設(shè)備管理_oee：設(shè)備整體效能概述

OEE：設(shè)備整體效能的基本原理馬志軍 宋文淵 摘 要：設(shè)備整體效能（OEE）是一種有效的分析方法，在目前世界級的一些大公司內(nèi)已經(jīng)得到廣泛應(yīng)用，但很遺憾，在今天許多維修部門仍沒有得到有效的使用。主要原因在于人們對于OEE的基本原理并不理解。文章從OEE的定義入手，分別就OEE的基本原理、OEE作用、OEE的實施策略以及維修與設(shè)備操作人員的關(guān)系作了簡要分析介紹。關(guān)鍵詞：維修管理；OEE；可用度；性能比；優(yōu)質(zhì)率1引入 Mike(最佳作業(yè)方式的倡導(dǎo)者與作者)認為：“盡管許多人都知道RCA和它的應(yīng)用，但很少人使用它。原因是沒有足夠多的、適當?shù)娜讼嘈潘?，并愿意在自己的工作中嘗試著去使用它，且堅持下去?！迸c根源分析方法的應(yīng)用相似，成功實施OEE的主要障礙在于人們沒有人真正的了解它，認認真真地去嘗試并堅持。作者認為，OEE比其它的分析工具如RCA或故障樹分析（FTA）的應(yīng)用范圍更廣，這可能是由于設(shè)備整體效能（OEE），不僅是一個分析工具而且是一個基準設(shè)計工具。為了促使更多的人使用OEE并從中獲益，文章將簡單介紹什么是OEE，為什么要使用OEE和如何使用OEE。2 OEE的定義：設(shè)備整體效能可用度設(shè)備整體效能，英文全稱是：Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。它由可用度、性能比、優(yōu)質(zhì)率三個要素構(gòu)成，單一設(shè)備甚至整個工廠的運行都受到OEE這三個要素累積效果的影響。OEE是這三個要素百分數(shù)的乘積，其結(jié)果可用于生產(chǎn)分析和基準設(shè)計。即：OEE=可用度生產(chǎn)率優(yōu)質(zhì)率可用度生產(chǎn)計劃內(nèi)產(chǎn)品正常使用的百分比（用于評估可靠性）或可使用時間占日歷時間（天/周/年）的百分比（用于度量裝備的利用率），即設(shè)備能夠工作的概率。注：設(shè)備可使用時間的百分比（常常以天/周/年的總時間來計算）是按設(shè)備能否正常工作的時間（或?qū)嶋H產(chǎn)量）來計算的。性能比單位時間內(nèi)原始設(shè)備制造商（OEM）以最大額定生產(chǎn)速度生產(chǎn)產(chǎn)品部件的百分比。如得不到該數(shù)據(jù)，則可用產(chǎn)品生產(chǎn)率代替。注：生產(chǎn)效率是設(shè)備以理論速度進行單件生產(chǎn)時有效時間的百分比，它可以度量速度的損失。（如：低效率計量，機械障礙）。優(yōu)質(zhì)率單位時間生產(chǎn)的適于銷售的產(chǎn)品占總產(chǎn)品的百分比。注：用于確定所有優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的百分比（例如：所有產(chǎn)品包括生產(chǎn)、工程、再生產(chǎn)及廢料）例：50%可用度（0.5）70%生產(chǎn)率（0.7）20%劣質(zhì)率（80%（0.8）優(yōu)質(zhì)率）28%OEE 3 OEE的作用設(shè)備整體效能（OEE）分析可以幫助公司減少不適當?shù)南M，改進機械設(shè)備和工廠固定資產(chǎn)的運行效率。它還可用于發(fā)現(xiàn)公司中最需要改進的地方，從這里開始進行改進，可以獲得最大的投資回報。OEE公式可以體現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備和方法、產(chǎn)品質(zhì)量、機器可靠性改進、持續(xù)工作能力及其它方面的改進，并將最終影響公司的成本底線。OEE公式雖然簡單，卻是一個極好的基準設(shè)計工具，可以使公司設(shè)備具有世界上一流的生產(chǎn)力。OEE公式中的百分數(shù)很容易理解，可在設(shè)備操作員能看到它的地方顯示這些數(shù)據(jù)，以更大的激勵操作人員進行更好的生產(chǎn)。讓你的職工更容易的看到他們所做的工作是如何影響到整體設(shè)備的使用、生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，他們會更加努力取得到一個更好的效果。在公司使用帶有液晶顯示器的自動設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，顯示設(shè)備各個不同部分的OEE，對于各個不同工作環(huán)節(jié)的操作人員來說，就像汽車上的速度表一樣可以隨時了解自己的工作情況。需要指出的是顯示器顯示的機器運行速度，只是設(shè)備整體效能的一部分而不是全部。4 OEE的使用同一設(shè)備的OEE公式可以采用多種形式，它可以作為基準設(shè)計和分析工具用于可靠性分析、設(shè)備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產(chǎn)流程的瓶頸處使用OEE。一旦你發(fā)現(xiàn)它是一個多么有價值的工具，你就會逐漸的將它用于你設(shè)備的其它方面。如果是在制造業(yè)工作，就必須走進車間，對OEE進行粗略的度量。當監(jiān)控每一個設(shè)備的OEE時不能僅著眼于設(shè)備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如OEE似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設(shè)備，提供多余的支持系統(tǒng)，和增加檢查的頻率。為了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。你可以可以在網(wǎng)站/tdc.htm了解到更多的有關(guān)TDC的知識。TDC克服了OEE應(yīng)用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用于顯示與OEE相關(guān)的實際價值儲蓄。作為決策工具，將OEE與TDC合并。前期：將TDC與你的數(shù)據(jù)收集結(jié)合在一起。后期：通過向你的軟件供應(yīng)商索取軟件報告，將TDC與你的軟件結(jié)合?？偟膩碚f，不應(yīng)僅計算設(shè)備的OEE，也應(yīng)計算生產(chǎn)線的OEE，對于公司而言，還應(yīng)計算所有設(shè)備的OEE。對制造工廠，現(xiàn)在也開始將OEE與自動生產(chǎn)車間自動生成的報告相結(jié)合。也有一些公司，他們專門提供車間數(shù)據(jù)，并且很容易的自動讀到OEE報告。5 操作人員能否實施維修當一個組織決定他們需要提高維修操作（包括把維修資源納入操作人員管理范圍）時，他們將會采取一些常用的措施（外部采購除外）。然而有些組織為了進行維修作業(yè)改進而采取了一些其它措施，主要如下：維修人員將在設(shè)備操作領(lǐng)域獲得更多的自主權(quán)。維修人員與操作人員聯(lián)系得更加密切。維修不需要太多的管理人員，以便減少維修費用。這些現(xiàn)象是常見的。但也可以通過一些措施來減少費用。首先：如果基本的維修作業(yè)（計劃和時間安排，預(yù)防性維修，存儲，技術(shù)數(shù)據(jù)基礎(chǔ)）沒有像日常生活方式那樣建立起來，就不要采取這些措施，否則它將導(dǎo)致許多低劣的維修作業(yè)組織。這樣即使有幾個沒有經(jīng)驗的維修管理員去執(zhí)行或改進這些維修數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，也會由于缺乏維修管理知識，企業(yè)會在六到九個月之內(nèi)發(fā)生時間、利益、主動性或一下幾項問題：更多的維修人員輪流當值，因為這樣它可以感覺更安全。其后果是操作人員會要求設(shè)備具有更高的工作效能以獲得更多的利潤。更多的維修人員將配置在一些可能或?qū)⒁l(fā)生問題的領(lǐng)域。這樣可實現(xiàn)對問題更快的維修。工作請求將不再被輸入計算機中，因為召喚人更加容易和方便。為了對故障進行修復(fù)而在不同部門之間調(diào)動人員將會變得更困難。由于有更多的人在崗，加班時間和承包人的工時將會增加。訂貨將會增加。設(shè)備可靠性開始降低。從而導(dǎo)致整個的維修成本上升，但管理人員可能看不到所有的這一切。這將導(dǎo)致一些典型的意外現(xiàn)象發(fā)生，而且還時常不采取相關(guān)措施來改進這種狀況。原因是這些問題是由管理人員引起的，從而不愿看到或容對它進行改動。這樣做是錯誤的。一些專業(yè)人士已多次提醒有關(guān)公司，使之認識到維修已經(jīng)超出了控制范圍，需要改進，相信問題會得到改善。這種現(xiàn)象通常會經(jīng)歷大約三年左右的時間才會發(fā)生。從調(diào)查數(shù)據(jù)上看，許多組織在十到十五年之間要重復(fù)上面的循環(huán)許多次。作者不贊成將維修挪到生產(chǎn)操作領(lǐng)域。這是因為我已經(jīng)看到過太多的像上述的例子，并且沒有一個通過將維修挪到操作領(lǐng)域而取得一個可以承受的改進。同樣的，如果你已經(jīng)建立起了集中的或分散組織的基礎(chǔ)維修數(shù)據(jù)庫，且與操作有非常密切的聯(lián)系，也沒有必要去改變組織。將維修資源劃歸設(shè)備操作人員并減少員工總數(shù)后變化百分比。2002年9月數(shù)據(jù)開始1年后2年后OCCN.INC數(shù)據(jù)員工總數(shù)承包商費用維修人員總數(shù)總的維修費用下圖顯示了一個實際的三年案例，它研究了一個組織為了降低維修費用，而將維修挪到操作領(lǐng)域。第一年技術(shù)人員的