ie工業(yè)工程_現(xiàn)代工業(yè)工程專業(yè)詞典

現(xiàn)代工業(yè)工程專業(yè)詞典ABCClassification-ABC分類法對於庫存的所有物料，按照全年貨幣價值從大到小排序，然後劃分為三大類，分別稱為A類、B類和C類。A類物料價值最高，受到高度重視，處於中間的B類物料受重視程度稍差，而C類物料價值低，僅進行例行控制管理。ABC分類法的原則是透過放鬆對低值物料的控制管理而節(jié)省精力，從而可以把高值物料的庫存管理做得更好。AbnormalDemand-反常需求ActionMessage-措施資訊MRPII系統(tǒng)的一類輸出資訊，說明為糾正現(xiàn)存問題或潛在問題需要採取的措施及措施類型。例如，“下達訂單”、“重新排產(chǎn)”、“取消”等。Activity-basedCosting(ABC)-基於活動的成本核算進行成本核算時，對已完成的活動所發(fā)生的成本，先進行累計，再把總成本按照產(chǎn)品種類、顧客群、目標市場或者項目課題進行分攤。這一核算系統(tǒng)所應(yīng)用的成本核算基礎(chǔ)，較之把總成本分攤到直接人工和機器工時的方法，更加貼近實際情況。也稱為吸收式成本核算（AbsorptionCosting）。ActualCapacity-實際能力ActualCosts-實際成本Adjust-on-hand-調(diào)整現(xiàn)有庫存量Allocation-已分配量在MRPII系統(tǒng)中，已分配物料是指已向庫房發(fā)出提貨單，但尚未由庫房發(fā)貨的物料。已分配量是尚未兌現(xiàn)的庫存需求。AlternativeRoutine-替代工序AnticipatedDelayReport-拖期預(yù)報一種由生產(chǎn)和採購部門向物料計劃部門發(fā)出的報告，說明哪些生產(chǎn)任務(wù)或採購合同不能按期完成、原因何在以及何時可以完成。拖期預(yù)報是閉環(huán)MRP系統(tǒng)的基本組成部分。除了特別大的公司以外，拖期預(yù)報一般由人工編制。Assembly-裝配AssemblyOrder-裝配訂單AssemblyPartsList-裝配零件表AutomaticRescheduling-計劃自動重排允許計算機系統(tǒng)當它發(fā)現(xiàn)交貨日期和需用日期失效時，自動改變預(yù)計入庫量的交貨日期。一般不推薦這種方法。AvailableMaterial-可用材料AvailableInventory-可達到庫存AvailableStock-達到庫存AvailableWork-可利用工時Available-to-promise-可簽約量公司庫存量或計劃生產(chǎn)量中尚未簽約的部分。這種數(shù)位通?？捎芍魃a(chǎn)計劃計算出來，並作為簽訂銷合同的依據(jù)而不斷調(diào)整。AverageInventory-平均庫存ABCClassificationABC分類法對於庫存的所有物料,按照全年貨幣價值從大到小排序,然後劃分為三大類,分別稱為A類、B類和C類。A類物料價值最高,受到高度重視,處於中間的B類物料受重視程度稍差,而C類物料價值低,僅進行例行控制管理。ABC分類的原則是透過放鬆對低值物料的控制管理而節(jié)省精力,從而可以把高值物料的庫存管理做得更好Available-to-Promise可簽約量公司庫存量或計劃生產(chǎn)量中尚未簽約的部分。這種數(shù)位通?？捎芍魃a(chǎn)計劃計算出來並作為簽訂銷貨合同的依據(jù)而不斷調(diào)整。B返回Backflush-倒衝法根據(jù)已生產(chǎn)的裝配件產(chǎn)量，透過展開物料清單，將用於該裝配件或子裝配件的零部件或原材料數(shù)量從庫存中衝減掉。Backlog-未完成訂單所有已收到但尚未發(fā)貨的客戶訂單。也稱為未結(jié)訂單。BackScheduling-倒序計劃計算開工日期及完工日期的一種方法。生產(chǎn)計劃的計算由合同的交貨日期開始，進行倒序計算，以便確定每道工序的完工日期。BackOrder-欠交訂單Balance-on-handInventory-現(xiàn)有庫存餘額BatchNumber-批號BatchProduction-批量生產(chǎn)Benchmarking-標桿瞄準指企業(yè)將自己的產(chǎn)品、服務(wù)、成本和經(jīng)營實踐，與那些相應(yīng)方面表現(xiàn)最優(yōu)秀、最卓有成效的企業(yè)（並不局限於同一行業(yè)）相比較，以改進本企業(yè)經(jīng)營業(yè)績和業(yè)務(wù)表現(xiàn)的這樣一個不間斷的精益求精的過程。也譯為基準評價。BillofLabor-工時清單BillofLading-提貨單BillofMaterial-物料清單構(gòu)成父項裝配件的所有子裝配件、中間件、零件及原材料的清單，其中包括裝配所需的各子項的數(shù)量。物料清單和主生產(chǎn)計劃一起作用，來安排倉庫的發(fā)料、車間的生產(chǎn)和待採購件的種類和數(shù)量。可以用多種方法描述物料清單，如單層法、縮進法、模組法、暫停法、矩陣法以及成本法等等。在某些工業(yè)領(lǐng)域，可能稱為“配方”、“要素表”或其他名稱。BusinessProcessReengineer(BPR)-業(yè)務(wù)流程重組BranchWarehouse-分庫BusinessPlan-經(jīng)營規(guī)劃包括預(yù)計收入、成本和利潤，通常還有預(yù)算和計劃的資產(chǎn)負債表及現(xiàn)金流量表（資金來源和資金運用）的文件。通常僅用貨幣單位表述。儘管經(jīng)營規(guī)劃和生產(chǎn)規(guī)劃以不同的術(shù)語來表述，但二者應(yīng)該是一致的。Buyer-採購員Backflush倒衝法根據(jù)已生產(chǎn)的裝配件產(chǎn)量,透過展開物料清單將用於該裝配件或子裝配件的零部件或原材料數(shù)量從庫存中衝減掉。Backlog未完成訂單所有未完成的客戶訂單,即已收到但尚未發(fā)貨的客戶訂單。BillofMaterial物料清單構(gòu)成父項裝配件的所有子裝配件、零件及原材料清單,其中包括子項的數(shù)量。在某些工業(yè)領(lǐng)域,可能稱為配方、要素表或其他名稱。BusinessPlan經(jīng)營規(guī)劃包括預(yù)計收入、成本和利潤,通常還有預(yù)算和計劃的資金平衡表及現(xiàn)金流量表(資金來源和資金運用)的文件。通常僅用貨幣單位表達。儘管經(jīng)營規(guī)劃和生產(chǎn)規(guī)劃以不同的術(shù)語來表述,但兩者應(yīng)該是一致的。C返回CapacityManagement-能力管理指企業(yè)管理活動中，為更好地執(zhí)行所有的生產(chǎn)進度安排，建立生產(chǎn)能力的限額或水準並對其進行度量、監(jiān)控及調(diào)整的職能。具體如生產(chǎn)計劃、主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃和派工單等等。能力管理體現(xiàn)在資源計劃、粗能力計劃、能力需求計劃和投入/產(chǎn)出控制等四個層次。CapacityRequirementsPlanning(CRP)-能力需求計劃確定為完成生產(chǎn)任務(wù)具體需要多少勞力和機器資源的過程。在MRP系統(tǒng)中，已下達的車間訂單和計劃訂單是能力需求計劃的輸入。能力需求計劃將這些訂單轉(zhuǎn)換成不同時區(qū)、不同工作中心上的工時數(shù)。有時會出現(xiàn)這樣的情況，粗能力計劃分析認為企業(yè)的現(xiàn)有生產(chǎn)能力足以完成主生產(chǎn)計劃，而能力需求計劃經(jīng)過更細緻的分析，得出在某些時段生產(chǎn)能力不足的結(jié)論。CarryingCost-保管費CarryingCostRate-保管費率CellularManufacturing-單元式製造指在一條生產(chǎn)線或一個機器設(shè)備單元內(nèi)，由本生產(chǎn)線或生產(chǎn)單元的操作工生產(chǎn)多種產(chǎn)品或零部件的生產(chǎn)製造過程。ChangeLotDate-修改批量日期ChangeStructure-修改產(chǎn)品結(jié)構(gòu)ChangeRoute-修改工序CheckPoint-檢查點ClosedLoopMRP-閉環(huán)物料需求計劃圍繞物料物料需求計劃而建立的系統(tǒng)，包括生產(chǎn)規(guī)劃、主生產(chǎn)計劃和能力需求計劃與其他計劃功能。進一步地，當計劃階段完成並且作為實際可行的計劃被接收以後，執(zhí)行階段隨之開始。這包括投入/產(chǎn)出控制、車間作業(yè)管理、派工單以及來自車間及供應(yīng)商的拖期預(yù)報?！伴]環(huán)”一詞所指的，不僅包括整個系統(tǒng)的這些組成部分，並且還包括來自執(zhí)行部分的反饋資訊，目的在於使計劃在任何時候都保持有效。CommonRouteID-通用工序標識Computer-integratedManufacturing(CIM)-計算機集成製造利用計算機系統(tǒng)和管理哲學(xué)，將整個生產(chǎn)製造組織集成為一體，以提高組織運作效率。也指應(yīng)用一臺計算機，把原先相互獨立的不同計算機系統(tǒng)聯(lián)通成為一個內(nèi)部一致、高度集成的整體。例如，計算機集成製造技術(shù)可以實現(xiàn)預(yù)算規(guī)劃、CAD/CAM、流程式控制制、成組技術(shù)系統(tǒng)、MRPII以及財務(wù)報告系統(tǒng)的相互溝通。ConfigurationCode-配置代碼ConstraintsManagement/TheoryofConstraints(TOC)-約束管理/約束理論簡單的講，約束理論是關(guān)於企業(yè)應(yīng)作哪些變化以及如何最好地實現(xiàn)這些變化的理論。具體一些，約束理論是這樣一套管理原則幫助企業(yè)找出目標實現(xiàn)過程中存在的障礙，並實施必要的改變來消除這些障礙。約束理論認為，對於任何一個系統(tǒng)來說，如果它的投入/產(chǎn)出過程可以按環(huán)節(jié)或者階段進行劃分，而且一個環(huán)節(jié)的產(chǎn)出依賴於前面一個或多個環(huán)節(jié)的產(chǎn)出的話，那麼，這個系統(tǒng)最終的產(chǎn)出將受到系統(tǒng)內(nèi)生產(chǎn)率最低的環(huán)節(jié)的限制。換言之，任何一個鏈條的牢固程度取決與它最薄弱的環(huán)節(jié)。在論及生產(chǎn)製造企業(yè)時，約束理論認為企業(yè)的目標就是取得更多的利潤。為實現(xiàn)這一目標，可以有三條途徑：增加產(chǎn)銷率，減少庫存，減少運營費用。這三條途徑中，正如約束理論奠基者Dr.Goldratt所說，減少庫存和減少運營費用會碰到最低減少到0的限制，而對於透過提高產(chǎn)銷率來取得更多利潤的可能性，則是無窮無盡的。此外，約束理論還發(fā)展出一系列工具，來幫助企業(yè)重新審視自己的各種行為和措施，看它們對於企業(yè)目標的實現(xiàn)產(chǎn)生了怎樣的有利或不利的影響。CostedBillofMaterial-依成本的材料清單CriticalPart-急需零件CumulativeLeadTime-累計提前期指完成某項活動的最長時間。對於任一MRP計劃物料項目來說，其累計提前期可以透過遍歷該項物料的物料清單中各條路徑來得到，即將各路徑上所有低層次項目提前期的最大累計值定義為該項目的累計提前期。也稱為合成提前期或關(guān)鍵路徑提前期。CurrentRunHour-現(xiàn)有運轉(zhuǎn)時間CurrentRunQuantity-現(xiàn)有運轉(zhuǎn)數(shù)量CycleCounting-週期盤點一種庫存盤點方法。庫存按計劃定期盤點，而不是一年才盤點一次。例如，某種物料的庫存達到訂貨點時，或新物料到庫時都可以進行盤點。也可以事先訂立某種一貫的盤點原則，比如對價值高並且流動快的物料多盤點；對價值低或流動慢的物料少盤點。最有效的週期盤點制度要求每個工作日清點一定數(shù)目的物料。週期盤點最主要的目的是發(fā)現(xiàn)那些疵點存貨（如：存在數(shù)量、質(zhì)量、規(guī)格、日期等等方面的問題），進而追究其原因，最終消除導(dǎo)致問題產(chǎn)生的根本因素。CapacityRequirementsPlanning(CRP)能力需求計劃確定為完成生產(chǎn)任務(wù)需要多少勞力和機器資源的過程。在MRP系統(tǒng)中,已下達的車間訂單和計劃訂單是CRP的輸入。CRP將這些訂單轉(zhuǎn)換成不同時區(qū)、不同工作中心上的工時數(shù)。ClosedLoopMRP閉環(huán)物料需求計劃圍繞物料需求計劃而建立的系統(tǒng),包括生產(chǎn)規(guī)劃、主生產(chǎn)計劃和能力需求計劃與其他計劃功能。進一步地,當計劃階段完成並且作為實際可行的計劃被接受以後,執(zhí)行階段隨之開始。這包括投入/產(chǎn)出控制、車間作業(yè)管理、派工單以及來自車間及供應(yīng)商的拖期預(yù)報。閉環(huán)一詞所指的,不僅包括整個系統(tǒng)的這些組成部分,並且還包括來自執(zhí)行部分的反饋資訊,目的在於使計劃在任何時候都保持有效。CumulativeLeadTime累計提前期完成某項活動的最長時間。對於任一MRP計劃物料項目來說,其累計提前期可以透過遍歷該項物料的物料清單中各條路徑來得到,即將各路徑上所有低層項目提前期的最大累計值定義為該項目的累計提前期。也稱為合成提前期或關(guān)鍵路徑提前期。CycleCounting週期盤點一種庫存盤點方法。庫存按計劃定期盤點,而不是一年才盤點一次。例如,某種物料的庫存達到訂貨點時,或新物料到庫時都可以進行盤點。也可以根據(jù)常規(guī),對價值高並且流動快的物料多盤點;對價值低或流動慢的物料少盤點。最有效的週期盤點制度要求每個工作日清點一定數(shù)目的物料。D返回DateAdjust-調(diào)整日期DateAvailable-有效日期DateChanged-修改日期DateClosed-結(jié)束日期DateDue-截止日期DateinProduced-生產(chǎn)日期DateInventoryAdjust-庫存調(diào)整日期DateObsolete-作廢日期DateRequired-需求日期DateReceived-收到日期DateReleased-交付日期DatetoPull-發(fā)貨日期DeadLoad-空負荷Demand-需求對指定產(chǎn)品或零部件的需要，這種需要可能來源於客戶訂單、預(yù)測、廠際訂貨、分庫、維修部門，也可能來自較高一層的零件或產(chǎn)品。DemandManagement-需求管理指認識和管理對產(chǎn)品的全部需求，並確保主生產(chǎn)計劃反映這些需求的功能。需求管理包括：預(yù)測、訂單錄入、訂單承諾、分庫需求、非獨立需求、廠際訂單及維修件需求等。DemonstratedCapacity-實際能力由實際完成數(shù)據(jù)計算出的能力。實際能力的計算通常用生產(chǎn)的項目乘上每個項目的標準工時再加上標準的準備時間。DependentDemand-非獨立需求當對一項物料的需求與對其他物料項目或最終產(chǎn)品的需求有關(guān)時，稱為非獨立需求。這些需求是計算出來的而不是預(yù)測的，對於具體的物料項目，有時可能既有獨立需求又有非獨立需求。Direct-deductInventoryTransactionProcessing-直接增減庫存處理法指一種記帳方法，當物料出庫時，減少該項物料的帳面（計算機內(nèi)）庫存數(shù)；當物料入庫時，增加該項物料的帳面庫存數(shù)。帳面數(shù)據(jù)隨物料的出入庫同步更新。因此，帳面的庫存記錄就是實際庫存的反映。DisbursementList-發(fā)料單DispatchList-派工單根據(jù)調(diào)度原則按優(yōu)先級順序編制的生產(chǎn)訂單一覽表。利用硬拷貝或CRT顯示將派工單通知給生產(chǎn)車間。派工單中包括生產(chǎn)訂單的優(yōu)先級、物料存放地點、數(shù)量及能力需求的詳細資訊，所有這些資訊都是按工序排列的。派工單通常每天產(chǎn)生並按工作中心進行調(diào)整。也稱為調(diào)度表或工長日報表。DistributionResourcePlanning(DRP)-分銷資源計劃是分銷需求計劃的延伸部分，涉及分銷系統(tǒng)中的關(guān)鍵資源（如倉儲空間、勞動力、貨幣資金、運輸工具等等）的計劃。Drum-buffer-rope-鼓緩衝繩子是在透過對資源進行計劃和控制，以實現(xiàn)產(chǎn)銷率最大化的過程中最常用的技術(shù)。瓶頸約束控制著企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍和產(chǎn)出率“鼓點”。從計劃和控制的角度來看，“鼓”反映了系統(tǒng)對約束資源的利用程度。為充分利用瓶頸的能力，一般要設(shè)置一定的“緩衝”，來防治生產(chǎn)過程中的波動。瓶頸透過“繩子”對其上游控制物料送入的環(huán)節(jié)發(fā)出指令，使物料快速、有效地透過非瓶頸環(huán)節(jié)。所以，“繩子”起的是串聯(lián)和傳遞的作用，以驅(qū)動系統(tǒng)的所有部分按“鼓”的節(jié)奏進行生產(chǎn)。DependentDemand非獨立需求當對一項物料的需求與對其他物料項目或最終產(chǎn)品的需求有關(guān)時,稱為非獨立需求。這些需求是計算出來的而不是預(yù)測的,對於具體的物料項目,有時可能既有獨立需求又有非獨立需求。DispatchList派工單根據(jù)調(diào)度原則按優(yōu)先級順序編制的生產(chǎn)訂單一覽表。利用硬拷貝或CRT顯示將派工單通知給生產(chǎn)車間。派工單中包括生產(chǎn)訂單的優(yōu)先級、物料存放地點、數(shù)量及能力需求的詳細信息,所有這些資訊都是按工序排列的。派工單通常每天產(chǎn)生並按工作中心進行調(diào)整。也稱為調(diào)度表或工長日報表。E返回EconomicOrderQuantity(EOQ)-經(jīng)濟訂貨批量是固定訂貨批量模型的一種，可以用來確定企業(yè)一次訂貨（外購或自製）的數(shù)量。當企業(yè)按照經(jīng)濟訂貨批量來訂貨時，可實現(xiàn)訂貨成本和儲存成本之和最小化?；竟绞牵航?jīng)濟訂貨批量Squat(2*年訂貨量*平均一次訂貨準備所發(fā)生成本/每件存貨的年儲存成本)注：Squat()函數(shù)表示開平方根。EngineeringChangeEffectDate-工程變更生效日期EngineeringChangeEffectWorkOrder-工程變更生效單EngineeringStopDate-工程停止日期ExceptionControl-例外控制ExcessMaterialAnalysis-呆滯材料分析ExpediteCode-急送代碼F返回FabricationOrder-加工訂單FillBackorder-補足欠交FirmPlannedOrder-確認的計劃訂單指在數(shù)量和時間上已確認的計劃訂單。這種訂單不能由計算機改變，而只能由計劃員改變。這種做法有助於計劃員對物料和能力問題做出反應(yīng)。此外，確認的計劃訂單還是闡明生產(chǎn)計劃的常規(guī)方法。FinalAssemblyLeadTime-總裝提前期FixedOrderQuantity-固定訂貨批量一種批量訂貨方法，每次訂貨時都採用預(yù)先確定的同樣數(shù)量。FlowShop-流水車間在這樣的車間?，機器和操作工通常處理標準的、連續(xù)的物流。操作工總是對每批生產(chǎn)任務(wù)進行同樣的操作。流水車間一般是大批量生產(chǎn)車間或具有連續(xù)生產(chǎn)佈局的車間。車間的佈局，即機器、工作臺及裝配線等等的排列方法，是為便於產(chǎn)品流動而設(shè)計的。流程工業(yè)（如化工、石油加工、油漆等）是流水車間的典型例子。每種產(chǎn)品，儘管材料規(guī)格不同，整個車間總是採用同樣的流程。FocusForecasting-調(diào)焦預(yù)測調(diào)焦預(yù)測是一個系統(tǒng)，它可以模擬並評估一系列不同的策略，然後從中選擇已被證明對於最近的過去所作的預(yù)測最為有效的預(yù)測技術(shù)，用來預(yù)測未來。即使用簡單的規(guī)則，對所有的規(guī)則進行測試，選擇出對某項物料最為適合的方法，使用所選擇的方法預(yù)測未來的銷售量。FullPegging-完全跟蹤指系統(tǒng)自動跟蹤給定零部件的所有需求，直到最終項目(或合同號）的能力。FirmPlannedOrder確認的計劃訂單指在數(shù)量和時間上已確認的計劃訂單。這種訂單不能由計算機改變,而只能由計劃員改變。這種做法有助於計劃員對物料和能力問題做出反應(yīng)。此外,確認的計劃訂單還是闡明主生產(chǎn)計劃的常規(guī)方法。G返回GenerallyAcceptedManufacturingPractices-通用生產(chǎn)管理原則指一整套不受具體技術(shù)影響的原則，闡明製造企業(yè)應(yīng)該如何進行管理。其中包括如下要素：對數(shù)據(jù)準確性的要求，市場工作與生產(chǎn)環(huán)節(jié)的經(jīng)常聯(lián)繫，高層領(lǐng)導(dǎo)對生產(chǎn)計劃過程的控制，將上層計劃有效地轉(zhuǎn)換為各種詳細計劃的系統(tǒng)能力，等等。GrossRequirements-毛需求I返回IndependentDemand-獨立需求當對某項物料的需求與對其他物料的需求無關(guān)時，則稱這種需求為獨立需求。例如對成品或維修件的需求就是獨立需求。InProcessInventory-在製品庫存Input/OutputControl投入/產(chǎn)出控制一種能力控制技術(shù)，它將工作中心的實際產(chǎn)出與由能力需求計劃產(chǎn)生並由生產(chǎn)部門批準的計劃產(chǎn)出相比較。並且監(jiān)控投入，以檢查是否與計劃一致，這樣，當工作中心不能得到加工作業(yè)時，也不期望它有產(chǎn)出。InspectionID-檢驗標識InterplantDemand廠際需求物料需要發(fā)送到同一公司內(nèi)其他工廠或部門，雖然不是客戶訂單，但主生產(chǎn)計劃通常以同樣的方式處理。InventoryCarryRate-庫存週轉(zhuǎn)率InventoryLocationType-倉庫庫位類型InventoryTurnover-庫存週轉(zhuǎn)次數(shù)一年中存貨流動或迴圈的次數(shù)，是對為支持一定水準的銷售活動的庫存投資的度量。計算方法是用全年售出貨物成本除以平均存貨價值。IssueOrder-發(fā)送訂單Item-物料項目任何一種自製或採購的零部件或組裝件，如最終產(chǎn)品、部件、子部件、零件或原材料。ItemRecord-項目記錄即物料項目的主記錄，一般包括標識數(shù)據(jù)和描述數(shù)據(jù)以及控制參數(shù)（各種提前期、訂貨批量等等）。也可能還有庫存狀態(tài)、需求及計劃訂貨數(shù)據(jù)。項目記錄透過物料清單（或稱產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件）聯(lián)繫在一起。IndependentDemand獨立需求當對某項物料的需求與對其他物料的需求無關(guān)時,則稱這種需求為獨立需求。例如對成品或維修件的需求都是獨立需求。Input/OutputControl投入/產(chǎn)出控制一種能力控制技術(shù),它將工作中心的實際產(chǎn)出與由CRP產(chǎn)生並由生產(chǎn)部門批準的計劃產(chǎn)出相比較。並監(jiān)控投入,以檢查是否與計劃一致,這樣,當工作中心不能得到加工作業(yè)時,也不期望它有產(chǎn)出。InventoryTurnover庫存週轉(zhuǎn)次數(shù)一年中存貨流動或迴圈的次數(shù),是對為支持一定水準的銷售活動的庫存投資的度量。計算方法是用全年售出貨物成本除以平均存貨價值。Item物料項目任何一種自製或採購的零部件或組裝件,如最終產(chǎn)品、部件、子部件、零件或原材料。ItemRecord項目記錄即物料項目的主記錄,一般包括標識數(shù)據(jù)和描述數(shù)據(jù)以及控制參數(shù)(各種提前期、訂貨批量等等)。也可能還有庫存狀態(tài)、需求及計劃訂貨數(shù)據(jù)。項目記錄透過物料清單(或稱產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件)聯(lián)繫在一起。J返回JobShop-加工車間一種職能單位，它的工段或工作中心是圍繞著不同類型設(shè)備或工序來組織的，如鑽床、鍛壓機、車床、裝配線等。Just-in-time(JIT)-準時制生產(chǎn)指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念。它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動。只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始的各個在製品生產(chǎn)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。準時制生產(chǎn)的主要思想有：盡可能地減少庫存；產(chǎn)品質(zhì)量追求零缺陷；透過縮短調(diào)整準備時間、等待隊列長度，減少批量等來壓縮提前期等等。狹義上指在需要的時間把物料送達需要的地方。它的實施是每道工序都與後續(xù)的工序同步，以使庫存最少。廣義上適用於加工車間、流程生產(chǎn)以及重復(fù)型生產(chǎn)等所有生產(chǎn)類型。與“短週期生產(chǎn)”、“無庫存生產(chǎn)”、“零庫存”意義類似。國內(nèi)文獻有時也譯作“及時生產(chǎn)”。Just-in-time(JIT)準時制生產(chǎn)狹義來說,是指在需要的時間把物料送達需要的地方。它的實施是每道工序都與後續(xù)的工序同步,以使庫存最少。廣義來說,是指在製造業(yè)中實現(xiàn)物料準時移動的所有活動,其最終目標是消除浪費。國內(nèi)文獻有時也譯作及時生產(chǎn)。K返回Kanban-看板是個日語名詞，表示一種掛在或貼在盛裝在製品的容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的小球或信號燈、電視圖像等?？窗迨墙沂九?，可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理資訊的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟馁Y訊並且可以反復(fù)使用?？窗逋ǔＪ茄b在透明的長方形乙烯封套中，為得是在工廠環(huán)境中保護卡片不受損壞。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板（或生產(chǎn)通知看板）和運送看板（或取貨看板）。生產(chǎn)看板指在一個工廠內(nèi)，指示某工序加工製造規(guī)定數(shù)量工件所用的看板。運送看板是指後道工序的操作者按看板上所列件號，到前到工序（或協(xié)作廠）領(lǐng)取的看板。L返回LaborHour-人工工時LastShipmentDate-最後運輸日期LeadTime-提前期完成一項活動所需要的時間。這種活動通常指物料和產(chǎn)品的獲得，無論是從外面購入的還是用自己的設(shè)備製造的。提前期可由下列各種時間或它們的總和組成：訂單準備時間、排隊時間、加工時間、搬運時間或運輸時間、接收和檢測時間。Level-層在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中，每個零件都被指定一個層次代碼，標識該零部件的相對層次。通常，最終產(chǎn)品被指定為0層，直接組成它的部件被指定為1層，依此類推。MRP展開從0層開始，每次向下展開一層。LineItem-單項產(chǎn)品Load-負荷在加工之前所計劃的工作量，常以工時或產(chǎn)品件數(shù)表示。LoadLeveling-負荷量LoadReport-負荷報告LocationCode-倉位代碼LocationRemarks-倉位備註LocationStatus-倉位狀況LotID-批量標識LotNumber-批量編號LotSize-批量LotforLot-按需訂貨MRP的一種訂貨技術(shù)，生成的計劃訂單在數(shù)量上等於每個時間段的凈需求量。LowLevelCode低位碼LeadTime提前期完成一項活動所需要的時間。這種活動通常指物料和產(chǎn)品的獲得,無論是從外面購入的還是用自己的設(shè)備製造的。提前期可由下列各種時間或它們的總和組成:訂單準備時間、排隊時間、加工時間、搬運時間或運輸時間、接收和檢測時間。M返回MachineCapacity-機器能力MachineLoading-機器載入對某時間段內(nèi)下達的訂單，由工序計劃產(chǎn)生工時數(shù)，然後按工作中心進行累加。機器載入不同於能力需求計劃，它不使用來自MRP的計劃訂單，而只處理關(guān)於預(yù)計入庫量的訂單。因此，它的作業(yè)是有限的。MakeorBuyDecision-外購或自製決策Make-to-orderProduct-面向訂單生產(chǎn)的產(chǎn)品最終產(chǎn)品在收到客戶訂單後才能確定。為了縮短向客戶的交貨期，對於具有較長提前期的零部件要在訂單到達之前做出計劃。對於選件或其他子部件在客戶訂單到達之前已經(jīng)存放在倉庫?。這種生產(chǎn)方式，通常也稱為按訂單裝配或訂貨生產(chǎn)。Make-to-stockProduct-面向庫存生產(chǎn)的產(chǎn)品最終產(chǎn)品是從成品庫中直接發(fā)運的，因此在客戶訂單到達之前已經(jīng)製成。也稱為備貨生產(chǎn)產(chǎn)品。ManufacturingCycleTime-製造週期時間ManufacturingResourcePlanning(MRPII)-製造資源計劃對於製造企業(yè)的所有資源進行有效計劃的一種方法。MRPII包括許多相互聯(lián)繫的功能：經(jīng)營規(guī)劃、生產(chǎn)規(guī)劃、主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃、能力需求計劃以及有關(guān)能力和物料的執(zhí)行支持系統(tǒng)。這些系統(tǒng)的輸出與各種財務(wù)報告集成在一起。製造資源計劃是閉環(huán)MRP的直接發(fā)展和延伸。MRPII也稱為基於網(wǎng)路計劃的管理系統(tǒng)。MasterProductionSchedule(MPS)-主生產(chǎn)計劃預(yù)先建立的一份計劃，由主生產(chǎn)計劃員負責(zé)維護。主生產(chǎn)計劃是驅(qū)動MRP的一整套計劃數(shù)據(jù)，它反映出企業(yè)打算生產(chǎn)什麼，什麼時候生產(chǎn)以及生產(chǎn)多少。主生產(chǎn)計劃必須考慮客戶訂單和預(yù)測、未完成訂單、可用物料的數(shù)量、現(xiàn)有能力、管理方針和目標等等。MaterialCost-物料成本MaterialIssuesandReceipts-物料發(fā)送和接收MaterialRequirementsPlanning(MRP)-物料需求計劃利用物料清單、庫存數(shù)據(jù)和主生產(chǎn)計劃計算物料需求的一套技術(shù)。物料需求計劃產(chǎn)生下達補充物料清單的建議，而且由於它是劃分為時間段的，當?shù)截浫掌谂c需求日期不同步時，MRP會建議重排未結(jié)清單。最初MRP只被看成一種比庫存訂貨點更好的庫存管理方法，現(xiàn)在普遍認為它是一種計劃技術(shù)，即建立和維護訂單的有效到貨日期的方法，它是閉環(huán)MRP的基礎(chǔ)。MPSBookFlag-MPS登陸標誌MultipleLocation-多重倉位N返回NetChangeMRP-凈改變式MRP計算機處理物料需求計劃的一種方法。物料需求計劃連續(xù)保留在計算機?。當需求、未結(jié)訂單、庫存狀態(tài)或物料清單等有所改變時，則僅對受這些改變影響的零部件進行需求展開重排。NetRequirements-凈需求在MRP?，物料的凈需求是透過毛需求減去現(xiàn)有庫存量和預(yù)計入庫量計算出來的，根據(jù)凈需求、訂貨批量和提前期偏置即可構(gòu)成計劃訂單。NewLocation-新倉位NewParent-新組件NewWarehouse-新倉庫NoActionReport-不活動報告O返回On-handBalance-現(xiàn)有庫存量庫存記錄所顯示的實際存儲在倉庫?的物料數(shù)量。OpenOrder-未結(jié)訂單指尚未完成的生產(chǎn)訂單或採購訂單。OrderEntry-訂單輸入接收客戶訂單並把客戶所需要的東西轉(zhuǎn)換為企業(yè)慣用的術(shù)語的過程，最簡單的情況是生成成品的發(fā)貨文件，較為複雜的情況是描述包括按訂單生產(chǎn)產(chǎn)品的工程要求的一系列活動。OrderPoint-訂貨點OrderPolicy-訂貨方針OrderRemarks-訂貨備註OrderPromising-訂貨承諾給出發(fā)貨承諾的過程?；卮鹬T如什麼時候可以發(fā)貨之類的問題。對於面向訂單生產(chǎn)的產(chǎn)品，訂貨承諾通常涉及到對物料和能力的檢查。P返回Parent-雙親Part-零件PartBills-零件清單PartNumber-零件編號PartLot-零件批次Pegging-反查在MRP中，對於某個指定的物料項目，透過反查顯示該項物料的毛需求及已分配量的來源的詳細情況。所以，反查是給出物料實際用在哪的資訊。Picking-領(lǐng)料/提貨為製造產(chǎn)品從庫存中領(lǐng)取原材料或零部件，或者為了向客戶發(fā)貨從庫存中提取完工產(chǎn)品的過程。PickingList-領(lǐng)料單標識所需要的零部件或完工產(chǎn)品名稱及數(shù)量，作為領(lǐng)料或提貨依據(jù)的文件。PlannedOrder-計劃訂單當出現(xiàn)凈需求時，MRP即生成訂貨數(shù)量和交貨日期的建議，即計劃訂單。計劃訂單由計算機生成並且僅存放於計算機中，如果條件發(fā)生變化，下次MRP處理可能改變或刪除原來的計劃訂單。處於某一層的計劃訂單將分解成下一個低層物料的毛需求。計劃訂單與預(yù)計入庫量也是能力需求計劃的輸入，用以計算出未來時區(qū)內(nèi)的能力總需求。Post-deductInventoryTransactionProcessing-後減庫存處理法一種庫存記帳方法。物料項目的帳面（存於計算機中）庫存量是在其父項或裝配件的活動完成之後才被減去。這種方法的缺點是帳面記錄與實際庫存經(jīng)常不一致。這種方法也稱為倒衝法。Pre-deductInventoryTransactionProcessing-前減庫存處理法一種庫存記帳方法。物料項目的帳面（存於計算機中）庫存量在發(fā)料之前，即對其父項或裝配件產(chǎn)生預(yù)計入庫量之時即被減去。這種方法的缺點是帳面記錄與實際庫存經(jīng)常不一致。PriceInvoice-發(fā)票價格PricePurchaseOrder-採購訂單價格PriorityPlanning-優(yōu)先計劃ProductControl-產(chǎn)品控制ProductionLine-產(chǎn)品線ProductionRate-產(chǎn)品率ProductionTree-產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹ProductionPlanning-生產(chǎn)規(guī)劃編制是確定企業(yè)產(chǎn)出整體水準的功能。其主要目的是透過提高或降低庫存或未完成訂單水準來確定可以達到管理目標的生產(chǎn)率，同時要努力保持生成均衡。生產(chǎn)規(guī)劃通常是用產(chǎn)品類來表述的。必須為足夠長的計劃期作出關(guān)於勞力、設(shè)備、工具、物料和資金的計劃，以便實現(xiàn)整體管理目標。在不同的企業(yè)中可以用不同的計量單位來表述生產(chǎn)規(guī)劃，諸如標準小時、噸位、工人數(shù)、臺、件、貨幣單位等等。由於這個規(guī)劃影響企業(yè)的所有業(yè)務(wù)，所以，它的編制必須要有來自市場、製造、工程技術(shù)、財務(wù)、物料等方面的資訊。然後，生產(chǎn)規(guī)劃成為編制更詳細的計劃的依據(jù)。ProjectedAvailableBalance-預(yù)計可用庫存預(yù)計未來可用的庫存。計算公式是：現(xiàn)有庫存量需求量預(yù)計入庫量計劃訂貨量。PurchaseOrderTracking-採購訂單跟蹤Q返回QuantityAllocation-已分配量QuantityAtLocation-倉位數(shù)量QuantityBackorder-欠交數(shù)量QuantityCompletion-完成數(shù)量QuantityDemand-需求量QuantityGross-毛需求量QuantityIn-進貨數(shù)量Queue-隊列指在生產(chǎn)過程中，在某一工作中心等待處理的那些作業(yè)。當隊列增大時，平均提前期及在製品庫存也將增大。QueueTime-排隊時間工作開始之前，作業(yè)在某一工作中心等待的時間。排隊時間是整個生產(chǎn)提前中的一部分，排隊時間的增加會導(dǎo)致生產(chǎn)提前期的增加。R返回RegeneratedMRP-重生成式MRP在計算機?處理MRP的一種方法。它將主生產(chǎn)計劃依照物料清單全部重新展開，一般每週一次，以維護優(yōu)先級的有效性。此時，新需求和計劃訂單完全是重新生成的。ReschedulingAssumption-重排假設(shè)MRP的基本邏輯之一，它假設(shè)在短期內(nèi)重排現(xiàn)存的未結(jié)訂單比下達和接收新訂單容易得多。因此，將所有預(yù)計入庫量全部用於覆蓋毛需求之後，才生成新的計劃訂單。ResourceRequirementsPlanning-資源需求計劃見Rough-cutCapacityPlanning(粗能力計劃)Rough-cutCapacityPlanning-粗能力計劃將生產(chǎn)規(guī)劃或主生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換成對主要資源的能力需求的過程，包括勞動力、設(shè)備、庫存空間及供應(yīng)商的能力，有時還要考慮資金能力。通常利用生產(chǎn)負荷圖來完成這項工作。編制粗能力需求計劃的目的在於在實施計劃之前對該計劃做出評估。有時也稱為資源需求計劃。Routing-工藝路線詳細描述某項目製造過程的文件。包括要進行的加工及其順序。涉及到的工作中心以及準備和加工所需的工時定額。在有些企業(yè)?，工藝路線還包括工具、操作工技術(shù)水準、檢驗及測試的需求等等。S返回SafetyStock-安全庫存量是為應(yīng)付由於供需波動而發(fā)生的意外需求而設(shè)置的庫存量。SafetyTime-保險期MRP採用的一種方法，要使物料的到達日期早於需求日期。需求日期與計劃入庫期之差即為保險期。ScheduledReceipt-預(yù)計入庫量在MRP中，未完成的生產(chǎn)訂單及未到貨的採購訂單都被認為是到貨日期的“預(yù)計入庫量”，並作為屆時可用的庫存的一部分來處理。計劃接收日期和數(shù)量一般不會被計算機自動改變。而且不對預(yù)計入庫量展開，因為根據(jù)MRP的邏輯，已假定製造這些項目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到達了車間的。ScrapFactor-殘料率MRP使用的一個百分數(shù)。考慮到生產(chǎn)過程中某項物料的預(yù)期損失，而增加該項物料的毛需求。也稱為廢品係數(shù)。SendPart-發(fā)送零件Serv