(論文)減速箱輸出軸機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計機(jī)械制造課程設(shè)計最新優(yōu)秀畢業(yè)論文資料搜集嘔血奉獻(xiàn)

機(jī)械制造課程設(shè)計減速箱輸出軸機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計說明書 摘 要所謂機(jī)械加工工藝規(guī)程，是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機(jī)械加工工藝規(guī)程來體現(xiàn)。因此，機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計是一項十分重要而又非常嚴(yán)肅的工作。制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則是：在一定的生產(chǎn)條件下，在保證持量和生產(chǎn)進(jìn)度的前提下，能獲得最好的經(jīng)濟(jì)效益。制訂工藝規(guī)程時，應(yīng)注意以下三方面的問題： 1、技術(shù)上的先進(jìn)性 2、經(jīng)濟(jì)上的合理性3、有良的勞動條件，避免環(huán)境污染 減速箱是典型的機(jī)械產(chǎn)品，輸出軸是典型的軸類機(jī)械零件。減速箱的主要功用是將電動機(jī)的動力和運動以合適的轉(zhuǎn)速傳遞給工作機(jī)。減速箱輸出軸既承受彎矩又承受扭矩，屬于傳動軸。由于減速箱要求工作穩(wěn)定可靠，因此減速箱輸出軸機(jī)械加工工藝要求較高。這里將對減速箱輸出軸的機(jī)械加工工藝規(guī)程進(jìn)行詳細(xì)的分析和設(shè)計，使其加工精度和加工表面質(zhì)量達(dá)到預(yù)定要求。目 錄一. 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型.11生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算.22生產(chǎn)類型的確定.3二審查零件圖樣的工藝性.41軸的工作原理.52零件圖樣分析.63零件的工藝分析.74零件的技術(shù)要求.85審查零件結(jié)構(gòu)的工藝性.9三確定毛坯.101毛胚的選擇.10確定毛胚的尺寸公差及機(jī)械加工余量.11四擬定的工藝加工路線過程.121定位基準(zhǔn)的選擇.132零件表面加工方法的選擇.143加工階段的劃分.154工序的合理組合.165加工順序的安排.176零件的工藝路線的確定.18五.工序的加工余量的確定、工序尺寸及公差的計算.19六工序設(shè)計（選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備）.21 1選擇加工設(shè)備.22 2選擇工藝設(shè)備.23七確定切削用量.24 1背吃刀量的確定.25 2進(jìn)給速度的確定.26 3切削速度的確定.27八填寫工藝過程卡和主要工序的工序卡 .28九設(shè)計體會.28十參考文獻(xiàn).29減速箱輸出軸機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計【計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型】1、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)a、產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)就是其年生產(chǎn)量，用字母N表示，通常按下式計算：N=Qn(1+a%+b%) N零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）；Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛/年）；n每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛）；a%備品率，一般取2%-4%；b%廢品率，一般取0.3%-0.7%。結(jié)合生產(chǎn)實際：備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%；產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q要求200件/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量n為1件/臺。將各數(shù)據(jù)代入上式可得年產(chǎn)量: N=200*1*(1+3%+0.5%)=207（件）b、離心機(jī)主軸的重量估計值為2.2 kg.2、確定生產(chǎn)類型機(jī)械制造業(yè)的生產(chǎn)類型一般可分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)、小批生產(chǎn)三類。顯然，產(chǎn)量越大、生產(chǎn)專業(yè)化程度應(yīng)該也越高。零件的生產(chǎn)類型是指零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來確定的。按重型機(jī)械、中型機(jī)械和輕型機(jī)械的年生產(chǎn)量列出不同生產(chǎn)類型的規(guī)范,如下表：表1 不同機(jī)械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表機(jī)械產(chǎn)品類別加工零件的質(zhì)量/kg輕型零件中型零件重型零件電子工業(yè)機(jī)械30機(jī)床50重型機(jī)械2000表2 各種生產(chǎn)類型的規(guī)范生產(chǎn)類型零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)/（臺/年或件/年）輕型機(jī)械中型機(jī)械重型機(jī)械單件生產(chǎn)100205小批生產(chǎn)100500202005100中批生產(chǎn)5005000200500100300大批生產(chǎn)50005000050050003001000大量生產(chǎn)50000050001000查表1得，該零件為中型零件，再由此查表2可知，該減速箱輸出軸生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)?！緦彶榱慵D樣的工藝性】1 軸的工作原理如圖1所示為減速器的輸出軸，軸安裝在單列圓錐磙子軸承上，軸承蓋凸緣擋住軸承外圈，因此軸得到軸向定位。齒輪和半聯(lián)軸器用軸肩、軸套和擋圈軸向定位，用平鍵作周向定位，以傳遞運動和轉(zhuǎn)距。該軸套上兩個齒輪，一端置于減速箱內(nèi)，一端置于輸出終端。作用是輸出轉(zhuǎn)矩、傳遞動力。圖12 零件圖樣分析該零件是階梯軸，零件的中心軸是設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。其加工精度要求較高、除要求有較高的形位公差外、最高的表面粗糙度達(dá)到了0.8um 。mm對中心軸線的圓跳動為0.012mm 。48mm的左端面對中心軸線的端面圓跳動為0.012mm 。35mm對中心軸線的圓跳動為0.012mmm 。mm為軸承配合面，配合要求較高，所以軸表面粗糙度低，為0.8um 。寬為12P9mm的鍵槽中心線對mm的中心軸線的對稱度為0.08mm 。寬為8P6mm的鍵槽中心線對mm的中心軸線的對稱度為0.06mm 。為了減少應(yīng)力集中，軸肩處過渡圓角R=1mm要求熱處理T224。其余未標(biāo)明表面粗糙度的表面為12.5um 。各個加工表面詳細(xì)的加工表面質(zhì)量和加工精度見圖二：圖二3.零件的工藝分析減速箱輸出軸的毛胚材料首先應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，對應(yīng)力集中敏感性底，良好的工藝性，而且價格低廉，供應(yīng)方便。優(yōu)質(zhì)中碳鋼有足夠的強(qiáng)度，對應(yīng)力集中敏感性小，便于進(jìn)行各種熱處理及機(jī)加工，價格比合金鋼低廉，因此軸的材料選用45鋼。該材料屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)制處理后，具有良好的力學(xué)性能與切削加工性能。經(jīng)淬火加高溫回火后具有良好的綜合力學(xué)性能，以滿足輸出軸對硬度和綜合力學(xué)性能的要求，即具有較高的的強(qiáng)度和較高的塑性、韌性。減速器的輸出軸的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，又屬于細(xì)長軸類零件，其剛性較差，加工工序需要分得很細(xì)。其中有三個過度臺階、一個錐度臺階。根據(jù)表面的粗糙度要求和生產(chǎn)類型，表面加工分為粗加工、精加工。加工件應(yīng)粗、精加工分開。這樣經(jīng)過多次加工以后，逐次減小了零件的變形誤差和毛胚復(fù)印誤差。該軸屬于短絲杠加工。其特點是以車削為主、但車削時應(yīng)該保證外圓的同軸度。軸的位置精度：同一軸心線上各軸空的同軸度誤差會導(dǎo)致軸承裝置時歪斜。影響軸的回轉(zhuǎn)精度和軸承的使用壽命。在車削、磨削過程中要保證其同軸度。為保證支撐軸和內(nèi)螺紋孔的同軸度，加工過程中，配用錐堵夾外圓和內(nèi)螺紋孔的加工能達(dá)到圓跳動誤差為0.012mm 。在半精車前安排了熱處理工藝、以保證零件的內(nèi)應(yīng)力減小、穩(wěn)定尺寸、減小零件變形。無論車削還是磨削，工件夾緊力要適中，在保證工件無軸向串動的條件下，應(yīng)盡量減小夾緊力，避免工件產(chǎn)生彎曲變形，特別是在最后精車，精磨時。3 零件的技術(shù)要求圖三具體各部件的技術(shù)要求表3。表3 減速器輸出軸零件技術(shù)要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差/mm及精度等級表面粗糙度/m形位公差/mmA0.017，IT7Ra0.8L0.017，IT7Ra12.5無B48無Ra12.5無G48無Ra1.6H48無Ra3.2無C0.016，IT6Ra1.6無D0.017，IT7Ra0.8E0.16，IT11Ra3.2無J0.16，IT11Ra2.3無F0.013，IT6Ra1.6無K0.013，IT6Ra12.5無鍵槽12P9側(cè)12P90.036Ra1.6鍵槽12P9底無無Ra3.2無鍵槽8P6側(cè)面8P60.043Ra1.6鍵槽8P6底面無無Ra3.2無內(nèi)螺紋孔2M6深10無無無此外，為了保證軸的耐磨性和硬度，要求熱處理T224。4 審查零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析零件圖可知，傳動軸的所有表面都要求切屑加工，并在軸向方向上產(chǎn)生臺階表面, 并且粗糙程度都不同 ,這樣有利于主軸高速旋轉(zhuǎn)時的各表面的應(yīng)力條件,主要工作表面雖然加工精度要求相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。所以該零件的工藝性好。a. 45號鋼具有良好的可鍛性。b. 結(jié)構(gòu)力求簡單、對稱、橫截面尺寸不應(yīng)有突然變化。c. 為了裝卸軸承和齒輪方便、去除毛刺，軸兩端應(yīng)該有倒角。d. 為了減少應(yīng)力集中，各軸肩過渡處應(yīng)有合理的圓角。e. 軸上有兩個鍵槽，可用銑刀加工，而且效率高。f. 對主軸左端35的外圓表面A的右端加工提出修改意見：由于左端35的外圓表面A的表面粗糙度為0.8um，要求較高，需要磨削工藝。為了磨削加工方便，不損害35端面G的粗糙度，應(yīng)該在該處加越程槽20.5mm（查機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊）。一方面在加工軸面時，退刀需要；另一方面，在磨削加工時，給砂輪足夠的進(jìn)退空間?！敬_定毛坯】1. 毛胚的選擇為使它有足夠抗扭強(qiáng)度和沖擊韌度，毛坯選用45鋼，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，它屬于中碳鋼。因為減速箱輸出軸直接與負(fù)載相聯(lián)，在工作中承受沖擊載荷、扭轉(zhuǎn)力矩并且載荷也比較大，為增強(qiáng)軸的抗扭強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用熱扎圓鋼。為得到合適的生產(chǎn)效率和圓鋼的精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。減速箱輸出軸是階梯軸，并且各階直徑相差不大，可直接選用棒料，也可直接采用模鍛方法制造毛坯。2. 確定毛胚的尺寸公差及機(jī)械加工余量1、公差等級根據(jù)零件圖的各部分的加工精度的要求，并查閱參考文獻(xiàn)得知，該鍛件的尺寸公差等級IT為612級 ，加工余量等級為普通級。故取IT為12級。2、鍛件質(zhì)量的估算與形狀復(fù)雜系數(shù)S的確定。估算鍛件的質(zhì)量mf=2.2kg形狀復(fù)雜系數(shù)s=mf/mN其中為相應(yīng)的鍛件外廓包容體質(zhì)量，則： S=2.2kg/2.8kg=0.786根據(jù)S的值查參考文獻(xiàn)，可知鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S1級（簡單）。（0.63S=1）.3、零件的表面粗糙度依據(jù)零件圖可知，該軸各加工表面的粗糙度均大于0.8m.4、毛坯加工余量的確定由于零件為階梯軸，我們可以把臺階相差不多的階梯軸的毛坯合成同一節(jié)。根據(jù)具體尺寸可將B和C合成同一節(jié)，將D、E、F合成一節(jié) 外圓表面A的毛胚加工余量的確定。其粗糙度0.8m的要求，對其加工的方案：粗車半精車磨削。由工藝手冊查得：磨削余量為0.4；半精車余量為1.5；粗車余量為4.5，可得加工總余量為6.4，取總加工余量為6，并將粗車余量修正為4.1 確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：磨削后的IT7,Ra0.8m；半精車后為IT8，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16um.如表4：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm磨削0.4IT70835半精車1.5IT83.235+0.4=35.4粗車4.1IT111635.4+1.5=36.9鍛造236.9+4.1=41外圓表面B和C毛胚加工余量的確定。為了提高加工效率,毛坯可以作為同一臺階。a.外圓表面C的粗糙度Ra1.6m,確定其加工方案：粗車半精車精車。 由工藝手冊查得：精車余量為1.0：半精車余量為1.5；粗車余量為4.5，由此可知總的加工余量為7.0。取加工余量為10，并將粗車的余量修正為7.5 確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：精車后為IT7,Ra1m;半精車后的為IT8，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m.如表5：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm精車1.0IT71.640半精車1.5IT83.240+1.0=41粗車7.5IT111641+1.5=42.5鍛造242.5+7.5=50b.毛胚外圓表面B與C在同一臺階上，則毛胚尺寸也為50，加工余量為2。表面粗糙度為Ra12.5m，確定加工方案：粗車確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：粗車后為IT11，Ra12.5m。如表6：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm粗車2IT1112.550鍛造248+2=50外圓表面D、E、F毛坯加工余量的確定。由于臺階相差很小，在確定毛坯時可將它們合成同一節(jié)。a.以D的表面粗糙度要求與為對象，它與A完全一樣，同表4，得到毛坯尺寸為41. b.E和D在同一節(jié)上，則毛胚尺寸同為41。其外圓表面粗糙度Ra3.2m,確定其加工方案：粗車半精車。由工藝手冊查得：半精車余量為1.5；粗車余量為4.5，總余量為6。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：半精車后的為IT8，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m.如表7：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm半精車1.5IT83.235粗車4.5IT111635+1.5=36.5鍛造236.5+4.5=41c.F與D在同一節(jié)上，則毛胚尺寸也為41，則總余量為11。其外圓表面粗糙度為Ra1.6m，確定加工方案：粗車半精車精車。由工藝手冊查得：精車余量為1.0，半精車余量為1.5，粗車余量為4.5，將粗車修正為8.5，總余量為11。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：精車后為IT7, Ra1.6m;半精車后的為IT8，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m.如表8：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm精車1.0IT71.630半精車1.5IT83.230+1.0=31.0粗車8.5IT111631.0+1.5=32.5鍛造232.5+8.5=41軸肩端面G毛胚加工余量的確定。表面粗糙度要求Ra1.6m，確定其加工方案：粗車半精車精車。由工藝手冊查得：精車余量為1.6，半精車余量為1.0，粗車余量為0.8，總余量為3.4。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：精車后為IT8, Ra1.6m;半精車后的為IT9，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m。如表9：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm精車1.6IT81.67半精車1.0IT93.27+1.6=8.6粗車0.8IT11168.6+1.0=9.6鍛造29.6+0.8=10.4軸肩端面J毛胚加工余量的確定。表面粗糙度要求Ra2.3m，確定其加工方案：粗車半精車由工藝手冊查得：半精車余量為1.0，粗車余量為0.8，總余量為1.8。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：半精車后的為IT9，Ra2.3m;粗車后為IT11，Ra16m。如表10：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm半精車1.0IT93.255粗車0.8IT111655+1.0=56.0鍛造256.0+0.8=56.8軸肩端面H的毛胚加工余量的確定。其表面粗糙度為 Ra3.2m，確定加工方案：粗車半精車由工藝手冊查得：半精車余量為1.0，粗車余量為0.8，總余量為1.8。確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：半精車后的為IT9，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m。如表11：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm半精車1.0IT93.2175粗車0.8IT1116175-1.0=174鍛造2174-0.8=173.2軸端面L、K毛胚加工余量的確定。其表面粗糙度為 Ra12.5m，粗車既可達(dá)到要求，粗車余量為0.8。所以軸毛胚總長度為200+0.8*2=201.6mm。表12：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm粗車0.8IT1112.5200鍛造2200+0.8*2=201.6根據(jù)上述毛胚加工余量分析，可畫出零件毛胚圖?！緮M定的工藝加工路線過程】1.定位基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇一般采用軸的外圓表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以使得定位、裝夾和加工變得很方便，而且這也符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。以它為粗基準(zhǔn)定位加工頂尖孔，為后續(xù)工序加工出精基準(zhǔn)，這樣使外圓加工時余量均勻，避免后續(xù)加工精度受到“誤差復(fù)映”的影響。提高工件加工時工藝系統(tǒng)的剛度，可采用外圓表面和一端中心軸共同作為定位基準(zhǔn)，這樣可以使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合并獲得較高的定位基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇零件上的很多表面都以兩端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，可避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，因此以軸的兩端面為精基準(zhǔn)；兩端面的中心軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用中心軸線為定位基準(zhǔn)，可保證表面最后加工位置精度，符合基準(zhǔn)重合原則。2. 零件表面加工方法的選擇軸的各個表面具體的加工方法，如表13所示.表13 軸零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra（um）加工方法外圓表面AIT60.8粗車半精車磨削外圓表面BIT1112.5粗車外圓表面CIT71.6粗車半精車精車外圓表面DIT60.8粗車半精車磨削外圓表面EIT63.2粗車半精車外圓表面FIT71.6粗車半精車精車軸端面L、KIT1112.5粗車軸肩端面GIT81.6粗車半精車精車軸肩端面HIT93.2粗車半精車軸圓錐面IT93.2粗車半精車12P9鍵IT71.6粗銑精銑8P6鍵IT71.6粗銑精銑3. 加工階段的劃分該軸為多階梯軸,為了使毛胚生產(chǎn)率高，將毛胚大大的簡化了，但是這使得毛胚機(jī)械加工余量較大，需要切除大量金屬，產(chǎn)生大量的切削熱，而且引起殘余應(yīng)力重新分布而變形,因此,安排工序時,應(yīng)將加工過程分為以下階段：粗加工階段粗加工階段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基準(zhǔn)。它包括粗車外圓、鉆中心孔。a.粗車兩端面,鉆中心孔為精基面作好準(zhǔn)備,使后續(xù)工序定位精準(zhǔn),從而保證其他加工表面的形狀和位置要求.b.粗車階梯軸外圓,將零件加工出35,48，40,30的軸外圓使此時坯件的形狀接近工件的最終形狀和尺寸,只留下適當(dāng)?shù)募庸び嗔?c.加工出2M6深10的內(nèi)螺紋孔.半精加工階段半精加工階段的任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，使加工面達(dá)到一定得精的，為精加工做好準(zhǔn)備。它包括主軸各處外圓、臺肩的半精車和修研中心孔等。精加工階段精加工階段的任務(wù)是確保達(dá)到圖紙規(guī)定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括對表面粗糙度要求較高的外圓面A、B磨削加工、對外圓面C、F和軸肩端面G的精車加工。然后粗銑、半精銑鍵槽。4. 工序的合理組合該軸的生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，但有較高的技術(shù)質(zhì)量要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。采用通用機(jī)床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達(dá)到精度以減少工序數(shù)量，縮短工藝路線，減少工件的搬動次數(shù)，提高生產(chǎn)效率；采用工序集中原則，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得以簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，而且易于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。5. 加工順序的安排I.該軸要求熱處理(1) 為改善工件材料的切削性能，在切削加工前應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理。(2)粗車之后，由于此軸粗車余量較大，為了消除粗車后工件的內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)安排退火。 (3)為了增加軸的耐磨性和表面硬度，精車之后對整個軸進(jìn)行淬火。II.輔助工序在半精加工之后，安排去毛刺；精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序III.機(jī)械加工工序1.按“先基準(zhǔn)面后其他”的原則，首先加工精基準(zhǔn)面，鉆中心孔及車表面的外圓。2.遵循“先面后孔”的原則，先加工端面，再加工銑鍵槽，鉆螺孔3.按“先主后次”的順序，先加工主要表面：車外圓各個表面，后加工次要表面：銑鍵槽。4.按“先粗后精”的順序，先加工精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。6. 零件的工藝路線的確定跟據(jù)上面加工工藝過程的分析，確定工藝路線，如表14：工序號工序名稱工序內(nèi)容車床設(shè)備刀具量具1熱處理調(diào)質(zhì)處理220240HRC2粗車粗車軸端面K、L、和其它外圓表面、軸肩端面CA614045度刀游標(biāo)卡尺止規(guī)3熱處理退火4鉗修研兩端中心孔鉗工臺麻花鉆游標(biāo)卡尺5半精車半精車軸外圓表面A、C、D、E、F、軸肩端面G、H、J和錐面CA614045度刀60度刀游標(biāo)卡尺止規(guī)6車越程槽在外圓表面A最右端車出mm的越程槽CA6140切斷刀游標(biāo)卡尺7精車精車外圓表面C、F，軸肩端面G和45倒角兩個CA614045度刀60度刀游標(biāo)卡尺止規(guī)8攻螺紋先鉆光孔，攻右端兩內(nèi)螺紋孔M6深10，相對小中心線對稱距離為18mmZ512麻花鉆螺桿絲錐游標(biāo)卡尺塞規(guī)9磨削磨外圓A和DM1432A砂輪游標(biāo)卡尺卡規(guī)10鉗劃鍵槽加工線鉗工臺鋼尺游標(biāo)卡尺11銑平口虎鉗裝夾工件，銑出兩個鍵槽將鍵槽底面銑至滿足表面粗糙度Ra1.6XA6132鍵槽銑刀卡規(guī)深度游標(biāo)卡尺12鉗去毛刺鉗工臺平銼游標(biāo)卡尺卡規(guī)13熱處理淬火14清洗清洗零件表面清洗機(jī)15終檢終檢零件尺寸游標(biāo)卡尺卡規(guī),塞規(guī)【工序的加工余量的確定、工序尺寸及公差的計算】詳見第三章“確定毛胚”中的第二節(jié)“確定毛胚的尺寸公差及機(jī)械加工余量”【選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備】由于該軸生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，且采取的工序集中，加設(shè)設(shè)備以通用機(jī)床為主，生產(chǎn)方式為通用機(jī)床加輔助夾具為主。工件在各機(jī)床上的裝卸及及各機(jī)床的傳送均由人工完成。1. 選擇加工設(shè)備根據(jù)該軸的尺寸大小要求，選用臥式CA6140,萬能外圓磨M1432；臺式鉆床Z512，銑床XA6132。（詳見表14）2. 選擇工藝設(shè)備工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在表14和工藝卡卡片上有簡要說明?！敬_定切削用量】在刀具耐用度一定的情況些，為了提高生產(chǎn)率，選擇切削用量的基本原則是：首先應(yīng)選盡可能大的背吃刀量;其次要在機(jī)床動力和剛度允許的條件下，同時又滿足已加工表面粗糙度要求的情況下，選取盡可能大的進(jìn)給量;最后根據(jù)車床的功率情況選定切削速度。1. 背吃刀量的確定粗加工時，背吃刀量應(yīng)根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)，所以在留出半精加工、進(jìn)加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量一次切除。一般可達(dá)8-10mm。當(dāng)遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應(yīng)考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應(yīng)依次遞減，即.外圓面A、B、C、D、E、F的車削,查工藝手冊可知：a.粗車為各個外圓表面粗車加工余量的二分之一 b.半精車=0.75mmc.精車=0.25mm軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的車削，查工藝手冊可知：a.粗車=0.8mm b.半精車=0.5mm c.精車=0.1mm2. 進(jìn)給速度的確定外圓面A、B、C、D、E、F的車削,查工藝手冊可知：a.粗車=1mm/r b.半精車=0.45mm/r c.精車=0.1mm/r軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的車削，查工藝手冊可知：a.粗車=0.5mm b.半精車=0.5mm c.精車=0.1mm3.切削速度的確定外圓面A、B、C、D、E、F的車削,由車床主軸轉(zhuǎn)速，查工藝手冊可知：a.粗車=60m/min b.半精車=90m/min c.精車=120m/min軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的車削，查工藝手冊可知：a.粗車=50m/min b.半精車=80m/min c.精車=110m/min銑鍵槽12P9（1）選取銑刀類及其參數(shù)，根據(jù)鍵參數(shù)；選取高速鋼齒槽銑刀，其齒直徑D=100mm，銑刀厚度L=18mm，齒數(shù)Z=18。（2）選取每齒進(jìn)給量，根據(jù)銑刀結(jié)構(gòu)及其參數(shù)；加工性質(zhì)和銑刀寬度參考文獻(xiàn)8，表。選取每齒進(jìn)給量（3）確定刀具耐用度T，按參考文獻(xiàn)9表確定銑刀耐用度T=120mm。（4）選擇切削速度，根據(jù)參考文獻(xiàn)9表選取切削速度,按條件D=100mm, L=10-16mm;Z=20, T=120 min, =0.4mm/Z,取，又根據(jù)不同加工條件進(jìn)行修正計算。按參考文獻(xiàn)9表工