壓力鋼管制作安裝

壓力鋼管制作安裝

壓力鋼管襯砌施工方案

1.1概述

1.2鋼管制作、安裝、混凝土澆筑進度

鋼管制作一部分后，開始進行安裝、澆筑混凝土，具體的工期如下：

表1-1壓力鋼管制作、安裝、襯砌工期表

1

1.3制作、安裝、襯砌設備及人員配置

1.3.1.1施工設備配置

根據八大石水庫工程壓力鋼管制作、安裝、襯砌施工進度安排所要求

達到的制作、安裝、襯砌強度及本工程施工特點，我施工單位將主要配備

以下設備,分別見表1-2、表1-3、表1-4。

表1-2制作設備配置表

2

表1-3表1-3安裝設備配置表

3

表1-4表1-4襯砌設備配置表

4

1.3.1.2制造、安裝、襯砌人員安排

根據壓力鋼管制造、安裝施工進度安排所要求達到的制造、安裝強度,

結合以往施工經驗及達到的強度，以及本工程施工特點，配備的制造、安

裝人員見表1-5o

表1-5制造安裝人員配置表

5

6

2.鋼管制作、安裝、襯砌方案

2.1鋼管制作、安裝通用技術要求

2.1.1引用標準

(1)GB699—1999《優(yōu)質碳素結構鋼》；

(2)GB700—2006《碳素結構鋼》；

(3)GB985—1988《氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型

式與尺寸》；

(4)GB986—1988《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》；

(5)GB3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》；

(6)GB5313-1985《厚度方向性能鋼板》；

(7)GB6654-1996《壓力容器用鋼板》；

(8)GB8923-1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》；

(9)GB11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》;

(10)GB19189-2003《壓力容器用調質高強鋼》；

(11)GB/T709-2006《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許

偏差》；

(12)GB/T1591-2008《低合金高強度結構鋼》；

(13)GB/T2970—2004《厚鋼板超聲波檢驗方法》;

(14)GB/T9445-2005《無損檢測人員資格鑒定與認證》；

(15)DL5017-2007《水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》；

(16)DL/T679-1999《焊工技術考核規(guī)程》；

(17)DL/T5358-2006《水電水利工程金屬結構設備防腐蝕技術規(guī)程》;

7

(18)DL/T5372—2007《水電水利工程金屬結構與機電設備安裝安

全技術規(guī)程》；

(19)JB/T6061-2007《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷痕跡的分級》；

(20)JBTr6062-2007《焊縫滲透檢驗方法和缺陷痕跡的分級》；

(21)JB/T4730.3—2005《承壓設備無損檢測》；

(22)DL/T5144-2001《水工混凝土施工規(guī)范》；

(23)DL/T5110-2000《水利水電工程模板施工規(guī)范》；

(24)DL/T5169-2002《水工混凝土鋼筋施工規(guī)范》;

(25)DL/T5173-2003《水利水電工程施工測量規(guī)范》。

2.1.2材料和外購連接件

采購的所有材料應符合施工圖紙要求及現(xiàn)行國家標準，并附有生產廠

質量證明書、說明書等技術文件。向監(jiān)理人提交生產廠的技術文件，并接

受監(jiān)理人的檢查。

(1)鋼材

I)每批鋼材入庫驗收時，對沒有產品合格證件，或標號不清，或對材

質有疑問的鋼材，進行復驗，復驗合格后才可使用。

2)所有鋼板均到廠后進行抽樣檢驗。每批鋼板抽樣數量為2%,且不

少于2張（調質鋼、厚度大于60mm的鋼板及沿厚度方向受拉的鋼板應每

張檢驗）。若監(jiān)理人認為有必要時，有權隨機抽樣，增加附加檢驗量。發(fā)

現(xiàn)有不合格者，再加倍抽檢，如此類推。同一牌號、同一爐罐號、同一板

厚、同一熱處理制度的鋼板可列為一批。

鋼板抽樣檢驗項目包括表面檢查、化學成分（抽檢1?2爐）檢查、

力學性能（韌8

性和強度）檢查等，并按JB/T4730.3—2005要求作超聲波探傷檢查,

合格標準為高強度鋼I?II級、低合金鋼II?山級、碳素鋼III?IV級。檢驗

成果應提交監(jiān)理人。

3）沿厚度方向受拉的鋼板（例如用于岔管加勁肋的鋼板），按要求

作厚度方向（Z向）拉伸試驗（測定抗拉強度、屈服點、伸長率和斷面收

縮率）及硫含量檢側，試驗和檢測成果應提交監(jiān)理人。

4）鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面，戶外堆放時應架設防

雨棚，防止腐蝕、污染和變形。

（2）焊接材料

1）采用的焊接材料品種與母材和焊接方法相適應，并根據工藝試驗

成果選定。

2）按監(jiān)理人指示，對焊接材料進行抽樣檢驗，并將檢驗成果提交監(jiān)

理人。

3）焊接材料在存放和運輸過程中，應密封防潮。存放的庫房內通風

良好，室溫不應低于5°C,相對濕度不應高于70%,并定時記錄室溫和相

對濕度。

（3）外購連接件

1）外購連接件的品種、規(guī)格應符合施工圖紙規(guī)定。

2）承包人若對外購連接件的品種、規(guī)格進行更改時，應向監(jiān)理人提

交書面申請并提交相應的生產廠技術文件。

（4）涂裝材料

1）涂料。

①涂料的化學性能、黏結強度和耐久性等應滿足施工圖紙的要求。

②每批到貨的涂料說明書內容應包括涂料特性、配比、使用設備、干

硬時間、再9

涂時間、養(yǎng)護、運輸和保管辦法等。

③涂料選擇應符合施工圖紙和DL/T5358—2006第6.2節(jié)的規(guī)定。

④所有涂料必須用生產廠的原封容器。涂料必須存放在通風條件良好

的專用儲室內，并采用嚴格的防火措施。

2.2鋼管制作

2.2.1鋼管制作總體方案

鋼管根據設計圖紙及相關標準進行分節(jié)制作。先進行管節(jié)及加強環(huán)等

附件的下料，然后進行管節(jié)的壓頭、卷板，吊運到組對平臺上進行拼接組

裝（三個單節(jié)為一組進行組裝），然后進行縱縫的焊接，焊后進行縱縫變

形的校正，拼內支撐、加勁肋，最后進行調整單節(jié)驗收。

2.2.2鋼管制作主要工藝流程

根據壓力鋼管設計圖紙及制作總體方案，其制作的工藝流程如圖2-1

10

圖2-1壓力鋼管制作工藝流程圖

2.2.3鋼管制作關鍵工序說明

2.2,3.1前期準備

（1）技術準備

為了保證制造工作的順利進行，技術及制造人員充分熟悉圖紙、合同

有關內容，

11

校核好圖紙尺寸，并根據制造圖紙、規(guī)范要求和壓力鋼管制造要求編

制材料采購計劃。并制定合理的制造工藝流程，繪制工藝圖紙，考慮好鋼

管下料、拼接組裝、焊接、組裝等工序，為后續(xù)工序的順利完成作好準備。

（2）材料進廠檢驗與保管

每批鋼材入庫驗收時，向監(jiān)理人提交產品質量證明書，并接受監(jiān)理人

的檢查，沒有產品合格證件的鋼材不得使用。

鋼板表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾渣等缺陷，鋼板不得

有分層。并按招標文件的要求進行抽樣檢驗，檢測結果報送監(jiān)理人。

鋼板按鋼種、厚度分類推放，墊離地面；戶外堆放時:應架設防雨棚，

防止腐蝕、污染和變形。

2.23.2平板、劃線、切割

1）平板

鋼板在使用前，檢查有無急彎、卷角、扭曲等變形，假如變形會影響

劃線、下料、加工出現(xiàn)較大偏差，則對鋼板進行平板矯正。

2）劃線

鋼板劃線嚴格按下料工藝圖要求進行，劃線前應核對材質及材料規(guī)格

與下料工藝圖及配料圖要求的是否一致。

鋼板劃線采用數控噴粉法和手工劃線兩種，所有劃線只許劃在鋼管管

壁內側，應注意壓延方向與瓦塊卷板方向一致。

劃線在專用劃線平臺上（平臺經常修整平齊，確保劃線準確）進行,

劃線按如下要求：

12

①劃線應滿足極限偏差應符合表2-1的規(guī)定的要求：

表2-1鋼板劃線的極限偏差

②直管環(huán)縫間距不應小于500mm；彎管和漸變管等結構環(huán)縫間距不

應小于以下各項的大值：監(jiān)管壁厚度、300mm、（r為鋼管內半徑，f為管

壁厚度）；③相鄰管節(jié)縱縫間距應大于板厚的5倍，且不小于300mm；

④同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應小于500mm；

⑤管節(jié)縱縫不能設置在管節(jié)橫斷面的水平軸線和鉛垂軸線上，與上

述軸線所夾的圓心角應大于10°，且相應弧線距離應大于300mm及10

倍管壁厚度；

⑥劃線完成后用油漆和樣沖眼標識出各部件序號、坡口角度、加工

基準線、拼裝基準線（頂、底、腰位置）、卷板半徑等，劃線標記符合

DL/5017-2007第4.1.2條和第4.1.3條的規(guī)定。高強鋼鋼板嚴禁鋸、鋰及用

鋼印作記號，不得在卷板外側表面打標記、沖眼；

3）切割

直管、坡口、止水環(huán)采用半自動切割機切割，弧形環(huán)縫在切割后用砂

輪機進行打磨。

切割邊面的熔渣、毛刺和缺口，應用砂輪磨去，所有板材加工后的邊

緣不得有13

裂紋、夾層和夾渣等缺陷。切割時造成的坡口溝槽深度大于2mm時、

應按要求進行焊補后磨平?？梢商幇碕B/T6061—2007、JB/T6062-2007

規(guī)定進行探傷檢查。

坡口加工完畢應立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質量的坡口

防銹涂料。加工后坡口尺寸的極限偏差，符合施工圖紙或GB985—88、

GB986—88的規(guī)定。

2.2.33壓頭、瓦片卷制

鋼管的卷板在三根卷板機上進行。卷板前先進行壓頭處理，使鋼板兩

頭盡量滿足弧度要求。鋼板卷制遵守DL/T5017—2007第4.1.8條的規(guī)定，

利用設備沿滾壓方向對鋼板瓦片施加外力，使其發(fā)生彈性和塑性變形，同

時用樣板控制和調整瓦片弧度，多次反復滾壓，直至瓦片弧度滿足設計要

求。卷制時卷板方向必須與壓延方向一致，卷板時應及時消除氧化皮、鐵

銹等雜物，卷制中發(fā)現(xiàn)有拉痕、毛刺現(xiàn)象應停止卷制，用拋光機磨平后再

進行卷制。

汽車吊吊鉤

鋼板夾頭

卷板機上短瓦片

卷板機下輻

汽車吊配合卷板示意圖

卷制成瓦片，自由狀態(tài)立于平臺上，經樣板檢驗合格后，轉入下道工

序。瓦片14

采用立式吊裝時易變形，吊裝時需找準平衡點，控制變形。瓦片堆放

時采取立式堆放，且基礎基本水平，以防出現(xiàn)扭曲。

2.23.4焊接

（1）焊工和無損檢測人員資格

1）焊工

①凡參加鋼管焊接的焊工，均按DL/T5017—2007第6.2條的規(guī)定通

過考試，并取得相應的合格證；

②焊工中斷焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。

2）無損檢測人員

無損檢測人員經過專業(yè)培訓，通過國家專業(yè)部門考試，并取得無損檢

測資格證書。

（2）生產性施焊

1）焊前清理

所有焊縫及坡口兩側各50?100mm范圍內的氧化皮、鐵銹、油污及

其它雜物應清除干凈，每一焊道焊完后也應及時清理，檢查合格后再進行

下一道焊接。

2）定位焊

采用已批準的方法進行組裝和定位焊。

3）裝配校正

裝配中的錯邊應采用卡具校正，不得用錘擊或其它損壞鋼板的器具校

正。

4）預熱

①對焊接工藝要求需要預熱的焊件，其定位焊縫和主縫均應預熱（定

位焊縫預15

熱溫度較主縫預熱溫度提高20?30℃）,并在焊接過程中保持預熱溫

度；層間溫度不應低于預熱溫度，且不高于230℃。一、二類焊縫預熱溫

度應符合焊接工藝的規(guī)定，如無規(guī)定時，可參照DL/T5017—2007表6.3.15

推薦的溫度；②應采用電加熱器或遠紅外線加熱器預熱；

③使用監(jiān)理人同意的表面溫度計測定溫度。測定寬度為焊縫兩側各3

倍鋼板厚度范圍，且不小于100mm,在距焊縫中心線各50mm處對稱測

量，每條焊縫測量點不應少于3對；

④監(jiān)理人對某些焊接部位提出特殊的預熱要求，將遵照執(zhí)行。

5）焊接

①焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應采取有效的防護措施，無防護措施

時，應停止焊接工作。

風速：氣體保護焊大于2m/s,其它焊接方法大于8m/s；

相對濕度大于90%；

環(huán)境溫度低于一5℃；

雨天和雪天的露天施焊。

②施焊前，應對主要部件的組裝進行檢查，有偏差時應及時予以校

正。

③各種焊接材料應按DL/T5017—2007第6.3.10條的規(guī)定進行烘焙和

保管。焊接時，應將焊條放置在專用的保溫筒內，隨用隨取。

④為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定定位焊焊點，焊接順

序應從構件受周圍約束較大的部位開始，向約束較小的部位推進。

⑤雙面焊接時（設有墊板者例外），在其單側焊接后應進行清根并打

磨干凈，16

再繼續(xù)焊另一面。對需預熱后焊接的鋼板，應在清根前預熱。

⑥在制造車間施焊的縱縫和環(huán)縫，應盡可能采用埋弧焊。

⑦縱縫焊接應設引弧和斷弧用的助焊板；嚴禁在母材上引弧和斷弧。

定位焊的引弧和斷弧應在坡口內進行。

⑧多層焊的層間接頭應錯開。

⑨每條焊縫應一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應采取防裂措施。

在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施

焊。

⑩拆除引、斷弧助焊板時不應傷及母材，拆除后應將殘留焊疤打磨

修整至與母材表面齊平。

（11）焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后應在焊縫

附近用鋼印打上工號，并作好記錄；高強度鋼不打鋼印，但應進行編號和

作出記錄，并由焊工在記錄上簽字。

6）管壁表面缺陷修整

①管壁內面的突起處，應打磨清除；

②管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%,且不超過2mm

時，應使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚

度的90%；超過上述深度的凹坑，應按監(jiān)理人批準的措施進行焊補。

7）焊縫缺陷處理

①根據檢驗確定的焊縫缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，經監(jiān)

理人同意后，由我施工單位進行返修。返修后的焊縫。按照規(guī)范要求進行

復檢。

②嚴格按DL/T5017—2007第6.5條的規(guī)定進行缺陷部位的返修，并作

好記錄，17

直至監(jiān)理人認為合格為止。

③同一部位返修次數不應超過兩次。若超過兩次，找出原因，制訂

可靠的技術措施，報送監(jiān)理人批準后實施。

2.23.5內支撐拼裝

為減少鋼管在運輸、吊裝、二期混凝土澆筑過程中變形，在鋼管拼接

組裝前，在每個鋼管安裝單元管口附近安裝2層“十”字形可調節(jié)內支撐

（距離管口約500mm）。為了防止鋼管在吊裝、翻身、轉運過程中出現(xiàn)變

形使得內支撐掉落，兩層內支撐之間用少量角鋼焊接，上層內支撐用角鋼

與管口連接。

2.23.6附件制造

（1）止水環(huán)、錨筋加勁肋、補強板

1）止水環(huán)的制造和加工，應符合圖紙的規(guī)定；

2）止水環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開200mm以上。采用雙面連續(xù)

焊縫。止水環(huán)與管壁間的組合焊縫為連續(xù)焊縫；

3）在止水環(huán)與鋼管的連接焊縫和鋼管縱縫交叉處，應在止水環(huán)內弧

側開半徑25~50mm的避縫孔。

2.23.7防腐

（1）涂裝技術要求

在涂裝作業(yè)前，編制鋼管涂裝工藝措施，提交監(jiān)理人批準。涂裝工藝

措施詳細說明各種涂裝材料的施涂方法、使用設備、質量檢驗和涂裝缺陷

修補措施。

（2）表面預處理

1）鋼材表面涂裝前，必須進行表面預處理。在預處理前，鋼材表面

的焊渣、毛刺、油脂等污物應清除干凈；

18

2）表面預處理質量，應符合施工圖紙的規(guī)定。內壁防銹處理：鋼管

內壁須噴射或除銹處理，除銹等級達到Sa2.5級；外壁及附件處理：經除

銹處理達到Sal級。

3）表面預處理應使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼

板表面。噴射用的壓縮空氣應經過過濾，除去油、水；

4）噴刷后的表面不應再與人手等物體接觸，防止再度污染。施噴涂

料前，應使用鋼刷和真空吸塵器清除殘留砂粒等雜物。作業(yè)人員應帶纖維

手套。若不慎用手觸及己清理好的表面，應立即用溶劑清洗鋼管表面。

（3）涂裝施工

1）一般要求

①施涂前，根據施工圖紙要求和涂料生產廠的規(guī)定進行工藝試驗。

試驗過程中應有涂料生產制造廠的人員負責指導。試驗成果應提交監(jiān)理人;

②組焊后的管節(jié)及附件（除安裝焊縫外），應在加工廠區(qū)完成涂裝；現(xiàn)

場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位應在現(xiàn)場進行涂裝；

③清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應在4h內涂裝完成,

在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不應超過24h；

④涂裝材料的使用應按施工圖紙及涂料生產制造廠的說明書進行。

涂裝材料品種以及涂裝層數、厚度、間隔時間、調配方法等應嚴格按廠家

要求執(zhí)行；

⑤當空氣中相對濕度超過85%、鋼材表面溫度低于大氣露點3℃以及

產品說明書規(guī)定的不利環(huán)境時，均不得進行涂裝；

⑥鋼管防腐其他技術要求應遵守DL/T5358-2006的有關規(guī)定。

2）涂料涂裝

19

①鋼管內壁底漆為環(huán)氧富鋅底漆2道，防腐漆為環(huán)氧瀝青清漆3道，

干膜總厚度不小于200umm；

②安裝焊縫兩側各200mm范圍內，在表面預處理后，應涂刷不會影

響焊接質量的底漆。焊縫焊接后，應進行二次除銹，再用人工涂刷或小型

高壓噴漆機械施噴涂料；

③埋管外壁及附件處理：噴涂0.5%蘇打溶液水泥砂漿一道，涂后注

意養(yǎng)護；④施涂過程中，要特別注意防火、通風、保護工人健康；

⑤施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼

熱及不利氣候條件的有害影響。

3）涂裝質量檢查

①涂料涂層質量檢驗應遵守DL/T5358-2006第6.4節(jié)的規(guī)定；

②在不適于施涂和養(yǎng)護的環(huán)境條件下所作的涂裝，監(jiān)理人有權指示

承包人清除后重新涂刷；

③涂層漏涂部位應予修補，若檢查發(fā)現(xiàn)流掛、皺紋、針孔、裂紋、

鼓泡等現(xiàn)象時應進行處理，直至監(jiān)理人認為合格為止。

2.3鋼管安裝

2.3.1鋼管安裝總體方案

壓力鋼管安裝前，首先進行準備工作，安裝插筋、軌道安裝，安裝控

制點放樣、施工電源照明等。鋼管安裝以始裝節(jié)為基準，依次組裝相鄰管

節(jié)，管節(jié)環(huán)縫焊接采用手工電弧焊，一個單元管道安裝合格后，澆筑混凝

土，等到混凝土強度達到設計強度后，再安裝下一個單元，單元管節(jié)數量

和長度取決于混凝土澆筑要20

求。當管道澆筑混凝土并進行灌漿處理合格后，對灌漿孔補強處理，

拆除內支撐，打磨焊疤和進行防腐處理，最后竣工驗收。

2.3.2

21

圖2-2鋼管安裝工藝流圖

2.3.3壓力鋼管安裝技術措施

（1）安裝準備

安裝準備工作主要技術資料準備、現(xiàn)場安裝基準點準備、安裝基礎及

工裝準備、安裝產品制造尺寸檢測、安裝現(xiàn)場清理及設備布置等。

1）鋼管安裝技術資料準備

管節(jié)和相關部件的安裝及驗收，根據合同文件的有關規(guī)定、設計圖紙

及設計修改通知、國家標準及有關的規(guī)程規(guī)范、監(jiān)理人提供的標準、簽發(fā)

的施工更改通知單等執(zhí)行。鋼管安裝嚴格按DL/T5017規(guī)范執(zhí)行及設計圖紙

施工，如有修改，應取得設計單位及監(jiān)理人的書面同意，對修改的內容應

做詳細的記錄。

2）安裝基準點設置

22

首先根據提供的測量基準網點，放設鋼管安裝控制網點。根據設計圖

紙計算出每節(jié)鋼管控制點位置坐標，將每節(jié)鋼管的兩腰點和頂（底）點作

為控制點放設（視安裝現(xiàn)場可適當變動），控制點采用測量用的預埋鋼板

或水泥鋼釘標記，在合適的位置放設高程控制點。

3）支座、軌道安裝、工裝制造

鋼管安裝支座、軌道主要用作鋼管調整和鋼管安裝加固用。根據鋼管

安裝圖紙，計算和測放出支墩、軌道安裝控制點，利用一期埋件焊接安裝

軌道支座，然后將軌道（主要用工字鋼）鋪放在支墩上固定，注意軌道高

程應比鋼管外表面高程稍低，以便鋼管位置調整。最后將支墩與軌道焊接

牢固。

4）鋼管尺寸復查

鋼管裝車前對所吊管節(jié)的高度、周長、橢圓度（不少于2對直徑）、

管口不平度、焊接坡口（尺寸、正反轉向、保護漆等）、頂底腰中心線標

記、水流標記、內表面防腐層是否損傷等進行檢查，管口傾斜度等，對不

合格的管節(jié)要求返修處理。所有檢查項目應作好記錄，參加單位應簽字,

以作為竣工資料。

（2）運輸、吊裝就位、調整

壓力鋼管成品管節(jié)采用平板車運輸，在平板拖車上采用平放管口與車

身平行的方式運輸，為防止鋼管在運輸中產生變形，利用托架、槽鋼、螺

栓、螺帽、鏈子葫蘆等進行加固，并在鋼管與車板間的空隙處加墊木板,

在托架上焊制掛鏈子葫蘆的專用吊耳。參見下圖（成品鋼管運輸立面圖、

俯視圖）。

23

成品鋼管運輸立面圖

鋼管經平板車運達洞口后，利用洞內墊層及預埋軌道安放，鋼襯砌端

頭安裝

一臺5t卷揚機洞內運輸，將鋼管牽引到相應位置。其運輸狀態(tài)參見下

圖。

洞內鋼管的運輸狀態(tài)圖

支撐座定位完成后，開始各分節(jié)鋼管安裝。鋼管采用卷揚機及移動小

臺車運

輸到位。根據測量所設安裝基準線、壓力鋼管加工廠廠內標識的鋼管

標記線，采

24

用千斤頂、手拉葫蘆對鋼管進行精確定位。調整時，按照里程調整（水

流方向）一水平方向調整一焊縫位置調整一垂直方向調整一綜合調整的

順序進行。

定位后須用全站儀復核各鋼管里程、高程以及孔口中心線。

鋼管就位時，因各軌道稍低于鋼管理論安裝高程，待鋼管調整就位后

需另行焊接支承件支承鋼管。

（3）定位節(jié)安裝

定位節(jié)壓力鋼管吊裝到位后先初定位，然后采用全站儀進行精確定位,

局部初步錨固，再將進行測量無誤后加強錨固，最后進行測量。

鋼管定位節(jié)的安裝質量的控制好壞，直接影響到其余管節(jié)安裝的質量。

鋼管安裝的要點是控制中心、高程和環(huán)縫間隙。安裝時，先進行中心的調

整，用千斤頂調整鋼管，使鋼管口的下中心對準控制樣點，然后采用4個

千斤頂，均衡地將鋼管調整到要求的高程。撤出千斤頂，重新檢測和調整

中心、高程、里程，這樣反復數次，直到滿足安裝設計要求后進行加固。

加固完后再次進行中心、高程、里程的檢測，并作好記錄。

（4）拼接、鋼管固定

鋼管就位并經檢測合格后進行固定。鋼管固定分為底座支撐架固定、

外部拉錨筋斜拉固定。所有外支撐焊接在本節(jié)環(huán)焊縫焊接完畢進行。鋼管

內支撐待混凝土澆筑完成后拆除，支撐架、側向拉筋則與鋼管一道永久埋

于混凝土內。25

鋼管加固及支撐布置圖

1）支撐座固定

鋼管定位后，將其加勁肋與支撐座焊接連接，其焊縫取不小于8mm

連續(xù)焊縫，鋼管底采用18號槽鋼橫向支撐間距2.0m,使鋼管與支撐座形

成一個剛性整體結構。

2）側向固定為防止混凝土澆筑時，由于鋼管兩側混凝土澆筑不均衡

而造成其發(fā)生側向移動，在鋼管兩側腰線及腰線以上垂直水流方向，環(huán)向

45°間距2.0m布置規(guī)格為N10X10角鋼側向支撐，底部采用18號槽鋼水

平支撐。

3）內支撐

為防止混凝土澆筑時，由于混凝土壓力造成鋼管變形，在鋼管內部設

置N10X10角鋼“十”字形內支撐。為減少安裝工作量，內支撐在鋼管制

造時安裝完成。

4）拼接

鋼管在固定前已調整好，且洞外分三節(jié)拼裝，在洞內拼裝時為防止對

接處錯邊超差，采用分段節(jié)進行：先分別對兩對接管口進行四等分劃分，

然后以分點為

26

起點朝同一方向進行拼接。

（5）安裝焊縫焊接

鋼管焊接在其拼裝完成后開始焊接。

控制措施：壓力鋼管管壁對接采用雙面“Y”坡口形式，坡口留有鈍

邊，坡口具體厚度及角度的選定依據GB/T985.1—2008確定。

對接間隙取3?5mm,具體將視管壁板厚定，焊完一面后采用碳弧氣

刨清根焊接另一面焊縫。

焊接時為保證焊接結構剛性，內支撐不拆除。每條鋼管對接焊縫安排

4名焊工對稱施焊，并盡量采用相同（相對應）焊接參數施工。

錨筋、工字鋼焊接：壓力鋼管外布置有錨筋與混凝土鋼筋焊接連接,

其搭接長度不小于5d,工字鋼與混凝土鋼筋焊接連接，且與混凝土基礎頂

緊。

（6）拆除、清理

拆除鋼管上的工卡具等其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，采用碳弧

氣刨或氧-乙煥火焰切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管壁、加強環(huán)上殘留

的痕跡和焊疤應再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。必要時采用磁粉

或滲透探傷檢查。

內支撐在灌漿完后拆除，并對鋼管內壁進行清理。

（7）灌漿及封堵

鋼管回填灌漿應在混凝土澆筑后14天進行，固結灌漿應在回填灌漿

結束7天后進行，接觸灌漿在襯砌60天及回填灌漿14天后進行。

回填、固結、接觸灌漿完成后對灌漿孔進行封堵，先旋下保護圈，清

除孔中雜物，旋上孔塞及防滲石棉，烤干焊縫，封焊灌漿孔，焊后進行無

損檢測，焊縫27

打磨平滑。

（8）防腐

因內支撐在混凝土澆筑后才能進行內壁防腐，防腐分兩次進行，先進

行外部防腐，后進行內壁防腐。防腐內容包括：

1）安裝施工過程中鋼管表面涂裝損壞的部位。

2）鋼管表面現(xiàn)場安裝焊縫的兩側、灌漿孔處等未涂裝的鋼材表面。

涂裝采用高壓無氣噴涂，按照壓力鋼管加工廠內有關涂裝方法執(zhí)行

9.4.3.14防腐涂裝。

3）現(xiàn)場表面處理和防腐時，采取臨時遮蓋措施，防止灰塵、油漆飄

散。

2.4壓力鋼管混凝土澆筑

2.4.1工作面劃分

根據建筑物結構特點，結合工期進度計劃的要求，本項目混凝土澆筑

擬定按照由內往外依次澆筑。根據各部位設計要求做到合理、均勻施工。

2.4.2分倉

依據工程設計圖紙的設計意圖以及《水工混凝土施工規(guī)范》的相關要

求，我部擬定壓力管道混凝土襯砌分倉方案如下：

擬定每12米為一個倉面，共計8倉混凝土；分倉時具體澆筑米數由

現(xiàn)場實際情況確定，以確保施工縫與壓力管焊接縫交錯長度不小于50cmo

2.4.3澆筑方案

依據工程設計圖紙的設計意圖以及《水工混凝土施工規(guī)范》的相關要

求，我部擬定對壓力管道混凝土二期襯砌按照分倉方案所劃定的施工部位

制定如下可行28

性澆筑方案。

1、第一倉澆筑段12米，上游連接鋼筋混凝土，本倉上游外圓鋼筋伸

入鋼襯2米；

由混凝土罐車自拌合站運送到灌溉洞出口，注入放在灌溉洞出口的混

凝土輸送泵內。由輸送泵泵送至倉面。輸送泵泵管置于澆筑倉，泵管接至

下游模板頂部留進料孔，澆筑至腰線移動至上游澆筑進料倉口。澆筑時在

盡量保證多澆筑混凝土的前提下依據現(xiàn)場實際情況，隨澆筑進程不斷拆除

混凝土泵管，直至澆筑完成。

2、其余每12米為一個澆筑倉，依次從上游至下游澆筑共計6倉混凝

土；由混凝土罐車自拌合站運送到灌溉洞出口，注入放在灌溉洞出口的

混凝土輸送泵內。由輸送泵泵送至倉面。為確保定位段混凝土能夠盡量多

澆筑，輸送泵泵管置于壓力管道中間，穿過整個定位段壓力管以后接90°

泵管和軟管，由本倉段最高處入倉。澆筑時在盡量保證多澆筑混凝土的前

提下依據現(xiàn)場實際情況，隨澆筑進程不斷拆除混凝土泵管，直至澆筑完成。

2.4.4預留澆筑倉口處理

混凝土澆筑過程中，各倉段壓力管道落差較大，上游頂部位置一般很

難澆筑滿倉，會在頂部形成一定的脫空區(qū)域。為確保壓力管道內混凝土填

充密實，進料口高程擬定在各澆筑倉段壓力管上口沿最高點以下50cm預

留澆筑倉口，此處切割直徑為120mm進料口，且焊接同型號鋼板作為補

強板，澆筑結束后安裝堵頭進行封堵。

2.4.5主要施工工藝流程

本混凝土施工一般工藝流程見圖。

29

縫面處理

基巖面處理時由人工按照設計和規(guī)范要求對基巖面進行整修、清理、

沖洗，人工配合清渣，潛水泵排水至倉外，并在倉外筑排水溝引排外來水，

確保澆筑時倉內無外來水流入。在開倉澆筑前，用高壓水進行清洗并保持

濕潤。

結構縫面處理時鏟除縫面上的雜物，割除縫面上的金屬埋件，鑿毛達

到規(guī)范要求并用高壓水沖洗干凈。

2.4.6模板工程

壓力鋼管端頭模板采用木模板，安裝前在澆筑倉端頭內外側巖臂上埋

設25插筋，采用4)12拉條支撐形式緊固并輔以中5050.8鋼管套入插筋、

方木進行圍囹加固，以確保模板的穩(wěn)定性滿足單倉需求。

模板制作必須采用優(yōu)質完好的材料，以滿足模板強度、平整度的要求。

模板安裝精度必須在設計允許偏差范圍內，模板支撐牢靠穩(wěn)定。

模板制作安裝過程中，在模板左右腰線上30cm處各預留進料倉口一

個，保證混凝土澆筑左右均勻上升。

30

2.4.7混凝土澆筑

混凝土由拌合站拌制，采用10.0m3混凝土攪拌車運輸，由HBT60c混

凝土泵泵送入倉。

鋼襯管周邊混凝土要求振搗密實，振搗時避免碰撞鋼襯管，另外振搗

棒頭不與鋼筋、鋼管和支承桿接觸。并在澆筑時注意觀察鋼襯管的變形情

況，如果出現(xiàn)異常情況，采取措施處理后再進行?；炷寥雮}從堵頭模板

預留孔兩側均勻對稱下料、上升，加強振搗確?；炷撩軐?，澆筑至頂拱

時，用泵由中間下料逐漸退至澆筑段端口，最后在壓力狀態(tài)下封拱?；炷?/p>

土采用附著式振動器振搗，振動器在高強磁鐵吸附下安裝在鋼板上，由專

人上下左右移動振搗。

混凝土澆筑完成后用敲擊法檢查鋼襯底拱及周邊，如果發(fā)現(xiàn)有空鼓現(xiàn)

象，用磁座鉆開孔灌漿或按設計-、監(jiān)理要求預埋灌漿管予以灌漿。

鋼管外包混凝土采用平層通倉法澆筑，采用混凝土輸送泵直接入倉澆

筑。由于采用平層通倉法施工，澆筑時從鋼管四周對稱下料和振搗，鋼管

周邊混凝土要求振搗密實，下料和振搗時避免碰撞鋼襯。并在澆筑時注意

觀察鋼管的變形情況，如果出現(xiàn)異常情況，采取措施處理后再進行混凝土

澆筑。

2.5壓力鋼管制作、安裝、混凝土澆筑過程中的質量及安全措施

2.5.1壓力鋼管制作質量控制點及措施

（1）材料到貨加強材料外觀和內部質量的檢查，首先對材質書進行

審查，檢查外形幾何尺寸并按要求對鋼板進行超聲波探傷抽查。根據合同

對材料進行抽檢

（2）下料主要是對下料尺寸、坡口制備及切割邊緣狀況，標識進行

檢查，采取對鋼板劃線復核，數控切割軟件校核，并填寫詳細的尺寸記錄

和材料使用記錄保證31

材料的追溯性；

（3）瓦片卷制時控制瓦塊的扭曲；

（4）為保證質量按要求在拼后逐項檢查各質量指標，合格后加固轉

序焊接。

（5）焊接主要是控制焊前清理、焊接順序、焊接變形、焊縫外觀及

內部質量、后熱消氫處理等方面，采取制訂詳細的焊接工藝評定及焊接施

工工藝；焊接前檢查坡口間隙、清除焊縫周圍雜物、定位焊及加固牢固；

焊接過程中監(jiān)測變形；每焊完一種工位檢查外觀質量；整體焊接完成后按

要求做無損探傷檢查，并嚴格控制返修次數。

（6）防腐主要對表面處理質量、涂層質量、涂層厚度要查，按要求

檢查鋅絲的