清新機(jī)總裝車間精益生產(chǎn)推進(jìn)匯報(bào).ppt

部 門：總裝車間 日 期：2009.3.7,清新機(jī)公司總裝車間2009年 精益生產(chǎn)推進(jìn)匯報(bào),推進(jìn)八大思路,現(xiàn)狀主要問題,改善達(dá)成目標(biāo),改善實(shí)施方案,匯報(bào)提綱,1,2,3,4,推進(jìn)實(shí)施計(jì)劃,5,推進(jìn)八大思路,1、以“保證生產(chǎn)品質(zhì)，不斷提升效率”為宗旨；,2、苦練內(nèi)功，提升車間及各班組長(zhǎng)的生產(chǎn)管控能力；,3、以“提升員工自互檢意識(shí)”為主改善生產(chǎn)線品質(zhì)；,4、以“減人保產(chǎn)”為主提升生產(chǎn)線效率；,5、建立試點(diǎn)，以點(diǎn)帶面推進(jìn)精益生產(chǎn)；,6、推進(jìn)物料“兩箱原理、就近原則”，建立物料報(bào)警系統(tǒng)，保證內(nèi)部物流順暢；,8、發(fā)動(dòng)全員參與改善，創(chuàng)建良好改善氛圍。,7、強(qiáng)化培訓(xùn)管理，塑造精益文化；,生產(chǎn)線品質(zhì)控制水平低，表現(xiàn)在返工較多，不良率高，主要原因是：,6、員工紀(jì)律松散，容易制造不良品；,1、以“產(chǎn)量”為導(dǎo)向的錯(cuò)誤觀念，不以“品質(zhì)第一”的理念；,2、員工完全沒有自互檢意識(shí)；,4、員工流動(dòng)率大，熟練度低，新員工培訓(xùn)體系不完善，員工培訓(xùn)少；,3、不良品控制執(zhí)行不到位，如不良品處貼指示標(biāo)貼，各工位沒有放置不良品的盒或車；,5、對(duì)各班組及員工自檢、互檢、錯(cuò)漏檢情況沒有較好的獎(jiǎng)罰措施；,現(xiàn)狀主要問題,主要問題一,7、各機(jī)型工裝夾具不完善，員工作業(yè)不配套手套。,物流系統(tǒng)待改善，主要原因是：,1、外部物流不順暢，表現(xiàn)在供應(yīng)商物料不能提前到位，導(dǎo)致車間停線頻繁；,2、內(nèi)部物流配送方式有待改進(jìn)，表現(xiàn)在生產(chǎn)線物料間斷頻繁；,6、生產(chǎn)線物料管理待改善，丟物料情況時(shí)有存在；,3、未推進(jìn)供應(yīng)商標(biāo)準(zhǔn)化包裝，導(dǎo)至物料100%分裝，工作量巨大，且物料容 易混裝、二次損傷等；,5、物流配送效率過低，未采用電動(dòng)拖車等搬運(yùn)工具；,7、物料配送人員達(dá)93人，共15條線，運(yùn)行成本過高。,現(xiàn)狀主要問題,主要問題二,4、生產(chǎn)車間各線布局、物流布置待改善，存在過多搬運(yùn)浪費(fèi)；,生產(chǎn)線效率較低，表現(xiàn)在人均生產(chǎn)性較低，各產(chǎn)品小時(shí)產(chǎn)量不高，主要原因是：,3、部份生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)有待改進(jìn)；,4、無再作業(yè)過多, 2009年2月份無再作業(yè)率為11.99%；,5、各產(chǎn)品工位排布不合理，生產(chǎn)線平衡率低；,6、各工位器具在適合工人方便操作方面有待改進(jìn)；,2、各產(chǎn)品組件化程度低；,7、各線產(chǎn)品換型時(shí)間長(zhǎng)，一般在40分鐘以上；,8、班組長(zhǎng)改善效率方法欠缺，采用人海戰(zhàn)術(shù)，班組長(zhǎng)、員工“5S”及品質(zhì)管理意識(shí)低；,9、員工流動(dòng)率大，熟練度低，新員工培訓(xùn)體系不完善；,10、沒有較好的指導(dǎo)工位排布的工位布置圖等標(biāo)準(zhǔn)文件。,1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)裝配性低，產(chǎn)品開發(fā)不成熟，技術(shù)問題較多；,現(xiàn)狀主要問題,主要問題三,主要問題四,員工紀(jì)律松散、工作沒有激情、改善意識(shí)低，主要原因是：,1、車間及各班組長(zhǎng)沒有嚴(yán)格管理；,2、員工工作時(shí)間長(zhǎng)，無再作業(yè)較多，工資不高；,現(xiàn)狀主要問題,3、各線沒有明確的品質(zhì)、效率等目標(biāo)，車間沒有較好的各線評(píng)價(jià)制度，各線之間沒有良好的競(jìng)爭(zhēng)氛圍；,改善達(dá)成目標(biāo),待商討后補(bǔ)充,推進(jìn)八大思路,一、品質(zhì)提升方案,1、以“品質(zhì)第一，不斷提升效率”為宗旨，將此宗旨宣導(dǎo)給每一員工，使車間全體員工轉(zhuǎn)變觀念，尤其是轉(zhuǎn)變各班組長(zhǎng)的觀念；,2、開展全員自互檢活動(dòng)，制定自互檢獎(jiǎng)罰制度?？刂破焚|(zhì)必須發(fā)揮每一員工的作用。每員工至少必須掌握本崗位、前后崗位作業(yè)內(nèi)容及檢驗(yàn)要求，嚴(yán)格執(zhí)行自互檢，不良品流入后工位或品質(zhì)抽箱，不僅對(duì)出錯(cuò)員工進(jìn)行處罰，還對(duì)互檢崗位人員、檢驗(yàn)員、巡檢進(jìn)行相關(guān)處罰，若員工發(fā)現(xiàn)不良品則對(duì)其加大獎(jiǎng)勵(lì)；,5、每段崗位與物料報(bào)警系統(tǒng)結(jié)合設(shè)置品質(zhì)問題報(bào)警系統(tǒng)，該崗位出現(xiàn)物料批量不良（10個(gè)以上）或品質(zhì)不良等問題則按報(bào)警燈，現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)、工藝相關(guān)人員立即到場(chǎng)處理；,3、完善各產(chǎn)品各工位工裝夾具、改善周轉(zhuǎn)器具、線體及物料包裝方式，減少外觀損傷情況；,4、建立新員工上崗崗培訓(xùn)制度,新員工上崗、老員工換崗必須培訓(xùn)上崗，且做好培訓(xùn)記錄表，在該崗位掛培訓(xùn)標(biāo)示牌一周，各品質(zhì)、班組長(zhǎng)相關(guān)人員經(jīng)常檢驗(yàn)作業(yè)員的操作情況；,推進(jìn)八大思路,一、品質(zhì)提升方案,7、規(guī)范員工紀(jì)律，尤其是員工打手機(jī)、員工聊天等；,8、嚴(yán)格控制各線物料、組件在作業(yè)臺(tái)上制造不能超過5個(gè)，減少堆放、混放導(dǎo)致物料損傷；,6、以“圖文并茂、通俗易懂”方式重新編制作業(yè)指導(dǎo)書，真正發(fā)揮作業(yè)指導(dǎo)書的作用；,10、生產(chǎn)線出現(xiàn)品質(zhì)問題，尤其是員工操作出現(xiàn)問題，立即停線，召集員工開會(huì)進(jìn)行此問題的講解培訓(xùn)。,9、每崗位設(shè)置不良品箱或盒、不良標(biāo)簽，發(fā)現(xiàn)物料不良品用不良標(biāo)簽標(biāo)識(shí)，并將不良品放入不良品盒中；,改善實(shí)施方案,二、物流提升方案,2、強(qiáng)力推進(jìn)供應(yīng)商物料包裝規(guī)范化，統(tǒng)一使用國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)周轉(zhuǎn)箱、鐵籠等，減少分裝，減少人員浪費(fèi)。供應(yīng)商實(shí)在不愿意投入周轉(zhuǎn)器具，我們可以采取租給他們收取一定費(fèi)用的形式；（此項(xiàng)工作需要計(jì)劃采購(gòu)中心負(fù)責(zé)推進(jìn)）,規(guī)格要求如下：,1、嚴(yán)格推進(jìn)采購(gòu)物料提前一天到位，即第二天生產(chǎn)的物料必須于當(dāng)日下午3：30前合格入庫(kù)。并設(shè)專門人員于當(dāng)天下午3：30分查詢第二天生產(chǎn)的物料是否已到齊，在每天下午4：00的物料調(diào)度會(huì)議反饋出來，如有不齊的物料則對(duì)該物料采購(gòu)員記錄一次，納入采購(gòu)月度考核，并用黑黃旗警示；,改善實(shí)施方案,3、推進(jìn)物料“兩箱原理”、“就近原則”，建立物料警報(bào)系統(tǒng)；,“兩箱原理”：在生產(chǎn)線各崗位每一物料使終保持兩箱的原則，一箱正在用，一箱備用，如用完一箱，則用物料報(bào)警系統(tǒng)發(fā)信息通知物料員缺料，物料員馬上補(bǔ)料，這樣不至于配送過程中斷料； “就近原則”：在生產(chǎn)線各工位的物料統(tǒng)一放在作業(yè)崗位旁邊，方便取料操作，不放在線體邊上，減少搬運(yùn)浪費(fèi)； 物料報(bào)警系統(tǒng)即生產(chǎn)線工位缺料按開關(guān)后，物料配送區(qū)的信號(hào)燈亮，可以區(qū)分到具體哪條線哪段工位缺料；,二、物流提升方案,改善實(shí)施方案,5、采用電動(dòng)牽引車，一次可搬運(yùn)5車，每車可以放置20塑料箱，提高搬運(yùn)效率,降低搬運(yùn)頻次；,二、物流提升方案,6、將物料配送員定線配送，物料配送員工資直接同該線產(chǎn)量、效率掛鉤,提高物料員的積極性。,4、重新對(duì)車間各線布局及物流線路進(jìn)行改善，優(yōu)化物流路線，減少搬運(yùn)；,改善實(shí)施方案,1、推進(jìn)各產(chǎn)品組件化，如出風(fēng)框組件等，發(fā)外給供應(yīng)商或注塑車間組裝成小組件，這樣可大提高組裝效率；（此項(xiàng)工此需由工藝與計(jì)劃采購(gòu)成立項(xiàng)目組推進(jìn)）,三、效率提升方案,2、結(jié)合之前各線生產(chǎn)產(chǎn)品狀況、線體結(jié)構(gòu)狀況，明確各線主次生產(chǎn)機(jī)型，各線生產(chǎn)機(jī)型控制在5種以內(nèi)，生產(chǎn)計(jì)劃安排嚴(yán)格按各線主次機(jī)型安排；,改善實(shí)施方案,5、嚴(yán)格推進(jìn)生產(chǎn)線“131”異常管理，減少員工等待浪費(fèi)。生產(chǎn)線出現(xiàn) 品質(zhì)問題、物料缺料等問題時(shí)，員工按規(guī)定要求在線上站好等待10分 鐘 處理，如10分鐘后仍不能解決，則安排各員工到休息區(qū)休息，休息30分 鐘后仍不能解決問題，則看排產(chǎn)情況是否能調(diào)整作業(yè)，如出現(xiàn)不能調(diào)整 或不能解決則放假， 若出現(xiàn)相關(guān)部門人員說物料即將到來，或問題即將 解決，可等待1小時(shí)候仍不能解決，則堅(jiān)決讓員工放假休息；,6、對(duì)1-10線板鏈線的線體結(jié)構(gòu)與布置方式進(jìn)行改善，將風(fēng)道組件與出風(fēng)板組件分兩條小線分開組裝，消除瓶頸，方便作業(yè)；,3、對(duì)每一機(jī)型工位排布、生產(chǎn)線平衡進(jìn)行調(diào)整改善，確定各線人員配置、規(guī)范線體速度，并完成改善后的各機(jī)型工位布置圖，含各工位排布、作業(yè)臺(tái)擺放要求、各崗位物料擺放等，形成標(biāo)準(zhǔn)文件；,三、效率提升方案,4、對(duì)員工作業(yè)進(jìn)行動(dòng)作分析，改善各工位的工位器具、物料周轉(zhuǎn)器具、工裝夾具等，提升各崗位的作業(yè)效率；,改善實(shí)施方案,8、對(duì)各柔性生產(chǎn)線、皮帶線劃格、線上產(chǎn)品嚴(yán)格按一格一個(gè)放置，控制好拉頭節(jié)奏，規(guī)定各產(chǎn)品生產(chǎn)線速，穩(wěn)定產(chǎn)量；,三、效率提升方案,9、將品質(zhì)抽檢從抽檢房設(shè)到每條線上，加快檢驗(yàn)、入庫(kù)速度，減少搬運(yùn)浪費(fèi)；,10、每線建立電子顯示看屏，顯示當(dāng)日計(jì)劃產(chǎn)量、節(jié)拍計(jì)劃產(chǎn)量，實(shí)績(jī)產(chǎn)量，差異；,11、每月組織各生產(chǎn)骨干完成改善3項(xiàng)以上，以改善工序平衡為主，并組織開展改善發(fā)布會(huì)。,7、改善換型流程，并形成標(biāo)準(zhǔn)化文件，將換型平均時(shí)間控制在25分鐘以內(nèi)；,改善實(shí)施方案,1、開展生產(chǎn)骨干精益生產(chǎn)系列知識(shí)培訓(xùn)，提升各生產(chǎn)骨干生產(chǎn)管控能力；,5、完善班組長(zhǎng)績(jī)效考核辦法，將各線的品質(zhì)、生產(chǎn)、效率、成本指標(biāo)納入考核；,四、管理提升方案,3、每月開展合理化建議與提案改善活動(dòng)，加大獎(jiǎng)勵(lì)，發(fā)動(dòng)全員參與改善，并定期召開改善發(fā)布會(huì)；,2、每半年組織各生產(chǎn)骨干到先進(jìn)企業(yè)參觀與交流，不斷學(xué)習(xí)新東西；,6、每季度組織一次車間文體活動(dòng)比賽，提升各班組員工凝聚力，豐富員工業(yè)余生活；,4、完善各線生產(chǎn)、品質(zhì)、成本