《有效的倉儲管理》PPT課件.ppt

有效的倉儲管理 Effective Warehouse Management,RD112801,相互認識,自我介紹 姓名 職務 相關工作年限 參加本課程的目的和期望,課程目的,認識倉儲的作用和意義 了解倉儲作業(yè)中的技能和操作方法 掌握倉儲管理中，各種表單的設計制作、應用和實施技巧,課程的方式,理論介紹 案例分析 每人提供一至三個日常工作中的問題 練習 每組一人演示 討論 每組一個代表發(fā)言 內容反饋 每組一人演講，一人補充,課程內容,倉儲管理的目的、機能和組織結構 1.0小時 倉儲管理的基本手法 3.0小時 倉儲管理的物料分析和改善工具 2.0小時 如何進行時間改善 1.5小時 過程管理 1.0小時 搬運設備的使用 0.5小時 降低成本的策略 2.5小時 提問與解答 0.5小時,了解你的庫存管理,請學員依照貴公司的實際情況,在表上打分,在打完分后,你覺得公司的表現如何?,總體公司表現如何? 有什么欠缺的? 為什么要學習? 學什么?,倉儲的目的,為什么要做倉儲？ 物料中轉 材料配送 采購提示 產品分配,倉管的意義,物流管理的窗口 反映供應商服務質量的水平 平順生產的有力支持 產品質量的先期保障 客戶服務滿意度的提升,倉管在供應鏈中的作用,管理倉庫日常工作，保證物流的順暢 異常物流信息的反饋 改善物流工作的建議 供應商考核的觀察點 提供主生產計劃和采購計劃的參考數據,倉管在生產中的作用,提供準確、及時的材料準備 不良品的處理 在制品周轉 其它生產服務,倉儲的機能,提供及時的客戶服務 保留貨物的有效信息，及時正確地取用 最小化貨物實體的總體效果，降低貨物進出倉的搬運成本 與客戶聯系的紐帶,倉儲管理的組織結構,簡單型,倉管員,物料員,物料員,物料員,倉儲管理的組織結構,普通型,倉庫主管,在制品管理員,材料管理員,成品管理員,物料員,物料員,物料員,倉儲管理的組織結構,復雜型,倉庫主管,在制品庫,原材料庫,成品庫,收 貨 組,備 貨 組,單 證 員,物 料 員,物 料 員,單 證 員,備 貨 組,收 貨 組,物 料 員,物 料 員,包 裝 組,配 送 組,協(xié) 調 員,物 料 員,物 料 員,倉儲管理的對象-人員,內部的: 價值觀 工作技能 團隊建設 業(yè)績提升方法 激勵機制,外部的: 供應商 交貨的正確性, 準確性 時間 數量 應變能力,倉儲管理的對象- 材料,固體 金屬：條狀、片狀、塊狀、線狀 非金屬：粉狀、顆粒狀、不規(guī)則狀 電子器件：溫度、濕度、靜電 光學元件：防污染、防刮傷 食品：保質、防腐、防塵 化學品：防揮發(fā)、防泄露 感光材料：防光,流體 氣體：密封 有毒 無毒 防止泄漏、污染 液體 環(huán)保處理,倉儲管理的對象材料,在制品 成品 不良品 待處理品 廢品 呆滯物品 顧客財產 其它物品,倉儲管理的對象區(qū)域,建筑 設備 安全設施 規(guī)劃 發(fā)展,倉儲管理的對象-工作流程,安全操作 標準作業(yè)程序 物料的流動 帳務 防誤措施 改善實務,有效倉儲管理的指標,空間利用率 最佳的人員與設備搭配 庫存準確率,倉庫管理的目標,最大的空間利用率 標準垛板:48英寸x40英寸 垛間距: 2 單位 層高: 23 可取用率: 盡可能為100% 空間利用率:,練習:計算空間利用率,倉庫管理的目標,最有效的人員和設備利用率 追求最佳的人員與設備組合 成本與效率的綜合考慮 人員管理與機動性 良好的儲位配置系統(tǒng)和庫位分布 有效的貨物移動,庫位系統(tǒng),固定庫位 優(yōu)點： 區(qū)域清晰、直觀，便于記憶； 操作集中、方便； 所需記錄少，好盤點，易管理 缺點： 空間利用率低 需要經常整理 適用于： 小型倉庫 穩(wěn)定的材料進出量,庫位系統(tǒng),活動庫位 半活動庫位 優(yōu)點：兼顧材料的清晰分類和空間利用率 缺點：利用率尚低 全活動庫位 優(yōu)點：空間利用率最高，取放約束最小 缺點：儲位較亂，不直觀；記錄多，容易出錯。不好盤點 適用于 大量生產 材料變化較快的模式 電腦派位,庫位系統(tǒng),看板庫位 優(yōu)點 節(jié)省搬運，方便使用者； 庫存低，空間小，節(jié)省投資和管理費用 材料隨時可以取用 缺點 缺乏集中管理，調配不便 物料差異大的產品轉換比較麻煩 適用于： 物料變化小的生產,倉儲管理的三大基本手法,RD112801,Challenging the opportunity with Targettech 與捷達攜手，挑戰(zhàn)機遇,5S手法與目視管理的運用 盤點應用原則 核定數量管理,5S手法與目視管理的在倉儲管理中的運用原則,清晰化,透明化,可視化 科學化 合理化 標準化 可行化 數字化,5S手法在倉儲管理中的運用,分類分區(qū)技巧 功用上的區(qū)分 成本管制上的區(qū)分 形態(tài)上的區(qū)分 依據調度方法的區(qū)分 依照準備方法的區(qū)分,如何運用5S手法規(guī)劃“儲位管理”,標識原則 標簽 區(qū)位 印章 標示牌 顏色 標記,編號及標示技巧 按英文字母編號 按阿拉伯數字編號 按儲位編號,編號原則 一料一號 簡單明了 規(guī)則易懂 易于增列,如何運用5S手法規(guī)劃“儲位管理”,區(qū)位規(guī)劃技巧 收發(fā)頻率 內外銷 產品大類別 交運地區(qū)別 訂單與計劃性區(qū)分 庫存量高低 料號別 包裝別 搬運方式 堆疊方式 成品特性(耐壓,耐溫,危險品,易盜竊),如何運用5S手法規(guī)劃“儲位管理”,儲存環(huán)境條件管制技巧 搬運工具之管制技巧 可視度管制技巧,目視管理在倉儲管理中的運用,目視管理 標識管理 名稱、規(guī)格 數量 標識的位置 規(guī)格管理 容器：形狀、大小 包裝 標識字體,目視管理在倉儲管理中的運用,目視管理 區(qū)域管理 原材料、在制品、成品 金屬、塑料、玻璃 顏色管理 分類 品種 狀態(tài) 特殊用途,目視管理在倉儲管理中的運用,目視管理的步驟 完成相關的5S工作 選擇特定的目的和工作環(huán)境 定義目視用途，制定規(guī)范 程序發(fā)放 培訓 對異常的處理 改進,目視管理在倉儲管理中的運用,目視管理的原則 簡明清晰 標準化 注重實效 嚴格執(zhí)行,目視管理在倉儲管理中的運用,目視管理的效果 很快就知道所要的東西在哪里 一看就知道東西有沒有放錯 庫存是不是太多或太少 哪里需要補充材料 清楚材料的用途，避免誤用 采購中的材料何時會送到 容易清點材料數量,5S 手法與目視管理在倉儲管理中的運用,案例介紹 （ 15 min),盤點應用原則,小組討論,在公司中我們是怎樣進行盤點?( 5 min) 效果如何? 為什么我們需要盤點?,盤點應用原則,定期 年終盤點 人員組織 資料準備 帳務處理 工作量估算,盤點應用原則,日常盤點 各材料分布點的管理 盤點頻率的設置 經常出現差異的材料 盤點方法 以帳對物 以物核帳 盤點技巧 截止點 合計,盤點應用原則,特殊情況的處理 帳務的及時處理 在制品的折算 不良品的歸屬 待處理品,核定數量管理,固定包裝 統(tǒng)一規(guī)則 及時更新 零頭最少化 隨時整合,核定數量管理,固定包裝 確定每種物料當前的包裝方式和每層包裝的數量 每垛的箱數 每箱的包數 每包的袋數 每袋的個數 在各個環(huán)節(jié)盡量保留高級別的包裝完整,核定數量管理,統(tǒng)一規(guī)則 材料的發(fā)放方式，包含批量大小，取用規(guī)則，發(fā)放處所的放置 及時更新 實物數量標識的實時更新 帳務的及時處理,能不能不停產進行盤點?,核定數量管理,零頭最少化 在零散物料未使用完前，不拆封新的包裝 每個使用單元只存在一個零頭 對大包裝物料可同時供多個單元使用 暫時不用的材料零頭及時清點,核定數量管理,隨時整合 多單元使用的物料，在產品轉換后及時合并整合 減少同種材料的分布點 不便整合的要一一標注,物料的ABC分類法,RD112801,Challenging the opportunity with Targettech 與捷達攜手，挑戰(zhàn)機遇,什么是物料的ABC管理 物料ABC管理的目的 怎么進行ABC分類 ABC分類的步驟 ABC物料的保管 流轉中的注意事項 ABC物料的變化,什么是物料的ABC管理,又叫ABC分析法 1951年由GE的迪基開發(fā)而成，基礎源于Pareto Pareto在19世紀末研究社會財富分配時總結出80/20原則 依據物料的資金占用比例，劃分其重要程度的一種管理方法,什么是物料的ABC管理,分類比例,物料的ABC管理的目的,分類的重要性 日常生活中的分類 朋友的交往 收入的分配 電話費的控制 企業(yè)經營 客戶的管理 經營目標的管理 人員的培養(yǎng),物料的ABC管理的目的,分類的重要性 80/20法則 抓住能起決定作用的少數 主要因素, 其他因素 分類管理的益處 理順復雜事物 明確管理重點,物料的ABC管理的目的,物料分類管理的益處 壓縮庫存總量 解放占用的資金 使庫存結構合理化 節(jié)約管理力量 如果沒有分類會怎樣,怎么進行ABC分類,誰來對物料進行分類 物流管理部門 財務部門 倉儲部門 在什么時候分類 基于現有庫存 新產品的引入 BOM表的建立,怎么進行ABC分類,在什么地方分類和體現 ERP管理系統(tǒng) 對采購的控制 交貨的要求 庫存的控制 盤點,ABC分類的步驟,步驟一: 分析倉庫存貨的特征 主要因素,其它因素 步驟二:收集貨物的存儲資料 步驟三:資料分析 步驟四:計算數據，制作統(tǒng)計表 步驟五:確定ABC的分類,ABC分類的步驟,確定ABC的分類,各類物料的特點,A類 單價高 產品中的關鍵零部件 儲存要求高 技術含量高，不易生產 制作精美，包裝完整 數量控制嚴格 附加說明 交貨期長 前置期長需控制嚴格,各類物料的特點,B類 單價較高 有一定的制作難度,各類物料的特點,C類 單價相對較低 技術含量低 適合大批量生產 通常為大包裝,各類物料的特點,ABC物料的管理,A類 倉位的選擇 防護要求 搬運 數量的核點 收貨：時間不拖延 樣品的控制 發(fā)放：數量要準確 增加盤點次數：勤查、勤看、勤點,ABC物料的管理,B類 比A類相對簡單的方法 數量的控制比較嚴格 注意不良品的控制,ABC物料的管理,C類 管理上的投入少一些 數量控制松一些 盤點次數可以減少至每年一到四次 優(yōu)先次序最低 前置時間短的物料，可降低庫存量,ABC物料的管理在流轉中的注意事項,收貨 對供應商的管理 時間 數量 作業(yè)順序的安排 允收標準 可接受程度 降級使用的尺度 不良品的控制與處理 待處理品的處置,ABC物料的管理在流轉中的注意事項,報廢的控制 A：嚴格控制報廢，重視報廢的原因分析，采取糾正預防措施，加強審核。 B：控制報廢比率，有針對性地進行改善 C：注意數據的收集比較，防止意外情況發(fā)生,ABC之間的轉換,隨價格的變化而調整 工藝改進 材料更換 本地化生產 性能要求的降低 行業(yè)的轉換 單一品種向多品種發(fā)展 多種經營向專項發(fā)展,倉儲管理中時間管理的改善 過程管理,RD112801,如何縮短生產前置時間 如何縮短生產過程時間 提高有效作業(yè)時間 過程管理 減少搬運時間,倉儲管理中時間管理的改善,如何縮短生產前置時間 信息的暢通（MRP） 生產計劃 物料供應計劃 工程變更通知 生產報告 出貨計劃 出貨的組織 執(zhí)行的及時性,及時間點的控制,時間管理的改善,如何縮短和消除生產過程中的等待時間 掌握有效信息 對生產計劃的詳盡理解 生產線的能力 人員管理風格 有效的物料管理程序 正常工作狀態(tài) 特殊情況處理原則,時間管理的改善,如何縮短和消除生產過程中的等待時間 流程分析 有效作業(yè) 無效作業(yè) 不斷改進 人員的培訓 團隊的管理 團隊精神 業(yè)務能力 應變能力 人員特點,時間管理的改善,提高有效作業(yè)的比重 如何實現作業(yè)效率的提高 流程分析 現狀 未來狀態(tài) 差距分析 剔除無效作業(yè)成分 制訂改善方法 修訂新的作業(yè)標準 推廣實施 面條圖,時間管理的改善,保管方法的關鍵點 精益生產的要求 就近存放 減少搬動 合理分類 按材料性質 按供應商 按用途,過程管理中表單的運用,目的 適用范圍 信息來源 填表人、核準人、有效性 記錄的使用者 記錄的保存者、保存期限、保存地點,表單的設計,通常我們需要什么表單? 太多? 太少?,表單的設計,注意事項 避免重復 避免多單作業(yè) 減少審批環(huán)節(jié) 設計的更改 版本管理 運行中表單的處理 有效期管理,表單的使用,填寫 流水號的管理 流通環(huán)節(jié) 表單滯留的處理 表單的完成 存放和保管 查詢,作業(yè)程序設計,作業(yè)程序的目的 適用范圍 責任人 制作者、核準人 相關程序 相關的作業(yè)指導書 相關的表單 程序的修改 程序的審核,作業(yè)程序設計,相關的作業(yè)程序 物料管理程序 產品標識與可追溯性管理程序 備件與工具管理程序 人員作業(yè)管理程序 作業(yè)人員上崗培訓程序 物料盤點管理程序 異常物料的處理程序 倉庫設備管理程序 庫區(qū)的安全管理程序 碼頭的作業(yè)規(guī)則,作業(yè)程序設計,相關的作業(yè)程序 物料管理程序 收貨管理 入庫管理 材料的發(fā)放 產成品管理 在制品管理,作業(yè)程序設計,相關的作業(yè)程序 物料管理程序（續(xù)） 試驗材料的管理 待處理品的管理 專用物料的管理 進口物料的管理 物料的拆包管理,作業(yè)程序設計,相關的作業(yè)程序 物料管理程序（續(xù)） 周轉品的管理 物料帳務管理 廢品處理 包裝材料的管理 退貨管理,作業(yè)程序設計,相關的作業(yè)指導書 收貨作業(yè)指導 材料的入庫作業(yè) 貨架擺放規(guī)則 材料的標識 材料發(fā)放流程 不良品的處理 產品包裝出貨指導,作業(yè)程序及表單設計,程序及表單案例,搬運設備的使用,送貨汽車 叉車 液壓搬運車 小型送料車 周轉車 如何提高搬運效率？,搬運設備的使用,小型送料車 倉庫與車間之間材料運送,送貨汽車,叉車,液壓搬運車,供應商,碼頭,倉庫,看板區(qū),小型送料車,生產線,？,搬運設備的使用,周轉車 新興的廠區(qū)直通車 減少了包裝、拆包的操作 節(jié)約了包裝材料 節(jié)省了運作時間 提高了倉庫的工作