建筑工程質(zhì)量通病防治措施處理方案（建筑安裝工程公司）

目錄

1.土方工程

2.主體結(jié)構(gòu)

3.二次結(jié)構(gòu)工程

4.屋面工程

5.抹灰工程

6.樓地面工程

7.門窗工程

L土方工程

1.1場地積水場地范圍內(nèi)局部積水

原因分析：

(1)場地平整填土未分層回填壓(夯)實(shí)，土的密實(shí)度很差，遇水產(chǎn)生不均

勻下沉。

(2)場地周圍未做排水溝，或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。

(3)測量錯誤，使場地標(biāo)高不一。

防治措施:場地內(nèi)的填土認(rèn)真分層回填碾壓(夯)實(shí)，使密實(shí)度不低于設(shè)計(jì)

要求，避免松填；按要求做好場地排水坡和排水溝。做好測量復(fù)核，避免出現(xiàn)

標(biāo)高誤差。

1.2填方邊坡塌方填方邊坡塌陷或滑塌

原因分析：

(1)邊坡坡度偏陡。

⑵邊坡基底的草皮、淤泥松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭

接；或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不符合要求的土料。

(3)邊坡填土未按要求分層回填壓(夯)實(shí)。

(4)邊坡坡角未做好排水設(shè)施，由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡角被沖

刷而導(dǎo)致塌方。

防治措施:永久性填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性

按設(shè)計(jì)規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按

填土壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分層、回填碾壓或夯實(shí)；在邊坡上下部做好排水溝，避免在

影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。

1.3填土出現(xiàn)橡皮土填土夯打后，土體發(fā)生顫動，形成軟塑狀態(tài)而體積并沒

有壓縮。

原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)粘土等原狀土上進(jìn)

行回填，或采用這種土作土料回填，當(dāng)對其進(jìn)行夯實(shí)或碾壓，表面易形成一層

硬殼，使土內(nèi)水份不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。

防治措施:夯實(shí)填土?xí)r，適當(dāng)控制填土的含水量；避免在含水量過大的原狀

土上進(jìn)行回填。填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排水，如有地下水應(yīng)降低至

基底。治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或

將橡皮土翻松、涼干、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍，再夯(壓)實(shí)。

1.4回填土密實(shí)度達(dá)不到要求回填土經(jīng)碾壓或夯實(shí)后，達(dá)不到設(shè)計(jì)要求的密

實(shí)度。

原因分析：

(1)填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機(jī)質(zhì)含量大于8%的土、淤泥

質(zhì)土或雜填土作填料。

(2)土的含水率過大或過小，因而到不到最優(yōu)含水率的密實(shí)度要求。

(3)填土厚度過大或壓實(shí)遍數(shù)不夠。

(4)碾壓或夯實(shí)機(jī)具能量不夠，影響深度較小，使密實(shí)度達(dá)不到要求。

防治措施:選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實(shí)機(jī)械性能；通過實(shí)驗(yàn)

確定含水量控制范圍內(nèi)每層鋪土厚度、壓實(shí)遍數(shù)、機(jī)械行駛速度；嚴(yán)格進(jìn)行水

平分層回填、壓(夯)實(shí)；加強(qiáng)現(xiàn)場檢驗(yàn)，使其達(dá)到要求的密實(shí)度。

處理方法：如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實(shí)

加固；土料含水量過大，可采取翻松、涼曬、風(fēng)干或摻入干土重新壓、夯實(shí)；

含水量過小或碾壓機(jī)具能量過小，可采取增加壓實(shí)遍數(shù)或使用大功率壓實(shí)機(jī)械

碾壓等措施。

1.5挖方邊坡塌方在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑

塌。

原因分析：

(1)基坑(槽)開挖較深，放坡不夠。

(2)在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑(槽)，未采取有效降排水措施,

由于水的影響，土體濕化，內(nèi)聚力降低，失去穩(wěn)定性而引起塌方。

(3)坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失去穩(wěn)

定而導(dǎo)致塌方。

(4)土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方。

防治措施:根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采取用適當(dāng)?shù)耐诜狡露?；做好地面排水?/p>

施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施，將水位降至基底以下0.5m；

坡頂上棄土、堆載，使遠(yuǎn)離挖方土邊緣3?5mm；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層

依次進(jìn)行；并隨時作成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；

相鄰基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進(jìn)行的施工順序。

處理方法：可將坡腳塌方清除，作臨時性支護(hù)（如堆裝土草袋、設(shè)支撐護(hù)

墻等）措施。

1.6邊坡超挖邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。

原因分析：

1）采取機(jī)械開挖，操作控制不嚴(yán)，局部多挖。

2）邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹凸不平。

3）測量放線錯誤。

防治措施:機(jī)械開挖，預(yù)留0.3m厚采用人工修坡；加強(qiáng)測量復(fù)測，進(jìn)行嚴(yán)格

定位。

處理方法：局部超挖，可用三七灰土夯補(bǔ)或漿砌塊石填補(bǔ)，與原土坡接觸

部位應(yīng)做成臺階接槎，防止滑動；超挖范圍較大，應(yīng)適當(dāng)改動坡頂線。

L7基坑（槽）泡水地基被水淹泡，造成地基承載力降低。

原因分析：

1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。

2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基底開挖面以下。

3）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。

防治措施:開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土，

應(yīng)設(shè)排水溝和集水井，用泵連續(xù)排走或自流入較低洼處排走，使水位降低至開

挖棉以下0.5?1.0m。

處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)情況采取排水、涼曬后夯實(shí)，或

拋填碎石、小塊石夯實(shí)，換土（二八灰土）夯實(shí)，或挖去淤泥加深基礎(chǔ)等措施。

1.8基坑（槽）回填土沉陷基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水

坡空鼓下沉。

原因分析

1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填，未經(jīng)分

層夯實(shí)。

2）基層寬度較窄，采用手夯夯填，未達(dá)到要求的密實(shí)度。

3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、

淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實(shí)度不符合要求。

4）回填土采用水沉法沉實(shí)，密實(shí)度大大降低。

防治措施:回填前，將槽中積水排凈；淤泥、松土、雜物清理干凈；回填土

按要求采取嚴(yán)格分層填、夯實(shí)；控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊，及

較多的干土塊；嚴(yán)禁用水沉法回填土。

處理方法：若散水坡面層已經(jīng)裂縫破壞，應(yīng)視情況采取局部或全部返工；

局部處理可用錘、鑿將空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯實(shí)，再重

做面層。

2.主體結(jié)構(gòu)

2.1蜂窩混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂

窩的空隙。

原因分析：

1）混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、

石子多。

2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)。

3）下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。

4）混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時間不夠。

5）模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失。

6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。

防治措施：認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計(jì)量準(zhǔn)確，混

凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)

分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模

板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1?5h,沉實(shí)后再澆

上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥

砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級

細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表

面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

2.2麻面混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成粗糙面，但無

鋼筋外露現(xiàn)象。

原因分析：（1）模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝

土表面被粘壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去,

使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。（3）模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。（4）模板隔離劑涂刷

不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。（5）混凝土振搗不

實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。

防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前,

模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩?zhàn)拥榷聡?yán)；模板隔離劑應(yīng)選

用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為

止。表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，

用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

2.3孔洞混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大,

鋼筋局部或全部露。

原因分析：1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住,

未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑

漿，又未進(jìn)行振搗。（3）混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不

到，形成松散孔洞。（4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

防治措施：在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)

充滿，認(rèn)真分層振搗密實(shí)或配人工搗固；預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加

開澆灌口，嚴(yán)防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時

清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶

托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實(shí)。

2.4露筋混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。

原因分析：1）澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致

使鋼筋緊貼模板外露。（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水

泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模

板部位缺漿或模板漏漿。（4）混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振或振搗不

實(shí)；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）木模板未澆水

濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導(dǎo)致露筋。

防治措施：澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強(qiáng)檢查;

鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性;

澆筑高度超過2m,應(yīng)用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并

認(rèn)真堵好縫隙，混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗

棒進(jìn)行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護(hù)

層混凝土要振搗密實(shí)；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露

筋：刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋

較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細(xì)石混凝

土填塞壓實(shí)。

2.5縫隙、夾層混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土

原因分析:1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子

或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土。（2）施工縫處鋸屑、泥土、磚

塊等雜物未清除或未清除干凈。（3）混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造

成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

防治措施：認(rèn)真按施工驗(yàn)收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸

屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜

槽；接縫處澆灌前應(yīng)先洗5~10cm厚原配和比無石子砂漿，或10?15cm厚減

半石子混凝土，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實(shí)?？p隙夾層不

深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強(qiáng)力填嵌

密實(shí)；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后

支模，強(qiáng)力灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。

2.6缺棱掉角結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。

原因分析：1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，

造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。（2）低

溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)

不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。

防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水

養(yǎng)護(hù)；拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有L2MPa以上強(qiáng)度，拆模時注意保

護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時，將成品陽角

用草袋等保護(hù)好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕

潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級

混凝土搗實(shí)補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

2.7表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析：1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成

表面粗糙不平。（2）模板未支承在堅(jiān)硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡

水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉。（3）混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度

時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。

防治措施：嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或

彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定

性，應(yīng)支在堅(jiān)實(shí)地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；

在澆灌混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查；混凝土強(qiáng)度達(dá)到L2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上

走動。

2.8塑性收縮裂縫裂縫在新澆結(jié)構(gòu)、構(gòu)件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥

的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細(xì)，且長短不一，互不連貫，大多在混

凝土初凝后，當(dāng)外界風(fēng)速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。

原因分析:（1）混凝土早期養(yǎng)護(hù)不好，表面沒有及時覆蓋，受風(fēng)吹日曬，表面

游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強(qiáng)度很低，還不能抵

抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致開裂。（2）使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或

使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。（3）模板、墊層過于干燥，吸水大。（4）

澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。

防治措施：配制混凝土?xí)r，嚴(yán)格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的

石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實(shí)，以減少收縮量；澆灌混凝土前,

將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；在高溫、

干燥及刮風(fēng)天氣，應(yīng)及早噴水養(yǎng)護(hù)，或設(shè)擋風(fēng)設(shè)施。當(dāng)表面發(fā)現(xiàn)細(xì)微裂縫時，

應(yīng)及時抹壓一次，再護(hù)蓋養(yǎng)護(hù)；或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上

水泥加水濕潤、嵌實(shí)，再覆蓋養(yǎng)護(hù)。

2.9沉降收縮裂縫裂縫多沿結(jié)構(gòu)上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或

在埋設(shè)件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上

表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混凝土結(jié)硬后即停止。

原因分析:混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌

水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預(yù)埋件、模板或大的粗骨

料以及先期凝固混凝土的局部阻礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差

過大，而造成裂縫。

防治措施：加強(qiáng)混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要

過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構(gòu)筑物，可先澆

灌較深部位，靜停2?3小時，待沉降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌,

以免沉降過大導(dǎo)致裂縫，適當(dāng)增加混凝土的保護(hù)層厚度。治理方法同“塑性收縮

裂縫”。

2.10、凝縮裂縫混凝土表面呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺，常在

初凝期間出現(xiàn)。

原因分析：1）混凝土表面過度的抹平壓光，使水泥和細(xì)集料過多地浮到表面,

形成含水量很大的砂漿層，它比下層混凝土有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后，

產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)裂縫。（2）在混凝土表面撒干水泥面壓光，也常產(chǎn)生這類裂縫。

防治措施：混凝土表面刮抹應(yīng)限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水

泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒較稠水泥砂漿或干水泥砂再壓光。裂

縫不影響強(qiáng)度，一般可不處理，對有美觀要求的，可在表面加抹薄層水泥砂漿

處理。

2.11干縮裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細(xì)，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫

不均，梁、板類構(gòu)件多沿短方向分布，整體結(jié)構(gòu)多發(fā)生在結(jié)構(gòu)截面處；地下大

體積混凝土在平面較為多見，但側(cè)面也常出現(xiàn)，預(yù)制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。

原因分析：（1）混凝土成型后，養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，受到風(fēng)吹日曬，表面水分散失快，

體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內(nèi)部混凝土的

約束，出現(xiàn)拉應(yīng)力而引起開裂；或者平臥薄型構(gòu)件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受

到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫⑵混凝土構(gòu)件長期露天堆放，時干

時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，

抗拉強(qiáng)度低。（4）混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量

加大。（5）后張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，在露天長久堆放而不張拉等。

防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴(yán)格控制砂石

含量，避免使用過量粉混凝土應(yīng)振搗密實(shí)，并注意對板面進(jìn)行二次抹壓，以提

高抗拉強(qiáng)度、減少收縮量；加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，并適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時間；長期

露天堆放的預(yù)制構(gòu)件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當(dāng)灑水，保持

濕潤；薄壁構(gòu)件應(yīng)在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑

性裂縫”的預(yù)防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧

膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進(jìn)行表面封閉；深進(jìn)的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表

面加刷環(huán)氧膠泥封閉。

2.12溫度裂縫溫度裂縫有表面的、深進(jìn)的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無

一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊，大面積結(jié)構(gòu)

裂縫常縱橫交錯。深進(jìn)的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平

行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下,

沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生地在施工期間，深進(jìn)的或貫穿的裂縫多發(fā)生

在澆灌完2?3個月或更長時間。縫寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季

較細(xì)。

原因分析：(1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模

板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導(dǎo)致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的

降溫收縮，受到內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應(yīng)力，而使表面出現(xiàn)裂縫。(2)

深進(jìn)和貫穿的溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)溫差較大，受到外界約束引起，如大體積

混凝土基礎(chǔ)、墻體澆筑在堅(jiān)硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度

較高，當(dāng)混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結(jié)構(gòu)的約束，將

使混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫

穿性的，常破壞結(jié)構(gòu)整體性。（3）基礎(chǔ)長期不回填，受風(fēng)吹日曬或寒潮襲擊作用；

框架結(jié)構(gòu)的梁、墻板、基礎(chǔ)等，由于與剛度較大的柱、基礎(chǔ)連接，或預(yù)制構(gòu)件

澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進(jìn)的或貫

穿的溫度裂縫。（4）采用蒸汽養(yǎng)護(hù)的預(yù)制構(gòu)件，混凝土降溫制度控制不嚴(yán)，降溫

過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約

束，常導(dǎo)致構(gòu)件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。

防治措施：預(yù)防表面溫度裂縫，可控制構(gòu)件內(nèi)外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混

凝土后，應(yīng)及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護(hù)；在冬期混凝土表面應(yīng)采取保

溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構(gòu)件，適當(dāng)延長拆模時間，使之緩

慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃,以防急劇冷卻造成表面

裂縫；地下結(jié)構(gòu)混凝土拆模后要及時回填。預(yù)防深進(jìn)和貫穿溫度裂縫，應(yīng)盡量

選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，

以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降

低水灰比（0.6以下）加強(qiáng)振搗，提高混凝土密實(shí)性和抗拉強(qiáng)度；避開炎熱天氣

澆筑大體積混凝土，必須時，可采用冰水?dāng)囍苹炷?，或?qū)线M(jìn)行噴水預(yù)冷

卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm,大體積基礎(chǔ)，

采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5?7天）分塊厚度1.0?1.5m,以利水化熱

散發(fā)和減少約束作用；或每隔20?30m留一條0.5?1.0m寬間斷縫，40天后再

填筑，以減少溫度收縮應(yīng)力；加強(qiáng)灑水養(yǎng)護(hù)，夏季應(yīng)適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時間，冬季適

當(dāng)延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內(nèi)外溫差控制不大于20℃；在巖石

及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土?xí)r，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油

氈作隔離層，預(yù)制構(gòu)件與臺座或臺模間應(yīng)涂刷隔離劑，以防粘結(jié)，長線臺座生

產(chǎn)構(gòu)件及時放松預(yù)應(yīng)力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護(hù)構(gòu)件時，控制升溫速度

不大于5℃/h,降溫不大于。C/h,并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差

應(yīng)力。表面溫度裂縫可采用涂兩遍環(huán)氧膠泥，或加貼環(huán)氧玻璃布進(jìn)行表面封閉；

對有防滲要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深進(jìn)或貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫可灌

程度，采用灌水泥漿或環(huán)氧甲凝或丙凝漿液方法進(jìn)行修補(bǔ)，或灌漿與表面封閉

同時采用，寬度小于0.1mm的裂縫，一般會自行愈合，可不處理或只進(jìn)行表面

處理。

2.13碳化收縮裂縫在結(jié)構(gòu)的表面出現(xiàn)，成花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較

淺，深1?5mm,有的至鋼筋保護(hù)層全深，裂縫寬0.05?1.0mm,多發(fā)生在混凝

土澆筑完后數(shù)月或更長時間。

原因分析：1）混凝土水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用，生成碳

酸鈣，引起表面體積收縮，受到結(jié)構(gòu)內(nèi)部未碳化混凝土的約束而導(dǎo)致表面發(fā)生

龜裂。在空氣相對溫度低（30%?50%）的干燥環(huán)境中最為顯著。（2）在密閉不通

風(fēng)的地方，使用火爐加熱保溫，產(chǎn)生大量二氧化碳，常會使混凝土表面加快碳

化，產(chǎn)生這類裂縫。

防治措施：避免過度振搗混凝土，不使表面形成砂漿層，同時加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，

提高表面強(qiáng)度；避免在不通風(fēng)的地方采用火爐加熱保溫。治理方法與“干縮裂縫”

同。

2.14化學(xué)反應(yīng)裂縫在梁、柱結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)與鋼筋平行的縱向裂縫；板或構(gòu)

件在板底面沿鋼筋位置出現(xiàn)裂縫；有的在混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的崩襲，裂縫

成塊狀或大網(wǎng)格圖案狀，中心突起，向四周擴(kuò)散，在澆筑完半年或更長時間發(fā)

生；有的混凝土表面出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形崩裂剝落，類似“出豆子”,

內(nèi)有白黃色顆粒，多在澆筑后兩個月出現(xiàn)。

原因分析:（1）混凝土內(nèi)摻有氯化物外加劑，或以海砂作集料，或用海水拌制

混凝土，使鋼筋產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕，鐵銹膨脹而把混凝土脹裂（即通常所謂“鋼筋

銹蝕膨脹裂縫”）。有的保護(hù)層過薄，碳化深度超過保護(hù)層，在水作用下，亦使

鋼筋銹蝕膨脹，造成這類裂縫。（2）混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽或鎂鹽的侵蝕，

產(chǎn)生難溶而又體積增大的反應(yīng)物，使混凝土體積膨脹而出現(xiàn)裂縫（即通常所謂

“水泥桿菌腐蝕裂縫”）。（3）混凝土集料中含有蛋白石、硅質(zhì)巖或鎂質(zhì)巖等活性氧

化硅與高堿水泥中的堿反應(yīng)生成堿硅酸凝膠，吸水后體積膨脹，而使混凝土崩

裂（即通常所謂“堿骨料反應(yīng)裂縫”）。（4）水泥含游離氧化鈣過多（多呈小顆粒）,

在混凝土硬化后，繼續(xù)水化，發(fā)生固相體積增大，產(chǎn)生體積膨脹，而使混凝土

出現(xiàn)“小豆子”似的崩裂，多發(fā)生在土法生產(chǎn)水泥配制的混凝土工程上。

防治措施：嚴(yán)格控制冬季施工混凝土中摻加氯化物用量，使其在允許范圍

內(nèi)，并摻加適量阻銹劑（亞硝酸鈉）；采用海砂作集料，氯化物含量應(yīng)控制在砂

重的0.1%以內(nèi)；在鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中避免用海水拌制混凝土；適當(dāng)增厚保護(hù)層

或?qū)︿摻钔糠栏苛?；對混凝土加密封外罩；混凝土采用級配良好的石子，?/p>

用低水灰比，加強(qiáng)振搗，以降低滲透率，有效阻止電腐蝕。采用含鋁酸三鈣少

的水泥，或摻加火山灰摻料以減輕硫酸鹽或鎂鹽對水泥的作用，或?qū)炷吝M(jìn)

行防腐，以阻止對混凝土的侵蝕；避免采用含硫酸鹽或鎂鹽的水拌制混凝土，

或采用低堿性水泥和摻入火山灰的水泥配制混凝土，降低堿性物質(zhì)和活性硅的

比例，以控制化學(xué)反應(yīng)的產(chǎn)生。加強(qiáng)水泥的檢驗(yàn)，防止使用含游離氧化鈣多的

水泥配制混凝土，或經(jīng)處理后使用。鋼筋銹蝕裂縫，應(yīng)把主筋周圍含鹽混凝土

清除，鐵銹用噴砂法清除、然后用噴漿或加圍套方法修補(bǔ)，其他參見“干縮裂縫”。

2.15沉陷裂縫多為深進(jìn)或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況而變化，有的在

上部，有的在下部，一般與地面垂直，或是30。?45。角方向發(fā)展，較大的不均

勻沉陷裂縫，往往上下左右有一定差距，因載荷大小而異，且與不均勻沉降值

成比例，裂縫寬度受溫度變化影響較小。

原因分析：（1）結(jié)構(gòu)、構(gòu)件下面地基軟硬不均，或局部存在軟弱士未經(jīng)夯實(shí)和

必要的加固處理，混凝土澆筑后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降而引起裂縫。（2）現(xiàn)

場平臥產(chǎn)生的預(yù)制構(gòu)件（如屋架、薄腹梁等），底模部分在回填土上，由于養(yǎng)護(hù)時

浸水局部下沉，而構(gòu)件側(cè)向剛度差，在弦、腹桿件或梁的側(cè)面常產(chǎn)生裂縫。（3）

模板剛度不足，或模板支撐間距過大或底部支撐在松軟土上泡水；混凝土未達(dá)

到一定強(qiáng)度，過早拆模，也常導(dǎo)致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。（4）結(jié)構(gòu)各部荷載懸殊,

未作必要的加強(qiáng)處理，混凝土澆筑后，因地基受力不均勻，產(chǎn)生不均勻下沉，

造成結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中而導(dǎo)致出現(xiàn)裂縫。

防治措施：對軟弱土、填土地基應(yīng)進(jìn)行必要的夯（壓）實(shí)和加固處理，避

免直接在軟弱土或填土上平臥制作較薄預(yù)制構(gòu)件，或經(jīng)壓、夯實(shí)處理后作預(yù)制

場地；模板應(yīng)支撐牢固，保證有足夠強(qiáng)度和剛度，并使地基受力均勻；拆模時

間應(yīng)按規(guī)定執(zhí)行，避免過早拆模，構(gòu)件制作場地周圍應(yīng)做好排水設(shè)施，并注意

防止水管漏水或養(yǎng)護(hù)水浸泡地基；各部載荷懸殊的結(jié)構(gòu)，適當(dāng)增設(shè)構(gòu)造鋼筋加

強(qiáng)，以避免不均勻下沉造成應(yīng)力集中。沉降裂縫應(yīng)根據(jù)裂縫嚴(yán)重程度，進(jìn)行適

當(dāng)?shù)募庸烫幚?，如設(shè)鋼筋混凝土圍套、加鋼套箍等。

2.16凍脹裂縫結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面沿主筋、箍筋方向出現(xiàn)寬窄不一的裂縫，深度

一般到主筋。后張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，沿預(yù)應(yīng)力筋孔道方向出現(xiàn)縱向裂縫。

原因分析：1）冬期施工混凝土結(jié)構(gòu)，構(gòu)件未保溫，混凝土早期遭受凍結(jié)，將

表層混凝土凍脹，解凍后，鋼筋部位變形仍不能恢復(fù)，而出現(xiàn)裂縫、剝落。（2）

冬期進(jìn)行預(yù)應(yīng)力孔道灌漿，未采取保溫措施，或保溫不善，孔道內(nèi)灰漿含游離

水分較多，受凍后體積膨脹，沿預(yù)應(yīng)力筋方向孔道薄弱部位脹裂。

防治措施：結(jié)構(gòu)、構(gòu)件冬期施工時，配制混凝土應(yīng)采用普通水泥、低水灰

比，并摻入適量早強(qiáng)、抗凍劑，以提高早期強(qiáng)度，對混凝土進(jìn)行蓄熱保溫或加

熱養(yǎng)護(hù)，直至達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度40%；避免在冬期進(jìn)行預(yù)應(yīng)力構(gòu)件孔道灌漿，應(yīng)在

灰漿中摻加早強(qiáng)型防凍減水劑或摻加氣劑，防止水泥沉淀產(chǎn)生游離水；灌漿后

進(jìn)行加熱養(yǎng)護(hù)，直至達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度。對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較

深裂縫，用環(huán)氧砂漿補(bǔ)縫或再加貼環(huán)氧玻璃布處理；對較嚴(yán)重裂縫，應(yīng)將剝落

疏松部分鑿去，加焊鋼絲網(wǎng)后，重新灌注一層細(xì)石混凝土，并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。

2.17其他施工裂縫結(jié)構(gòu)、構(gòu)件制作、起模、運(yùn)輸、拼裝、堆放、吊裝過程

中，由于各種原因而產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、

深進(jìn)的或貫穿的各種裂縫，特別是細(xì)長薄壁結(jié)構(gòu)構(gòu)件更容易出現(xiàn)。裂縫的深度、

部位和走向都隨產(chǎn)生的原因而異，裂縫寬度、深度和長度不一，無一定規(guī)律性。

原因分析：（1）用木模澆制的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件，澆筑混凝土前模板未澆水濕透，或

隔離劑失效，模板與混凝土粘結(jié)，模板大量吸水膨脹，常沿通常方向?qū)⒅?、?/p>

邊角拉裂。（2）結(jié)構(gòu)或構(gòu)件成型或拆模時，受到劇烈振動或大量施工載荷作用；

起模只撬一角，或用猛烈振動的辦法脫模；胎模剛度不夠，起吊脫模時受扭；

構(gòu)件過早拆模，混凝土強(qiáng)度不夠，常導(dǎo)致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。構(gòu)件

翻身脫模時，因受振動過大，或地面砂子攤鋪不平，也常使混凝土開裂。（3）后

張預(yù)應(yīng)力構(gòu)件或多孔板成孔時，如抽芯過早芯管彎曲，托管支架不平穩(wěn)，抽管

速度過快，轉(zhuǎn)動方向不一致，不均勻，常使混凝土塌陷或出現(xiàn)裂縫，抽芯過晚,

芯管與混凝土粘結(jié)，混凝土容易被拉裂。（4）構(gòu)件運(yùn)輸、堆放時，支承墊木位置

不當(dāng)，上下顛木不在一條直線上或是懸排過長；運(yùn)輸時構(gòu)件受到劇烈的顛簸、

沖擊；或急轉(zhuǎn)彎產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)；拼裝時，屋架傾斜，支撐不牢。下沉或傾倒都可能

使構(gòu)件發(fā)生裂縫。

（5）構(gòu)件起吊時，由于混凝土底模粘接，吊點(diǎn)位置不當(dāng)，起模時構(gòu)件受力不

勻或受扭；吊裝時，桁架等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，側(cè)向未采取臨時加固措施，安

裝時下放速度太快或突然剎住，使動量轉(zhuǎn)變成沖擊載荷；構(gòu)件放反，常使構(gòu)件

出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫。

防治措施：澆筑混凝土前，應(yīng)對模板澆水濕潤；結(jié)構(gòu)構(gòu)件成型或拆模，防

止受到劇烈沖擊振動，脫模應(yīng)使構(gòu)件受力均勻；翻轉(zhuǎn)模板產(chǎn)生構(gòu)件，應(yīng)在平整、

堅(jiān)實(shí)的鋪砂地面上進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，脫模就平穩(wěn)，避免振動；預(yù)留構(gòu)件孔洞的芯管應(yīng)

平直，預(yù)埋前應(yīng)除銹刷油；混凝土澆灌后，要定時（15min左右）轉(zhuǎn)動鋼管；軸

抽管時間以手指按壓混凝土表面濕不顯印痕為宜，抽管時應(yīng)平穩(wěn)緩慢均勻，轉(zhuǎn)

動方向應(yīng)一致；預(yù)制構(gòu)件胎模應(yīng)選用有效的隔離劑，起模前先用千斤頂均勻松

動，再平緩起吊，防止構(gòu)件受力不勻或受扭；混凝土堆放場地應(yīng)平整，應(yīng)按其

受力狀態(tài)設(shè)置墊塊，重疊堆放時，墊塊應(yīng)在一條豎線上；同時，板、柱構(gòu)件應(yīng)

做好標(biāo)志，避免倒放，反放；運(yùn)輸時，構(gòu)件之間應(yīng)設(shè)墊木并互相綁牢，防止晃

動、碰撞；急轉(zhuǎn)彎和急剎車；拼裝時，要用支架撐牢，防止斜放或支撐失穩(wěn)傾

倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大型構(gòu)件吊裝，應(yīng)按規(guī)定設(shè)置吊點(diǎn)；對于屋架

等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，要用腳手桿橫向加固，并設(shè)牽引繩，防止吊裝過程中晃

動、巔簸、碰撞，同時下放要平穩(wěn)，防止下放速度太快和急剎車。縱向裂縫，

一般可采取水泥漿或環(huán)氧膠泥進(jìn)行修補(bǔ)；當(dāng)裂縫較寬時，應(yīng)先沿縫鑿成八字形

凹槽，再用水泥砂漿或細(xì)石混凝土修補(bǔ)；由于運(yùn)輸、堆放、吊裝等原因引起的

表面較細(xì)的橫向裂縫，清洗、干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷表面或粘貼環(huán)氧玻璃布

封閉；當(dāng)裂縫較深時，可根據(jù)受力情況，采用灌環(huán)氧漿液或甲凝漿液、包鋼絲

網(wǎng)水泥或鋼板套箍等方法處理；裂縫貫穿整個截面的構(gòu)件，不得使用。

2.18剪力墻、梁、柱等陽角部位，依靠壓緊模板拼縫的方式很難有效防止

漏漿，感官質(zhì)量差。防治措施：剪力墻的風(fēng)頭位置處，焊制墻面和封頭模板的

定位鋼筋，或者借助梯子筋；封頭板側(cè)邊應(yīng)過刨確保平直，一側(cè)粘貼雙面膠；

豎向接縫處設(shè)置背楞方木；墻面離封頭板10cm處，設(shè)置對拉螺栓。

2.19（1）軸線位置偏移但未及時發(fā)現(xiàn)；防治措施：加強(qiáng)放線時的軸線復(fù)核,

實(shí)行工序交接制；（2）未放、漏放定位筋；防治措施：采用定位箍筋。（3）混

凝土澆搗過程中鋼筋偏移但未及時進(jìn)行校正；防治措施：最上口鋼筋保護(hù)層墊

塊要有效的設(shè)置。

2.20（1）鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太小或漏放；防治措施：模板應(yīng)充分

濕潤并認(rèn)真堵好縫隙，正確掌握拆模時間，防止過早拆模。（2）振搗棒撞擊鋼

筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成漏筋；防治措施：混凝土振搗盡量避免撞擊、

踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等應(yīng)及時修復(fù)；保護(hù)層處混凝土要振搗密實(shí)；（3）

木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)，或者拆模時間過早；防治措施：綁扎鋼筋和澆

筑混凝土過程中，應(yīng)鋪設(shè)定型化作業(yè)通道。

3.二次結(jié)構(gòu)工程

3.1砌筑前未排版，砌筑過程中未使用皮數(shù)桿，不用“三一”砌筑法使灰縫

不均勻、不飽滿。防治措施：根據(jù)墻體尺寸及砌塊規(guī)格進(jìn)行排版，適當(dāng)調(diào)配皮

數(shù)，將灰縫作出標(biāo)記，拉通線砌筑，做到灰縫基本一致。及時勾縫，并做到橫

平豎直，深淺一致。

3.2薄灰法砌筑加氣塊灰縫厚度3-4mm,而鋼筋直徑最小為6.5mm,無法直

接敷設(shè)，需在砌塊上開設(shè)敷設(shè)槽，工序復(fù)雜，經(jīng)常出現(xiàn)拉結(jié)筋未敷設(shè)情況。防

治措施：采用L型鐵件，避免在砌塊上開槽的麻煩，保證砌體有拉結(jié)。

3.3操作人員為加快進(jìn)度、偷工，直接將墻體一次砌筑到頂，縫與墻體一次

完成。防治措施：墻體砌筑至梁底預(yù)留30-50mm,間隔至少15天后開始嵌縫。

分兩次鑲嵌密實(shí)，第一次用C20微膨細(xì)石混凝土填塞，兩側(cè)留出20mm,待於

初凝后，再用水泥砂漿嵌縫壓實(shí)。

3.4水電安裝工程對墻體隨意剔鑿、修補(bǔ)不專業(yè)；影響墻體整體強(qiáng)度，易產(chǎn)

生空鼓裂縫。防治措施：采用砌體包管砌筑工藝避免剔鑿修補(bǔ)，還防塵降噪，

杜絕抹灰空鼓裂縫。

3.5因砌體施工時未預(yù)埋或安裝箱體位置不準(zhǔn)確,在墻體上大面積切割開鑿,

嚴(yán)重影響砌體的整體性。防治措施：加強(qiáng)前期策劃，明確預(yù)留洞口的部位和尺

寸，按規(guī)范要求預(yù)制相應(yīng)尺寸規(guī)格的鋼筋混凝土過梁，避免隨意開槽。

3.6構(gòu)造柱上口混凝土澆筑有一定難度，操作人員往往會偷工，導(dǎo)致構(gòu)造柱

上口未一次成型。防治措施：在便于澆筑混凝土的一側(cè)支設(shè)喇叭口，與梁底密

實(shí)不留縫隙，澆筑完成后，壓實(shí)抹光。拆模后，并立即將喇叭口碎剔除。

4.屋面工程

4.1卷材屋面防水

4.1.1開裂沿預(yù)制板支座、變形縫、挑檐處出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)則裂縫。

原因分析:1）屋面板板端或屋架變形，找平層開裂。（2）基層溫度收縮變形。

（3）吊車震動和建筑物不均勻沉降。（4）卷材質(zhì)量低劣，老化脆裂。（5）瀝青膠韌性

差，發(fā)脆，熬制溫度過高，老化。

防治措施：在預(yù)制板接縫處鋪一層卷材作緩沖劑；作好砂漿找平層；留分

格縫；嚴(yán)格控制原材料和鋪設(shè)質(zhì)量，改善瀝青膠配合比；控制耐熱度和提高韌

性，防止老化；嚴(yán)格認(rèn)真操作，采取撒油法粘貼。

治理方法：在開裂處補(bǔ)貼卷材。

4.1.2鼓泡、起泡防水層出現(xiàn)大量大小不等的鼓泡、氣泡，局部卷材與基層

或下層卷材脫空。

原因分析:1）屋面基層潮濕，未干就刷冷底子油或鋪卷材，基層窩有水分或

卷材受潮，在受到太陽照射后，水汽蒸發(fā)，體積膨脹，造成鼓泡。（2）基層不平

整，粘貼不實(shí)，空氣沒有排凈。（3）卷材鋪貼歪扭、皺褶不平，或刮壓不緊，雨

水潮氣浸入。

防治措施：嚴(yán)格控制基層含水率在6%以內(nèi)；避免雨、霧天施工；防止卷材

受潮；加強(qiáng)操作程度和控制，保證基層平整，涂油均勻，封邊嚴(yán)密，各層卷材

粘貼平順嚴(yán)實(shí)，把卷材內(nèi)的空氣趕凈；潮濕基層上鋪設(shè)卷材，采取排氣屋面做

法。

治理方法：將鼓泡處卷材割開，采取打補(bǔ)丁辦法，重新加貼小塊卷材護(hù)蓋。

4.1.3變形縫漏水變形縫處出現(xiàn)脫開、拉裂、泛水、滲水等情況。

原因分析:1）屋面變形縫，如伸縮縫、沉降縫等沒有按規(guī)定附加干鋪卷材，

或鐵皮凸棱安反，鐵皮向中間泛水，造成變形縫漏水。（2）變形縫、縫隙塞灰不

嚴(yán)，鐵皮沒有泛水。（3）鐵皮未順?biāo)鞣较虼罱?，或未安裝牢固，被風(fēng)掀起。（4）

變形縫在屋檐部位未斷開，卷材直鋪過去，變形縫變形時，將卷材拉裂、漏雨。

防治措施：變形縫嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范施工，鐵皮安裝注意順?biāo)鞣较?/p>

搭接，作好泛水并釘裝牢固縫隙，填塞嚴(yán)密；變形縫在屋檐部分應(yīng)斷開，卷材

在斷開處應(yīng)有彎曲以適應(yīng)變形縫伸縮需要。

治理方法：變形縫鐵皮高低不平，可將鐵皮掀開，將基層修理平整，再鋪

好卷材，安好鐵皮頂罩（或泛水），卷材開裂按“開裂”處理。

4.1.4女兒墻、山墻、檐口、天窗等處滲水漏雨。

原因分析：1）女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處細(xì)部處理不當(dāng)，卷材

與立面未固定牢或未作鐵皮泛水。（2）女兒墻或山墻與屋面板未牢固拉結(jié)，溫度

變形將卷材拉裂，轉(zhuǎn)角處未作成鈍角，垂直面卷材與屋面卷材未分層搭接，或

未作加強(qiáng)層；或卷材卷起高度過小或過高，粘貼不牢，或未用木條壓緊。（3）山

檐抹灰未做滴水線或鷹嘴或卷材出檐太少。（4）天溝未找平，雨水口的短管未緊

貼基層，水斗四周卷材粘貼不嚴(yán)實(shí)，或卷材層數(shù)不夠；缺乏維護(hù)，雨水管積灰

堵塞，天溝積水。（5）轉(zhuǎn)角墻面未做找平層，卷材直接貼在墻上，粘結(jié)不牢，或

施工粗糙，基層不平，造成卷材翹邊、翹角、漏雨。

防治措施：女兒墻、山墻、檐口天溝以及屋面伸出管道等細(xì)部處理，做到

結(jié)構(gòu)合理、嚴(yán)密；女兒墻、山墻與屋面板拉結(jié)牢固，防止開裂，轉(zhuǎn)角處做成鈍

角。垂直面與屋面之間的卷材應(yīng)設(shè)加強(qiáng)層并分層搭槎，卷材收口處，用木壓條

釘牢固并作好泛水及垂直面、綠豆砂保護(hù)層；出檐抹灰做滴水線或鷹嘴；天溝

嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求找坡；雨水口要比周圍低20mm,短管要緊貼在基層上；雨水口

及水斗周圍卷材應(yīng)貼實(shí)，層數(shù)（包括加強(qiáng)層）應(yīng)符合要求；轉(zhuǎn)角墻面作好找平

層，使其平整；對防水層定期維護(hù)。

治理方法：將開裂或脫開卷材割開，重鋪卷材，其他可針對原因進(jìn)行處理。

5.抹灰工程

5.1墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。

原因分析：1）基層處理不當(dāng)。（2）操作不當(dāng)；預(yù)埋木磚位置不準(zhǔn)，數(shù)量不足。

（3）砂漿品種不當(dāng)。

防治措施：（1）不同基層材料交匯處應(yīng)鋪釘鋼板網(wǎng)，每邊搭接長度應(yīng)大于

10cm。

（2）門洞每側(cè)墻體內(nèi)木磚預(yù)埋不少于三塊，木磚尺寸應(yīng)與標(biāo)準(zhǔn)而專相同，預(yù)埋

位置正確。（3）門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平?？p隙

過大時應(yīng)多次分層嵌縫。（4）加氣混凝土磚塊墻與門框聯(lián)結(jié)時，應(yīng)現(xiàn)在墻體內(nèi)鉆

深10cm孔，直徑4cm左右，再以相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內(nèi)。每側(cè)

不少于四處，使門框與墻體連接牢固。

5.2內(nèi)墻面抹灰層空鼓、裂縫。

原因分析：1）基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。（2）墻面平整度偏差太

大，一次抹灰太厚。（3）砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結(jié)強(qiáng)度差。（4）各層抹

灰層配比相差太大。（5）沒有分層抹灰。

防治措施：（1）抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1：3水泥

砂漿找平。（2）基層太光滑則應(yīng)鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一

層。（3）墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴(yán)抹平。

（4）基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。（5）砂漿和易性、保水性差時可摻入

適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。（6）加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。

（7）水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。（8）基層抹灰前水要

濕透，磚基應(yīng)澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應(yīng)提前澆水。（9）分層抹灰。（10）

不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網(wǎng)。

5.3墻面抹灰層析白。

原因分析:水泥在水化過程中產(chǎn)生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到

抹灰面與空氣中二氧化碳化合成白色碳酸鈣出現(xiàn)在墻面。在氣溫底或水灰比大

的砂漿抹灰時，析白現(xiàn)象更嚴(yán)重。

防治措施：（1）在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少

砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。（2）加分散劑，使氫氧化

鈣分散均勻，不會成片出現(xiàn)析白現(xiàn)象，而是出現(xiàn)均勻的輕微析白。（3）在低溫季

節(jié)水化過程慢，泌水現(xiàn)象普遍時，適當(dāng)考慮加入促凝劑以加快硬化速度。

5.4墻面起泡、開花或有抹紋。

原因分析：1）抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。

（2）石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)

熟化，體積膨脹，造成表面麻點(diǎn)和開花。（3）底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分

很快被底層吸收，壓光時易出現(xiàn)抹子紋。

防治措施：（1）待抹灰砂漿收水后終凝前進(jìn)行壓光。（2）紙筋石灰罩面時，須

待底子灰5-6成干后進(jìn)行。（3）石灰膏熟化時間不少于30d,淋灰時用小于

3mmx3mm篩子過濾，采用細(xì)磨生石灰粉時最好提前l(fā)-2d化成石灰膏。（4）對已

開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖

去開花松散表面，重新用膩?zhàn)庸纹胶髧姖{。（5）底層過干應(yīng)澆水濕潤，再薄薄地

刷一層純水泥漿后進(jìn)行罩面。罩面壓光時發(fā)現(xiàn)面層灰太干不易壓光時，應(yīng)灑水

后再壓。

5.5外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現(xiàn)裂縫。

原因分析:（1）基層處理不好，表面雜質(zhì)清掃不干凈。（2）墻面澆水不透影響底

層砂漿與基層的粘結(jié)。（3）一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。（4）夏季施工砂漿

失水過快或抹灰后沒有適當(dāng)澆水養(yǎng)護(hù)。（5）抹灰沒有分層。

防治措施：（1）抹灰前，應(yīng)將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴(yán)，混

凝土墻表面突出較大的地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應(yīng)先

刷一道107膠：水=1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補(bǔ);加氣混凝土墻

面缺棱掉角和板縫處，宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道，再用1:1:6

混合砂漿修補(bǔ)抹平。（2）基層墻面應(yīng)在施工前一天澆水，要澆透澆勻。（3）表面較

光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應(yīng)先涂刷一道107膠素水泥漿

粘結(jié)層，以增加與光滑基層的砂漿粘結(jié)能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，

避免空鼓，裂縫。（4）長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、

窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應(yīng)設(shè)

計(jì)分格縫。

（5）夏季抹灰應(yīng)避免在日光曝曬下進(jìn)行。罩面成活后第二天應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)，并

堅(jiān)持養(yǎng)護(hù)7d以上。（6）窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空

鼓、甚至脫落。要避免窗臺抹灰后出現(xiàn)裂縫，除了從設(shè)計(jì)上做到加強(qiáng)整體基礎(chǔ)

剛度、逐層設(shè)置圈梁等措施以及盡量減少上述沉陷差之外，還應(yīng)盡可能推遲窗

臺抹灰的時間，是結(jié)構(gòu)沉降后進(jìn)行。窗臺抹灰后應(yīng)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，以防止砂漿的收

縮而產(chǎn)生抹灰的裂縫。

5.6外墻抹灰后向內(nèi)滲水。

原因分析：（1）未抹底層砂漿。（2）各層砂漿厚度不夠且沒有壓實(shí)。⑶分隔縫未

勾縫。

防治措施：（1）必須抹2?4mm底子灰。（2）中層、面層灰厚度各不少于8mm。

（3）各層抹灰必須壓實(shí)。（4）分格縫內(nèi)應(yīng)濕潤后勾縫。

5.7外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。

原因分析：1）墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當(dāng)。（2）沒有統(tǒng)一配

料，砂漿原材料不一致。（3）基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當(dāng)。

防治措施：（1）抹面層時應(yīng)把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處,

并注意接槎部位操作，避免發(fā)生高低不平、色澤不一等現(xiàn)象。陽角抹灰應(yīng)用反

貼八字尺的方法操作。（2）室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻

面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應(yīng)做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到

輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現(xiàn)色澤深

淺不一，起毛紋等問題。

5.8外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。

原因分析：1）沒有拉通線，或沒有在底灰上統(tǒng)一彈水平和垂直分格線。（2）木

分格條浸水不透，使用時變形。（3）粘貼分格條和起條時操作不當(dāng)，造成縫口兩

邊錯縫或缺棱。

防治措施：（1）柱子等短向分格縫，對每個柱要統(tǒng)一找標(biāo)高，拉通線彈出水

平分格線，柱子側(cè)面要用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾

個層段應(yīng)統(tǒng)一吊線分塊。（2）分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應(yīng)粘

在水平線下邊，豎向分格條一般應(yīng)粘在垂直線左側(cè)，以便于檢查其準(zhǔn)確度，防

止發(fā)生錯縫不平等現(xiàn)象。分割條兩側(cè)抹八字形水泥砂漿作固定時，在水平線處

應(yīng)先抹下側(cè)一面，當(dāng)天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側(cè)可抹成45。，如當(dāng)

天不起條的就抹60。坡，須待面層水泥砂漿達(dá)到一定強(qiáng)度后才能起出分格條。面

層壓光時應(yīng)將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。

5.9滾涂顏色不勻。

原因分析1）濕滾法滾子蘸水量不一致。（2）聚合物水泥砂漿材料使用不同批

號的水泥、不同批號、不同細(xì)度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準(zhǔn)

確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準(zhǔn)確等都會使飾面層顏色不勻。（3）基層材

質(zhì)不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。

墻面補(bǔ)洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。（4）常溫施工時，溫

度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施工，以及施

工后短時間淋水或室內(nèi)向外滲水都會產(chǎn)生飾面析白現(xiàn)象。

防治措施：（1）濕滾法滾子蘸水量應(yīng)一致。（2）一個樓號需用的原材料應(yīng)一次

備齊。各色顏料應(yīng)事先混合均勻備用。配制砂漿時必須嚴(yán)格掌握材料配合比和

砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內(nèi)用完。（3）基層的材質(zhì)應(yīng)

一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應(yīng)在滾涂前填平補(bǔ)齊，室內(nèi)水泥地面必須

事先抹好并養(yǎng)護(hù)完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。（4）雨天不得施工。常

溫施工時應(yīng)在砂漿中摻入木質(zhì)素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水劑。冬季施工

時，應(yīng)摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。（5）為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，

可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802無機(jī)建筑涂料、疏水

石灰漿等。

5.10滾涂飾面明顯退色。

原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。

防治措施：（1）選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化

格綠、氧化鐵黑等。（2）如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。

5.11刷涂飾面顏色不均勻。

原因分析：1）顏料批號、細(xì)度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使

膠色變深，對飾面顏色有影響。（2）配顏色水泥時，顏料摻量不準(zhǔn)或混合不勻。

（3）調(diào)制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準(zhǔn)確，或水泥漿調(diào)

成后未過篁，涂刷后造成顏色不勻。

防治措施：（1）單位工程所需用的原材料應(yīng)一次備齊，顏料應(yīng)事先混合均勻，

107膠或乳液必須用塑料或搪瓷桶貯存。⑵顏色水泥配制時，采用重量比。顏料

比例及摻量必須準(zhǔn)確，并認(rèn)真混合均勻。（3）調(diào)水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅

醇鈉的摻量及加水量必須準(zhǔn)確。水泥漿調(diào)成后必須過篁，并隨用隨配，存放時

間不得超過4小時。

5.12彈涂色點(diǎn)流墜。

原因分析:1）色漿料水灰比不準(zhǔn)，彈出的色點(diǎn)不能定位成點(diǎn)狀，并沿墻面向

下流墜，其長度不一。（2）彈涂基層面過于濕潤，或基層密實(shí)，表面光滑，表層

吸水少。

防治措施：（1）根據(jù)基層干濕程度及吸水情況，嚴(yán)格掌握色漿的水灰比。（2）

面積較大，數(shù)量較多的流墜漿點(diǎn)，用不同顏色的色點(diǎn)覆蓋分解。（3）面積較小，

數(shù)量不多的流墜漿點(diǎn)，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點(diǎn)局部的覆蓋。

5.13彈涂飾面出現(xiàn)彈點(diǎn)過大或過小等不均勻現(xiàn)象。

原因分析:操作技術(shù)不熟練，操作中料桶內(nèi)漿料過少未及時加料，致使彈出

的色點(diǎn)細(xì)小，或料桶內(nèi)一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端

部過長，產(chǎn)生過大的色點(diǎn)。

防治措施：（1）彈力器應(yīng)經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應(yīng)及

時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。（2）根據(jù)料桶內(nèi)漿料多少，

控制好彈力器與墻面的距離，使色點(diǎn)均勻一致。（3）細(xì)小色點(diǎn)可用同種顏色色點(diǎn)

全部覆蓋后，彈二道色點(diǎn)；過多的色點(diǎn)可用不同色點(diǎn)覆蓋分解。

5.14滾涂飾面花紋不勻。

原因分析:1）基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小

不一，都造成滾紋不勻。（2）采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間

較長，滾涂后出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象，顏色也比其它部分深。（3）每一分格塊或工作段

未一次成活，造成接槎。

防治措施：（1）基層應(yīng)平整，濕潤均勻，砂漿稠度應(yīng)保持11.5?12cm,飾面

灰層厚薄應(yīng)一致。滾子運(yùn)行要輕緩平穩(wěn)，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾

子蘸水量應(yīng)一致。（2）干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次,

再向下走一遍，滾涂遍數(shù)不宜過多，以免出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象。（3）操作時應(yīng)按分格

縫或工作段成活，避免接槎。（4）如發(fā)現(xiàn)花紋不勻，應(yīng)及時返修。產(chǎn)生“翻砂”現(xiàn)

象時，應(yīng)再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補(bǔ)。

5.15涂刷飾面起粉掉色。

原因分析：1）水泥過期、受潮，標(biāo)號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕

潤。涂刷后產(chǎn)生粉化剝落現(xiàn)象。（2）基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混

凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產(chǎn)生脫落現(xiàn)

象。

防治措施：（1）不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準(zhǔn)確。基層太干燥時,

應(yīng)預(yù)先噴水濕潤，或用1:3（107膠:水）的水溶液，進(jìn)行基層處理。（2）水泥砂漿基

層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛。基層砂漿齡期應(yīng)在7天以上，混凝土齡期應(yīng)

在28天以上?；鶎佑杏臀?、脫模劑或鹽類外加劑析出時，應(yīng)預(yù)先洗刷清除干凈。

⑶將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。

5.16滾涂飾面易積灰，易污染。

原因分析:1）局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。（2）

滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經(jīng)半年左右就會嚴(yán)重污

染。（3）為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污

染。（4）采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使

砂漿強(qiáng)度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。

防治措施：（1）不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。（2）陽臺板、

雨罩、挑檐、女兒墻壓頂?shù)龋瑧?yīng)盡可能向里泛水，另行導(dǎo)出。窗臺、腰線等不

能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。（3）砂漿稠度必須控制在11.5-

12cm。（4）用木質(zhì)素磺酸鈣作為分散劑。（5）在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲

級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區(qū)，可在滾涂后次日用噴霧器均勻噴水養(yǎng)護(hù)。

（6）嚴(yán)禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。（7）墻體基層必

須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩?zhàn)樱〒?0%乳膠）刮平。吸

水量大的基層應(yīng)在滾涂前刷107膠水溶液。（8）在滾涂層表面噴罩無機(jī)建筑涂料，

用以防水保色。

6.樓地面工程

6.1地面起砂。

原因分析：1）水泥砂漿拌合物的水灰比過大，即砂漿稠度過大。（2）不了解水

泥硬化的基本原理，工序安排不適當(dāng)，以及底層過干或過濕等，造成地面壓光

時間過早或過遲。（3）養(yǎng)護(hù)不適當(dāng)。（4）水泥地面在尚未達(dá)到足夠的強(qiáng)度就上人走

動或進(jìn)行下道工序施工，使地表面遭受磨擦等作用，容易導(dǎo)致地面起砂。（5）水

泥地面在冬季低溫施工時，若門窗未封閉或無供暖設(shè)備，就容易受凍。（6）冬期

施工時在新做的水泥地面房間內(nèi)生炭火升溫，而又不組織排放煙氣，燃燒產(chǎn)生

的二氧化碳有害氣體，它和水泥砂漿（或混凝土）表面層接觸后，與水泥水化

后生成的、但尚未結(jié)晶硬化的氫氧化鈣反應(yīng)，生成白色粉末狀的新物質(zhì)——碳

酸鈣。（7）原材料不合要求：水泥標(biāo)號低，或用過期結(jié)塊水泥、受潮結(jié)塊水泥，

這種水泥活性差，影響地面面層強(qiáng)度和耐磨性能；砂子粒度過細(xì)，拌合時需水

量大，水灰比加大，強(qiáng)度降低。

防治措施：（1）嚴(yán)格控制水灰比。（2）掌握好面層的壓光時間。（3）水泥地面壓

光后，應(yīng)視氣溫情況，一般在一晝夜后進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，或用草簾、鋸末覆蓋后

灑水養(yǎng)護(hù)。（4）合理安排施工流向，避免上人過早。（5）在低溫條件下抹水泥地面,

應(yīng)防止早期受凍。（6）水泥宜采用早期強(qiáng)度較高的普通硅酸鹽水泥，標(biāo)號不低于

325#,安定性要好。（7）采用無砂水泥地面，面層拌合物內(nèi)不用砂，用粒徑為2?

5的米石（又稱瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2,稠度亦應(yīng)控制在

3.5cm以內(nèi)。（8）小面積起砂且不嚴(yán)重時，可用磨石將起砂部分水磨，直至露出堅(jiān)

硬的表面，用純水泥漿罩面的方法進(jìn)行修補(bǔ)。（9）大面積起砂，可用107膠水泥

修補(bǔ)。先將浮砂清除并用清水沖洗干凈，地面若有裂縫或明顯凹痕時，先用水

泥拌合少量的107膠制成的膩?zhàn)忧堆a(bǔ)；再用107膠分層涂抹，每層涂抹約0.5mm

厚為宜，一般應(yīng)涂抹34遍，總厚度為2mm左右，底層膠漿配合比用水泥：107

膠：水=1：0.25：0.35,底層一般涂抹12遍；面層膠漿配合比用水泥：107膠：

水=1：0.2：0.45,一般涂抹2?3遍。（10）對于嚴(yán)重起砂的水泥地面，應(yīng)作翻修

處理，將面層全部剔除掉，清除浮砂，用清水沖洗干凈，鑿毛表面保持濕潤，

刷一度水灰比為0.4?0.5的素水泥漿（可摻入適量的107膠），然后用水泥砂漿

另鋪設(shè)一層面層，嚴(yán)格做到隨刷漿隨鋪鋪設(shè)面層，認(rèn)真做好壓光和養(yǎng)護(hù)工作。

6.2地面空鼓。

原因分析:1）墊層（或基層）表面清理不干凈，有浮灰、漿膜或其它污物。

⑵面層施工時，墊層（或基層）表面不澆水濕潤或澆水不足，過于干燥。（3）墊

層（或基層）表面有積水，在鋪設(shè)面層后，積水部分水灰比突然增大，影響面

層與墊層之間的粘結(jié)，易使面層空鼓。（4）為了增強(qiáng)面層與墊層（或墊層與基層）

之間的粘結(jié)力，需涂刷水泥漿結(jié)合層。（5）爐渣墊層質(zhì)量不好。（6）門口處磚層過

高或磚層濕潤不夠，使面層砂漿過薄以及干燥過快，造成局部面層裂縫和空鼓。

防治措施：（1）嚴(yán)格處理底層（墊層或基層）。（2）注意結(jié)合層施工質(zhì)量。（3）

保證爐渣墊層和混凝土墊層的施工質(zhì)量。（4）冬期施工如使用火爐采暖養(yǎng)護(hù)時，

爐子下面要架高，上面要吊鐵板，避免局部溫度過高而使砂漿或混凝土失水過

快，造成空鼓。（5）對于房間的邊、角處，以及空鼓面積不大于（Mm2且無裂縫

者，一般可不作修補(bǔ)。（6）對人員活動頻繁的部位，如房間的門口、中部等處，

以及空鼓面積大于01m2,或雖面積不大，但裂縫顯著者，應(yīng)予翻修。（7）局部

翻修應(yīng)將空鼓部分鑿去，四周宜鑿成方塊或圓形，并鑿進(jìn)結(jié)合良好處30?50mm,

邊緣應(yīng)鑿成斜坡形，底層表面應(yīng)適當(dāng)鑿毛。鑿好后，將修補(bǔ)周圍100mm范圍內(nèi)

清理干凈。修補(bǔ)前1?2d,用清水沖洗，使其充分濕潤。修補(bǔ)時，先在底面及四

周刷水灰比為0.4~0.5的素水泥漿一遍，然后用面層相同材料的拌合物填補(bǔ)。如

原有面層較厚，修補(bǔ)時應(yīng)分應(yīng)分次進(jìn)行，每次厚度不大于20mm。終凝后，應(yīng)立

即用濕砂或濕草袋等覆蓋養(yǎng)護(hù)，嚴(yán)防早期產(chǎn)生收縮裂縮。⑻大面積空鼓，應(yīng)將

整個面層鑿去，并將底面鑿毛，重新鋪設(shè)新面層。有關(guān)清理、沖洗、刷漿、鋪

設(shè)和養(yǎng)護(hù)等操作要求同上。

6.3地面面層不規(guī)則裂縫。

原因分析：1）水泥安定性差或用剛剛出窯的熱水泥，凝結(jié)硬化時收縮量大。

或采用不同品種、或不同標(biāo)號的水泥混雜使用，凝結(jié)硬化的時間以及凝結(jié)硬化

時的收縮量不同而造成面層裂縫。砂子粒徑過細(xì)，或含泥量過大，使拌合物的

強(qiáng)度低，也容易引起面層收縮裂縫。（2）面層養(yǎng)護(hù)不及時，產(chǎn)生收縮裂縫。這對

水泥用量大的地面，或用礦渣硅酸鹽水泥做的地面尤為顯著。在溫度高、空氣

干燥和有風(fēng)的季節(jié)，若養(yǎng)護(hù)不及時，地面更易產(chǎn)生干縮出現(xiàn)裂縫。（3）水泥砂漿

過稀或攪拌不均勻，則砂漿的抗拉強(qiáng)度降低，影響砂漿與基層的粘結(jié)，也容易

導(dǎo)致地面出現(xiàn)裂縫。（4）首層地面填土質(zhì)量差。（5）配合比不準(zhǔn)確，墊層質(zhì)量差；

混凝土振搗不實(shí)，接槎不嚴(yán)；地面填土局部標(biāo)高不夠或是過高，這些都將削弱

墊層的承載力而引起面層裂縫。（6）面層因收縮不均勻產(chǎn)生裂縫，如底層不平整,

或預(yù)制樓板未找平，使面層厚薄不勻；埋設(shè)管道、預(yù)埋件或地溝蓋板偏高偏低

等，也會使面層厚薄不勻；新舊混凝土交接處因吸水率及墊層用料不同，也將

造成面層收縮不勻；面層壓光時撒干水泥撒不均勻，會使面層產(chǎn)生不等量的收

縮。

⑺面積較大的樓地面未留伸縮縫，因溫度變化而產(chǎn)生較大的脹縮變形，使

地面產(chǎn)生裂縫。（8）結(jié)構(gòu)變形，如因局部地面堆荷過大而造成地基土下沉或構(gòu)件

撓度過大，使構(gòu)件下沉、錯位、變形，導(dǎo)致地面產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。這些裂縫一

般是底、面裂通的。（9）使用外加劑過量而造成面層較大的收縮值。各種減水劑、

防水劑等摻入水泥砂漿或混凝土中后，有增大其收縮值的不良影響，