驗的作用(1)、保證作用：也就是檢驗把關的作用。通過對原材料、外購和外協(xié)件、半成品和成品的檢驗，保證不合格的原材料不投產，不合格的半成品不轉入下工序，不合格的成品不出廠。

(2)、預防作用：通過進貨檢驗、過程檢驗和最終檢驗及時收集信息，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因并采取措施以降低,預防不合格和不合格項的發(fā)生。(3)、監(jiān)督作用：通過國家授權的第三方檢驗機構的檢驗，顧客直接對產品質量檢驗，企業(yè)內部檢驗系統(tǒng)檢驗，社會團體如消費者協(xié)會等對產品質量評議和檢驗，對產品質量進行全社會的監(jiān)督。

(4)、報告作用：將檢驗中收集的數(shù)據進行分析和評價，及時報告或通報有關領導和職能部門，以便采取改進措施和加強質量管理。三、公司品質結構

及工作內容1、品質管理流理圖品質部IQCIPQC/FQCQA生產部LQC品質管理2、IQC知識(1)、IQC的定義及重要性

IQC指的是來料品質檢驗控制。

它是生產前對材料、半成品進行抽樣檢查的重要必不可少的工作，作為預防為主的基本保證，這項工作直接關系到生產出來的產品的質量問題。

(2)、檢驗項目

a、查規(guī)格b、查材質c、查外觀

d、查電氣性能e、查精密度(3)、檢驗方法

a、外觀檢驗:一般用目視、手感、限度樣本。

b、尺寸檢驗:如游標卡尺、鋼尺、塞規(guī)、千分尺。

C、結構性檢驗:如拉力計、扭力計。

d、特性檢驗:使用檢測儀器或設備。(4)、IQC抽樣檢查標準

IQC通常所選用的抽樣標準主要是MIL-STD-105E(1、2、3級)標準。

AQL即允許接受的品質水準。它指的是消費者滿意的送檢批所含有的最大不良率。

不同的廠家抽樣標準不一定相同，這主要根椐客戶的要求而定。

對于一家優(yōu)秀的企業(yè)，正常情況下按MIL-STD-105E第2級水準檢查，如果其品質比較優(yōu)良、穩(wěn)定，可以采取放松檢查(1級水準)，以避免偶爾抽檢到個別不良品造成退貨而給廠家造成損失，而其品質級是優(yōu)良的，當減量檢查中發(fā)現(xiàn)有一批不合格，則轉變?yōu)檎Ｋ疁蕶z查(2級水準)，以控制不良品的通過，保證品質，對品質水準低劣、不穩(wěn)定，則采取加嚴檢查(3級水準)，嚴格控制其品質。并促其改進質量，尋求提高品質的方法。(5)、進貨檢查(IQC)工作流程圖隔離標識進貨IQC檢驗填寫《不合格報告》供應商確認會簽(品質部/物料部/工程部)特別接收退貨篩選、返修入庫工程部確認讓步接收追加工、代用合格？庫房讓步接收標識1No2YesNGOK(6)、常用記錄《IQC不合格報告》

《品質異常聯(lián)絡單》

《IQC檢查記錄表》3、IPQC知識(1)、IPQC的定義及重要性

IPQC指的是對生產工序的檢驗和試驗過程實施控制，及時發(fā)現(xiàn)不良，采取措施，可以防止大量不良品的發(fā)生，保證不合格產品不投入使用，不流入下道工序，確保制程品質，做到以預防為主。這項工作是保證產品質量的長期穩(wěn)定和不斷改進所必不可少的工作。(2)、檢驗項目

A、SMT生產線

a、產品質量的抽查

b、料站換料的抽查

c、回流焊監(jiān)控

d、紅膠力度的抽查確認

e、錫膏、紅膠的貯存、使用情況的監(jiān)督

f、5S執(zhí)行的情況

g、防靜電的實施情況

h、質量記錄的填寫情況

I、標識情況

j、其它

B、波峰焊

a、每批產品的首檢確認

b、監(jiān)控每種產品的質量狀態(tài)，并用

PN圖分析產品質量的波動狀況。

c、每隔2小時檢測波峰參數(shù)的運作情況

d、5S執(zhí)行的情況

e、防靜電的實施情況

f、質量記錄的填寫情況

g、標識情況

h、其它

C、巡檢

a、每批產品的首檢確認

b、產品的抽查

c、5S執(zhí)行的情況

d、標識情況

e、防靜電的抽查(每周1次)

f、生產照明燈亮度的檢測(每2周1次)

g、設備接地的檢測(每周1次)

h、電動改刀力矩的測量(每天1次)

i、工藝執(zhí)行情況

j、工具、設備的使用情況

k、操作方法是否規(guī)范

l、生產流程及人員的變動情況

m、質量記錄的填寫情況

n、其它(3)、檢驗方法

a、目視

b、測量

(4)、判定標準

a、作業(yè)控制標準

(5)、常用記錄

a、《照明亮度測量記錄表》

b、《巡檢記錄表》

c、《內部聯(lián)絡單》

d、《防靜電檢測記錄表》

e、《電動螺絲刀力矩檢查記錄表》

f、《波峰焊控制折線圖》

g、《波峰焊PN控制圖》(6)、工序(IPQC/FQC)質控工作流程圖工序巡檢是否符合規(guī)定要求產品質量工藝文件操作方法擺放標識記錄真寫5S的實施防靜電電動改刀電烙鐵回流波峰參數(shù)設備接地正常運作反饋責任部門要求整改效果跟蹤確認NGOKOKNG4、QA知識(1)、QA的定義及重要性

QA即是質量保證，它是QualityAssurance的縮寫。QA劃為使人們確信某一產品、過程或服務能滿足規(guī)定的質量要求所必需的有計劃、有系統(tǒng)的全部活動。QA是供方對需方開展的一項工作，把好QA關，可提高企業(yè)的信譽度，對外提供QA服務，才能真正友善地對待客戶的要求，才能不斷地改進質量，達到最佳狀態(tài)。

a、每批產品的首檢確認

b、成品檢驗、出貨確認

c、待出貨成品狀況(機型、數(shù)量、包裝形式和外標識等)的檢查確認

d、5S執(zhí)行的情況

e、標識情況

f、防靜電的實施情況

g、質量記錄的填寫情況

h、標識情況(2)、檢驗項目(3)、檢驗方法

a、外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本、圖案

b、焊點質量檢查：一般用目視、放大鏡、顯微鏡

c、元件安裝檢查：一般用目視、塞尺、鋼尺

d、外殼裝配檢查：一般用目視、手感、限度樣本、圖紙

e、功能檢查：使用檢測儀器或設備

f、包裝檢查：一般用目視(4)、抽樣檢驗標準

按GB2828-2003一般檢查II級水平，正常檢查一次抽樣方案，一般性AQL=0.65，嚴重性AQL=0.4實施檢驗。

(5)、常用記錄

a、《首檢記錄表》

b、《成品檢驗項目表》

c、《出貨檢查報告書》

d、《出貨單》(6)、最終成品檢查(QA)工作流程圖成品提交QA檢驗合格狀態(tài)標識填寫《檢查記錄表》成品入庫成品箱外標識出貨前QA確認填寫《出貨報告》成品出貨隔離標識開具《返工單》生產返工返工合格，重新提交QAQA復檢NGOKNGOKNGOK技術部確認不返工5、FQC知識(1)、FQC的定義及重要性

FQC即是在線檢驗，它是FinalQ.C的縮寫。是制程檢驗中很重要的一個管制點，屬于定點檢驗。一個產品，自從材料進入加工至完成成品入庫止，其整個生產工程均設置FQC檢驗點。(2)、檢驗項目

a、主要是產品質量的檢驗。

產品質量狀況包括：裝反、裝錯、漏裝、連焊、虛焊、漏焊、多錫、少錫、膠污染、PCB或元件破裂、劃傷、元件高偏、PCB或氣孔焊點起泡等。(3)、檢驗方法/工具

a、100%檢驗

b、目視(放大鏡、顯微鏡、工裝等)

(4)、判定標準

a、作業(yè)控制標準

(5)、常用記錄

a、《目視檢查記錄表》

(6)、在線檢驗(FQC)工作流程圖補焊后焊剪腳刮錫珠FQC1FQC2ICT&FT上板印刷回流焊貼裝FQC下板補焊線SMT車間四、統(tǒng)計技術的運用1、SPC的定義及重要性

SPC即是統(tǒng)計過程控制，它是StatisticsProcessControl的英語縮寫。

它是有目的地收集數(shù)據、整理數(shù)據并使用相應的方法制圖、列表與分析數(shù)據的過程，能及時發(fā)現(xiàn)產品質量的波動狀況，分析生產過程是否保持在受控狀態(tài)，確保生產過程的穩(wěn)定性。2、SPC的目的

分析潛在及產生的問題，及時識別直觀所不發(fā)現(xiàn)的問題或趨勢，以預防為主目的去控制所有影響質量的活動，先期報警、防止浪費。3、持續(xù)改進的工作流程圖(1)、采用PDCA循環(huán)的工作方式：計劃對策找問題找原因鞏固檢查糾正實施因要找PDCA32541678(PDCA循環(huán)四段八步圖)PDCAPDCAPDCA原有水平再新目標新目標改進不斷改進再改進(PDCA逐級提升圖)(2)、PDCA循環(huán)的工作流程圖計劃(Plan)實施(Do)檢查(Check)總結、處理(Action)1、找出存在的不良問題及潛在的

異常問題。

2、調查造成不良的可能原因。3、深入分析造成不良的主要原因。4、制定改善對策。5、按原制定的改善對策進行實施。

6、檢查確認改善效果。7、對改善效果成績顯著的措施，

進行鞏固、維持、不斷改進。8、改善效果成績較差的措施，重新

按PDCA循環(huán)的程序進行操作。做什么(What)

為什么要做(Why)

誰來做(Who)

在什么地方(Where)

什么時候(When)

如何做(HowToDo)

成本如何(HowCost)

(3)、用5W2H的思考方式目標要清晰明確(Specific)

目標要可衡量的(Measurable)

目標經努力是可達成的(Attainable)

目標是團體與個人均需要的(Relevant)

目標的達成、衡量是有過程的(TimeTable)(4)、用SMART的目標管理原則(5)、用 5M的排除過濾法人員是否有變動？(Man)

機器是否有異常？(Machine)

方法是否有改變？(Method)

物料是否有問題？(Materiel)

環(huán)境是否有影響？(Milieu)4、統(tǒng)計表(1)、作用

用于系統(tǒng)收集數(shù)據，以獲取對事實的明確認識。

(2)、程序

a、選擇要統(tǒng)計的項目(如日期、數(shù)量等)。

b、選擇所需要的數(shù)據。

(3)、例圖

5、排列圖(1)、作用

a、按重要順序顯示每一項目對整體的作用。

b、排列改進的機會。

c、此圖建立在少數(shù)的項目往往產生主要影響的原理上，通過區(qū)別關鍵與次要項目。用最少的努力取得最佳效果。

(2)、程序

a、選擇分析的項目。

b、選擇用于分析的度量單位(次數(shù)、成本等)。

c、選擇用于分析的數(shù)據周期。

d、按量值遞減的順序從左到右排列在橫坐標上，列出項目，含有最少項目的類別可歸到“其它”這欄，把此欄放至最右端。

e、把橫坐標的兩端畫兩個縱坐標，左邊的縱坐標按度量單位標定，其高度必須等于所有項目的量值總和，右邊的縱坐標與此等高并從0~100%標定。

f、在每一項目上畫長方形，其高度表示該項目的度量。

g、從左到右累加每一項的量，畫累計頻數(shù)線。

h、利用排列圖確認質量改進的最關鍵項目。(3)、例圖----排列圖6、特性要因圖(魚骨圖)

(1)、定義

所謂特性要因圖，就是將造成某項結果的眾多原因以系統(tǒng)的方式圖解，即以圖來表示結果(特性)與原因(要因)之間的關系，因其形狀像魚骨，又稱魚骨圖。

(2)、作用

a、分析、表達因素關系。

b、通過識別病癥、分析原因、尋找措施、促進問題的解決。

c、用于考慮并展示已知結果與潛在原因之間關系的一種工具。

d、許多潛在原因可歸納成主原因及子原因，形成類似的圖形，又稱魚骨圖。

(3)、程序

a、明確、簡要地確認結果。

b、規(guī)定可能原因的類別，考慮的因素包括：

C)、數(shù)據和信息系統(tǒng)

d)、環(huán)境

c)、設備

d)、材料

e)、測量

f)、方法

g)、人員

c、畫圖-----“結果”畫在右邊，主要的各類原因在左邊。

d、尋找所有一層原因并畫在相應的主枝上，并繼續(xù)發(fā)展三層或更多層。

e、從高層次原因中選取和識別少量的(3~5個)可能對結果影響最大的原因，開展進一步工作。(4)、例圖----魚骨圖7、控制圖(1)、作用

a、評估過程的穩(wěn)定性。

b、決定某一過程何時需要調整及何時需要保持原有狀態(tài)。

c、確認某一過程的改進。

(2)、程序

a、將不合格點數(shù)描在控制圖上，將這些點連接成線，有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢，如有點超過上下控制界限，應進一步分析制程品質、調查發(fā)生原因、采取對策。。

b、本公司在波峰焊工序使用《PN控制圖》，在插件、補焊、ICT、FT工序使用《P控制圖》。(3)、例圖