工業(yè)工程現(xiàn)場改善畢業(yè)論文.doc

。引言目前，我國的市場競爭空前激烈，尤其在經(jīng)濟危機之后，我國制造業(yè)更是面臨著前所未有的競爭壓力。所以說，我國的生產(chǎn)企業(yè)只有在提高產(chǎn)品設計水平，降低生產(chǎn)成本，關(guān)注交貨期和處理好用戶關(guān)系等方面全方位的提高自己的競爭實力，才可以在市場競爭的大潮中得到生存空間。1 緒論1.1 研究的目的及意義生產(chǎn)現(xiàn)場是制造企業(yè)經(jīng)營活動最活躍的地方，它包括產(chǎn)品設計研發(fā)、生產(chǎn)和銷售或提供服務以及與顧客溝通。在企業(yè)的所有生產(chǎn)經(jīng)營活動場所中，生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場無疑是最重要的，它直接實現(xiàn)勞動轉(zhuǎn)換，將勞動對象經(jīng)過加工轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品。由于產(chǎn)品在生產(chǎn)現(xiàn)場被制造出來，所以，產(chǎn)品質(zhì)量的好壞、成本與效益的高低都是在生產(chǎn)現(xiàn)場實現(xiàn)的1。在生產(chǎn)制造過程中，生產(chǎn)現(xiàn)場匯集了計劃、生產(chǎn)、銷售等各個環(huán)節(jié)的信息，同時也與企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等各個方面的問題有著直接的聯(lián)系。故生產(chǎn)現(xiàn)場也是企業(yè)各種問題的發(fā)源地。在生產(chǎn)制造過程中，往往最容易暴露出企業(yè)在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的問題和矛盾。從某種意義上說，生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的重要戰(zhàn)場之一，現(xiàn)場管理的好壞直接影響企業(yè)市場競爭力的提升，要實現(xiàn)現(xiàn)場的高效運作，就必須實施科學有效的現(xiàn)場管理。現(xiàn)場管理有廣義和狹義之分，廣義的現(xiàn)場管理就是對企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動場所的管理。狹義的現(xiàn)場管理主要是指對企業(yè)的生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的管理。現(xiàn)場管理是指運用科學的管理手段，對現(xiàn)場中的生產(chǎn)要素和管理目標要素進行設計和綜合治理，達到全方位的配置優(yōu)化，創(chuàng)造一個整潔有序、環(huán)境優(yōu)美的場所，使現(xiàn)場中最具活力的人心情舒暢，操作得心應手，達到提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，增加經(jīng)濟效益2。而現(xiàn)場改善其實就是現(xiàn)場管理的深化，是對現(xiàn)場管理中發(fā)現(xiàn)的問題有計劃、分步驟地進行分析和解決，它是一個循環(huán)往復，永無休止的優(yōu)化過程，使生產(chǎn)現(xiàn)場持續(xù)改善對企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展也有著重大的意義。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場進行管理與改善可以達到如下幾點目的3:l)現(xiàn)場改善能夠幫助企業(yè)提高生產(chǎn)率現(xiàn)場改善依靠平準化設計、平衡生產(chǎn)線、人機互聯(lián)作業(yè)分析、彈性工作人員配置等方式方法，對生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)性的優(yōu)化和改進，消除不必要的冗余工序，減少在生產(chǎn)過程中的停滯，并在此基礎上合理配置作業(yè)人員，達到提升設備和勞動力的應用效率的目的;此外，通過改善工作環(huán)境布局、改進搬運工具等形式，提升生產(chǎn)現(xiàn)場物料搬運的效率，能夠在產(chǎn)品生產(chǎn)和物流效率兩方面提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。2)現(xiàn)場改善能夠幫助企業(yè)降低企業(yè)成本企業(yè)成本的內(nèi)容包括生產(chǎn)成本、商品與物料的庫存成本、人力資源成本以及管理成本等?，F(xiàn)場改善能夠提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)中的不合理的浪費，降低生產(chǎn)本;通過提高原材料利用率、改善產(chǎn)品的生產(chǎn)制作工藝流程，減少物料、產(chǎn)品、半成品庫存數(shù)量，從而降低庫存成本;通過對生產(chǎn)線人員和相關(guān)管理人員的合理配置，改善工作場地環(huán)境，充分挖掘人的潛力，達到降低人力資源成本的目的;通過改善現(xiàn)場管理，使現(xiàn)場環(huán)境更加有序，降低企業(yè)現(xiàn)場管理成本。3)現(xiàn)場改善能夠幫助企業(yè)有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)場改善的質(zhì)量控制圖等工具能夠幫助企業(yè)實現(xiàn)在生產(chǎn)過程中隊產(chǎn)品的實時監(jiān)控，以保證及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的和潛在的質(zhì)量問題。通過對現(xiàn)場環(huán)境、工藝要求、機器設備等的改善，將質(zhì)量缺陷隱患消除在萌芽中，從而達到提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善工作作為一項系統(tǒng)工程，做好它能使企業(yè)面貌煥然一新。生產(chǎn)現(xiàn)場工作的紛繁復雜決定了所有企業(yè)必須依據(jù)自己的戰(zhàn)略規(guī)劃以及生產(chǎn)經(jīng)營目標，合理有效地計劃、組織、領(lǐng)導和控制各種生產(chǎn)要素，這樣才能達到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡和安全的完成產(chǎn)品生產(chǎn)4。正是由于現(xiàn)場管理與改善的重要作用，我們研究如何系統(tǒng)地運用各種技術(shù)方法對生產(chǎn)現(xiàn)場進行改善就顯得尤為重要。目前我國制造企業(yè)仍以低端產(chǎn)業(yè)鏈為主，中西部地區(qū)制造業(yè)仍為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，東部工業(yè)發(fā)達地區(qū)亦存在大量勞動密集型產(chǎn)業(yè)，企業(yè)中存在諸多技術(shù)問題，現(xiàn)場管理理念跟西方發(fā)達國家相比也存在較大的差距，尤以中小型民營企業(yè)為甚，故對制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場改善進行研究刻不容緩。本文針對當前制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理遇到的困境，提出綜合運用工業(yè)工程方法系統(tǒng)地、全面地對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場問題進行分析和改善。同時，注重培養(yǎng)企業(yè)員工全面的工業(yè)工程改善意識，即:成本與效率的意識、問題和改革的意識、工作簡化和標準化的意識、全局和整體的意識、以人為中心的意識。HY公司作為國內(nèi)典型的民營制造企業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平有待提高，改善生產(chǎn)現(xiàn)場狀況，提高現(xiàn)場管理水平的需求十分迫切。HY公司的總裝廠是公司的重點車間，公司的大部分產(chǎn)品都需在總裝廠裝配完畢方可入庫或發(fā)貨。然而，目前總裝廠現(xiàn)場管理存在諸多問題。故研究HY公司總裝廠現(xiàn)場改善問題具有現(xiàn)實意義。此外，研究HY公司的個案問題對研究其他同類問題有一定的指導意義。通過分析HY公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理中存在的問題，根據(jù)現(xiàn)場改善相關(guān)理論，綜合運用各種IE方法，研究并制定出可行的改善方案對其他類似的制造企業(yè)也有一定的參考意義。1.2 研究現(xiàn)狀現(xiàn)場改善最初來源于日本質(zhì)量管理大師今井正明的代表現(xiàn)場改善：低成本管理方法。今井正明認為，提升質(zhì)量的改善焦點是在企業(yè)運營中產(chǎn)生的，最具關(guān)鍵性的地方是現(xiàn)場，也就是實際發(fā)生行動的場所。所有企業(yè)都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存并獲長遠發(fā)展，而現(xiàn)場正是這三項活動發(fā)生的場所?！艾F(xiàn)場改善”與歐美管理方式的最大不同處，在于不需要復雜的技術(shù)、煩瑣的程度和昂貴的設備，只要透過全面質(zhì)量管理、及時生產(chǎn)方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質(zhì)量和巨額利潤4?，F(xiàn)場管理與改善一般同IE的理論方法聯(lián)系在一起，縱觀其發(fā)展史其實也是現(xiàn)場管理與改善理論的變革史。1.2.1 國外研究現(xiàn)狀從“科學管理之父”泰勒的科學管理原理開始，科學管理先驅(qū)者們就一直致力于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善工作，以提高工作效率、降低成本為目標，推動世界工業(yè)從早期的手工生產(chǎn)發(fā)展到現(xiàn)在的柔性生產(chǎn)、大規(guī)模定制以至于敏捷制造。在此過程中，現(xiàn)場改善理論也被不斷充實完善，出現(xiàn)了一系列有效的改善理念和改善方法5：19世紀末，另一位工業(yè)工程師奠基人吉爾布雷斯對生產(chǎn)過程中工人的動作進行了研究，并創(chuàng)立了“動作研究”。在理論上通過對操作動作的分析和改善，去除不合理的、浪費的以及不安全的動作，達到降低作業(yè)疲勞度、提高工作效率的目的。其中的“基本動作要素分析”和“動作經(jīng)濟原則”等理論方法一直沿用至今。1908年美國賓州大學首次開設了工業(yè)工程課程，后來又成立了工業(yè)工程系，1917年美國成立了工業(yè)工程師協(xié)會。此后有人主張把當時從事動作研究、時間研究等提高勞動生產(chǎn)率的各種研究工作，從管理職能中分離出來，由懂得工程技術(shù)的人員去進行，逐步形成了一批將工程技術(shù)和管理相結(jié)合的工業(yè)工程工程師。20世紀20年代后期至40年代中期，是經(jīng)典IE時期，這一時期工業(yè)工程重視與工程技術(shù)相結(jié)合，這使得它不同于一般的管理概念和職能而具有其獨立的專業(yè)工程性質(zhì)。這一時期現(xiàn)場管理中引進了質(zhì)量控制圖、進度圖、庫存模型和工廠layout及物料搬運等新方法。此外這一時期中美國通用電器公司的設計工程師麥爾斯首創(chuàng)了“價值工程(VE)”改善方法。后來這一方法被融入工作現(xiàn)場，形成了現(xiàn)場改善的VE理念。它以“價值”、“功能”和“成本”為研究對象，強調(diào)通過提升功能和降低成本，實現(xiàn)產(chǎn)品和工作價值的提升。40年代中期開始，工業(yè)工程與運籌學相結(jié)合，數(shù)學規(guī)劃、優(yōu)化理論、排隊論、存儲論和博弈論等理論和方法都引入工業(yè)工程的理論和方法體系，IE進入成熟時期。這一階段的現(xiàn)場管理與改善運用數(shù)學規(guī)劃方法、統(tǒng)計分析、作業(yè)分析、可行性分析、存儲論、決策理論和人因工程等方法。此階段，日本豐田準時化生產(chǎn)方式JIT(Just In Time)大獲成功，JIT生產(chǎn)方式的誕生宣告了大規(guī)模生產(chǎn)方式MP(Mass Production)時代的終結(jié)，也為全世界帶來了精益生產(chǎn) (Lean Production，LP)方式。精益生產(chǎn)方式的大獲成功給現(xiàn)場管理與改善理論帶來了革命式的發(fā)展。“精益生產(chǎn)”以理論化形式提出是美國麻省理工學院在組織世界上17個國家的專家和學者，耗資500萬美元，花費長達5年的時間的基礎上，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的典型工業(yè)為例總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)方面，同時在產(chǎn)品開發(fā)、物流管理、協(xié)作配套以及經(jīng)營管理等方面也能發(fā)揮顯著的作用，它是目前工業(yè)界公認的最佳生產(chǎn)組織方式之一，也必將成為21世紀標準的全球化生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)的目標是追求消滅一切浪費，并圍繞這一目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。自從這一時期往后，各國制造企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理無一例外地推行這種精益模式。20世紀70年代后期至今，工業(yè)工程進入與系統(tǒng)工程相結(jié)合的時代，自此，工業(yè)工程具備了更加完善的科學基礎和分析方法，現(xiàn)場管理與改善的理論日趨完善，20世紀90年代，隨著日本經(jīng)濟泡沫的破滅，日本制造業(yè)從此走下神壇。但是豐田生產(chǎn)方式 (Toyota Production System，TPS)引發(fā)的變革沒有止步，隨著研究的深入和精益理論的廣泛傳播，越來越多的專家學者都參與進來，理論研究和實踐應用層出不窮，出現(xiàn)了百家爭鳴的景象。日本學者經(jīng)過30多年的實踐總結(jié)，在1986年提出了“5S”的管理方法，它是通過對現(xiàn)場中“物”這一要素所處的狀態(tài)不斷進行整理、整頓并形成制度習慣的現(xiàn)場管理活動，它的實施在塑造企業(yè)形象、降低成本、改善現(xiàn)場條件等方面發(fā)揮了重要作用。5S的提出沖擊了整個現(xiàn)場管理模式，逐漸發(fā)展成為企業(yè)現(xiàn)場改善必須完成的基礎任務。日本學者清水萬里在工業(yè)工程的基礎上創(chuàng)立了“定置管理”理論和方法，并在定置管理入門一書中對其進行了系統(tǒng)的闡述。它側(cè)重于研究生產(chǎn)現(xiàn)場中人、物、場所之間的位置關(guān)系，追求各生產(chǎn)要素的最佳結(jié)合，達到提高工作效率的目的。20世紀80年代末，為了應付來自日本的競爭，摩托羅拉公司的比爾史密斯和邁克爾亨瑞等人提出了“6質(zhì)量管理”方法。其中6不單是一條統(tǒng)計術(shù)語代表缺陷率為百萬分之3.4更是一種管理理念。它關(guān)注客戶的滿意度，強調(diào)過程思維和基于數(shù)據(jù)的決策，主張事前預防和主動管理，通過團隊合作對產(chǎn)品質(zhì)量進行持續(xù)改善，以達到6目標。為了消除“清除瓶頸”、“6”等優(yōu)化活動局限于局部的弊端，1998年，邁克魯斯和約翰舒克在他們的著作價值流圖析中提出了價值流圖的分析方法。它把價值流定義為“產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動”，利用直觀的圖形工具對過程中不增值的活動進行全面的優(yōu)化改善。這些管理體系的實質(zhì)其實就是運用IE的思想，并將其方法具體化，用以指導公司內(nèi)部的各個工廠、車間和生產(chǎn)線能夠順利地推行現(xiàn)場改善。1.2.2 國內(nèi)研究現(xiàn)狀我國于90年代正式引入IE理論，在多所高校開設課程，培養(yǎng)IE人才。但至今國內(nèi)的現(xiàn)場改善研究仍處于起步階段，還沒有形成一個完整的體系，主要是總結(jié)和模仿日本的“5S”管理、目視管理以及歐美的“6”管理等方法，鮮有理論創(chuàng)新這與中國的生產(chǎn)力和科技水平不無關(guān)系，畢竟中國的國情與國外不同。但是知道IE的重要性的企業(yè)也不乏其人，如廣東科龍集團，長春一汽集團，鞍山鋼鐵公司，富士康集團等都在應用IE方面收效不少。一個突出的特點是許多鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)和現(xiàn)代企業(yè)制度試點企業(yè)都不約而同地關(guān)心工業(yè)工程，認為經(jīng)濟形態(tài)的轉(zhuǎn)變和企業(yè)制度的改善是極其重要的。因此如何將現(xiàn)場管理理論精髓和我國的實際情況結(jié)合起來，實現(xiàn)理論上的突破與創(chuàng)新，全方位實現(xiàn)管理的規(guī)范化與科學化，提高企業(yè)的市場競爭力是我國企業(yè)的當務之急。1.3研究路線1）論題的提出，并闡述選題的背景及意義。2）介紹現(xiàn)場改善的相關(guān)理論，詳細研究了本文應用的現(xiàn)場改善手法，并基于工業(yè)工程理論對其擴充，分析了各方法的作用及實施步驟。3）對HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀進行描述，并對其進行分析與問題診斷，能說明試試現(xiàn)場改善的必要性和迫切性。4）結(jié)合HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的實際問題，運用工業(yè)工程進行現(xiàn)場改善的應用研究。并將實施現(xiàn)場改善后的生產(chǎn)現(xiàn)場效果與之前未改善的原狀進行綜合比較，進行客觀的分析與評價，進一步說明現(xiàn)場改善的必要性。5）總結(jié)與展望。2 現(xiàn)場改善的基本理論與方法現(xiàn)場改善以滿足生產(chǎn)要求為起點，使用改善理論對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機、料、法、環(huán)等各個生產(chǎn)要素進行改善。現(xiàn)場改善的主要目的是挖掘資源的潛能，盡可能的消除每個環(huán)節(jié)的浪費，以最小的投入、最低的風險來得到最大的收益。與此同時，它還可以加強現(xiàn)場中的各個團隊的合作，增強企業(yè)的競爭力，提高企業(yè)的創(chuàng)新水平6?，F(xiàn)場改善經(jīng)過國內(nèi)外這么多年的發(fā)展，已比較完善的理論體系，其方法和工具多種多樣。本章重點研究基礎IE現(xiàn)場改善經(jīng)常用到的一些方法，而IE現(xiàn)場改善方法亦種類繁多，通過采用組合應用的方式往往能收到理想的應用效果，本文期望通過這樣的方式來解決制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場中經(jīng)常出現(xiàn)的典型問題。2.1 “5S”管理“5S”管理源于日本企業(yè)廣泛采用的現(xiàn)場管理方法，它通過開展以整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）和素養(yǎng)（SHITSUKE）為內(nèi)容的活動，對生產(chǎn)現(xiàn)場中的生產(chǎn)要素進行有效管理。“S”是上述五個日文漢字短語發(fā)音的第一個字母，故稱為“5S”。“5S”對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、改善現(xiàn)場等方面發(fā)揮了巨大作用7?！?S”由下面逐一介紹7：1）整理（SEIRI）是指區(qū)分必需品與非必需品。現(xiàn)場不需要的東西堅決清除，做到生產(chǎn)現(xiàn)場無不用之物?，F(xiàn)場徹底整理好處有：改善作業(yè)環(huán)境，增加作業(yè)面積；現(xiàn)場雜物被清除，作業(yè)通道更加暢通；降低工件相互碰撞的幾率，保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全；由于物品亂放而造成混料這一事故的隱患被消除；改變現(xiàn)場風氣，提高工作情緒。2）整頓（SEITON）是指把必要的物品分門別類定位放置，擺放整齊，使用時隨時能找到，減少尋找時間。整頓是對整理后需要的東西的整理，對需要的東西地位擺放做到過目知數(shù)，用完的物品歸還原位，做到用時能力及渠道，用后能立即放回。在生產(chǎn)現(xiàn)場將工裝夾具、量具、無聊、半成品等物品的存放位置固定，明確放置方法并以標示（若零件和材料如有相似，為避免混淆，整頓時，就要對不同場所所使用的物品用不同顏色進行區(qū)分），消除因?qū)ふ椅锲范速M的時間。整頓是提高效率的基礎，其目的是為了減少無效的勞動，減少無用的庫存物資，節(jié)約物品去放的時間，以提高功效。3）清掃（SEISO）是指清除工作現(xiàn)場的灰塵、油污和垃圾，使機器設備以及工裝夾具保持清潔，保證生產(chǎn)或工作現(xiàn)場干凈整潔、無灰塵、無垃圾。對現(xiàn)場進行清掃，目的是使生產(chǎn)時弄臟的現(xiàn)場恢復干凈，減少灰塵、油污等對產(chǎn)品品質(zhì)的影響，減少意外事故的發(fā)生，是操作者在干凈、整潔的作業(yè)場所輕松的工作。4）清潔（SEIKETSU）是整理、整頓、清掃這“3S”的堅持與深入，并制度化、規(guī)范化。清潔要做到“三不”，即不制造臟亂，不擴散臟亂，不恢復臟亂。清潔的目的是維持前面“3S”的成果。在這一步中，需要培養(yǎng)員工的主動意識，自覺地開展保持工作，這也是“5S”管理成功的保證。5）素養(yǎng)（SHITSUKE），又稱教養(yǎng)，是指培養(yǎng)現(xiàn)場作業(yè)人員遵守規(guī)章制度的習慣和作風。素養(yǎng)是“5S”管理的核心。素養(yǎng)是保證前“4S”持續(xù)、自覺、有序、有效開展的前提，是使“5S”活動順利開展并堅持下去的關(guān)鍵?！?S”之間的關(guān)系如下：圖2-1 5S關(guān)聯(lián)圖Fig.2-1 The diagram of mutual relationship between 5S2.2 定置管理定置管理是一種科學的現(xiàn)場管理方法和技術(shù)，它是“5S”活動中整理、整頓針對實際狀態(tài)的深入與細化，是一個動態(tài)的整理、整頓體系，是在物流系統(tǒng)各工序?qū)崿F(xiàn)人與物的最佳結(jié)合。它主要研究生產(chǎn)要素中人、物、場所三者之間的關(guān)系，使之達到最佳結(jié)合狀態(tài)的一種科學的管理方法。其三者關(guān)系如下8：1）人與物的關(guān)系人與物結(jié)合狀態(tài)的研究是定置管理的關(guān)鍵和首要步驟。在生產(chǎn)過程中必不可少的是人與物，人與物只有結(jié)合起來才能進行工作。而工作效果如何，則需要根據(jù)人與物的結(jié)合狀態(tài)來定。通常將其劃分為A、B、C狀態(tài)，即:A狀態(tài)人與物處于立即結(jié)合的狀態(tài)，即將經(jīng)常使用的直接影響生產(chǎn)效率的物品放置于作業(yè)者附近，當作業(yè)者需要時能立即拿到。B狀態(tài)人與物處于待結(jié)合的狀態(tài)，表現(xiàn)為人與物處于尋找狀態(tài)或尚不能很好地發(fā)揮效能的狀態(tài)。C狀態(tài)人與物已失去結(jié)合的意義，與生產(chǎn)無關(guān)，對于這類物品應盡量把它從生產(chǎn)區(qū)或生產(chǎn)車間拉走。2）物與場所的關(guān)系場所與物的結(jié)合是人與物結(jié)合的基礎，它的好壞關(guān)系到人是否能與物達到最佳結(jié)合狀態(tài)。它需要運用人因工程學等技術(shù)來確定場所中物品的最佳擺放位置，從而能夠保證操作者能用最快的速度、最簡單的方式、最少的體能消耗來完成預定的作業(yè)。一般來說，物品在場所內(nèi)的定置狀態(tài)可以分為固定位置和自由位置兩大類。固定位置一指物品存放場所和位置是固定的。在生產(chǎn)中，有一些物品的使用頻率相當高，例如常用的量具、夾具和刀具等，它們適合采用固定位置狀態(tài)下的管理。這樣操作者就能夠很快的取到需要用的工具，提高工作效率。自由位置指的是物品有固定的放置區(qū)域，但不規(guī)定固定的放置位置，物品在區(qū)域內(nèi)具體該如何擺放取決于實際情況。如，在生產(chǎn)中，有一些使用頻率不高的物品，例如毛坯、半成品等，適合采用自由位置擺放管理。但對于此種模式，需要首先明確區(qū)分各個存放區(qū)域，以便于收發(fā)，防止混淆?？梢栽诓煌姆胖脜^(qū)域設置不同的標志或告示牌。3）物、信息與場所的關(guān)系在生產(chǎn)過程中，不論是安排物品的放置位置，抑或是控制物品的流向與數(shù)量，都需要一定的引導信息作引導。而息媒介就指人與物、物與場所和理結(jié)合過程中起指導、控制和確認等作用的信息載體。人與物的結(jié)合，有四種信息媒介物：物品的位置臺賬（它表明“該物在何處”）、定制管理圖（它表明“該處在哪里”）、場所標志（它表明“這就是該處”）和現(xiàn)貨標示（“此物即該物”）。前兩者稱為“引導媒介物”，后兩者稱為“確認媒介物”。人與物結(jié)合的這四個信息媒介物缺一不可。對現(xiàn)場信息媒介要求是：a.場所標志清楚。b.場所設有定置圖。c.物品臺賬齊全。d.存放物品的序號、編號齊備。e.信息標準化，每個區(qū)域所放物品有標志牌顯示。定置管理設計的內(nèi)容主要有：各種場地和各種物品的定置設計、定置圖和信息媒介物的設計。2.3 目視管理目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，亦稱“看得見的管理”、“一目了然的管理”、“圖式管理。它是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息(如儀器圖式、圖表看板、顏色、區(qū)域規(guī)劃、信號燈、標識等)將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，以達到員工的自主管理、自我控制及提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式9。1）目視管理所管的事項，歸納起來有如下七個方面：a.生產(chǎn)任務與完成情況的圖表化和公開化。b.規(guī)章制度、工作標準和時間標準的公開化。c.與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)清晰的、標準化的視覺顯示信息。d.生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化。e.物品（工裝夾具、計量儀器、設備的備件、原材料、毛坯、在制品、產(chǎn)成品等）的碼放和運送的數(shù)量標準化，以便過目知數(shù)。f.現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化，實行掛牌制度。g.現(xiàn)場的各種色彩運用要實現(xiàn)標準化管理。2)通過實施目視管理，可以達到以下目的：a.使管理形象直觀，有利于提高工作效率。在機器生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)系統(tǒng)高速運轉(zhuǎn)，要求信息的傳遞和處理即快又準。目視管理通過可以發(fā)出視覺信號的工具，使信息迅速而準確地傳遞，無需管理入員現(xiàn)場指揮，就可以有效地組織生產(chǎn)。b.使管理透明化，便于現(xiàn)場人員互相監(jiān)督，發(fā)揮激勵作用。實行目視管理，對生產(chǎn)作業(yè)的各種要求可以做到公開化、可視化。c.延伸管理者的能力和范圍，降低成本，增加經(jīng)濟效益。目視管理通過生動活潑、顏色鮮艷的目視化工具，如管理板、揭示板、海報、安全標志、警示牌等，將生產(chǎn)現(xiàn)場的信息和管理者的意圖迅速傳遞給有關(guān)人員。尤其是借助了一些目視化的機電信號、燈光等，可使一些隱形浪費的狀態(tài)變?yōu)轱@性狀態(tài)，使異常造成的損失降到最低。d.目視管理有利于產(chǎn)生良好的生理和心理效應。目視管理通過綜合運用管理學、生理學、心理學和社會學等多學科的研究成果，科學地改善與現(xiàn)場人員視覺感知有關(guān)的各種環(huán)境因素，調(diào)動并保護員工的積極性，從而降低差錯率、減少事故的發(fā)生。2.4 程序分析程序分析是工作研究的基礎。程序分析是依照工作流程，從第一個工作地到最后一個工作地，全面地分析又無多余、重復、不合理的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否過多，延遲等待是否太長等問題，通過對整個工作過程的逐步分析，改進現(xiàn)行的作業(yè)方法及空間布置，提高生產(chǎn)效率。亦可說，程序分析是通過調(diào)查分析現(xiàn)行工作流程，改進流程中不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，提高工作效率的一種研究方法。程序分析的方法常稱為：1個不忘，4大原則，5個方面，5W1H技術(shù)。其中“1個不忘”指不忘動作經(jīng)濟原則，“4大原則“指“ECRS”四大原則，“5個方面“指加工、搬運、等待、儲存和檢驗10。進行程序分析時，可根據(jù)其目的而選擇適當?shù)姆治黾夹g(shù)。一般的，分析整個生產(chǎn)或作全過程采用工藝流程圖；分析零件或產(chǎn)品的制造全過程采用流程程序圖；有關(guān)工廠布置及搬運的分析，采用線路圖。本文針對HY公司現(xiàn)場主要采用流程程序分析和布置分析進行優(yōu)化現(xiàn)場。流程程序分析的作用：1）讓研究者進一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的進一步優(yōu)化打下基礎；2）獲得生產(chǎn)流程、設備、方法、時間等方面的資料，以便制定恰當?shù)纳a(chǎn)計劃；3）為設施的優(yōu)化布置提供必要的基礎數(shù)據(jù)；4）為進一步制定改進方案提供必要的依據(jù)；5）它是進行作業(yè)分析、動作分析之前必須要經(jīng)歷的一個環(huán)節(jié)，是最基本也是普遍的的一種分析方法。布置分析的特點：1）重點對“搬運”和“移動”的路線進行分析，常與流程程序分析配合使用，以達到縮短搬運距離和改變不合理流向的目的。2）通過流程程序圖，可以了解產(chǎn)品的搬運距離或工人的移動距離，但是產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場的具體流經(jīng)線路并不清楚，通過布置分析可以更詳細地了解產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場的實際流通線路或移動線路。2.5 作業(yè)分析通過對以人為主的工序的詳細研究，使作業(yè)者、作業(yè)對象、作業(yè)工具三者科學合理地布置和安排，達到工序結(jié)構(gòu)合理，減輕勞動強度、減少作業(yè)工時消耗、縮短整個作業(yè)的時間，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而作的分析，稱為作業(yè)分析。作業(yè)分析是研究一道工序、一個工作地點的工人使用機器或不使用機器的各個作業(yè)（操作）活動11。根據(jù)不同的調(diào)查目的，作業(yè)分析可分為：人機作業(yè)分析；聯(lián)合作業(yè)分析；雙手作業(yè)分析。本文本文針對HY公司現(xiàn)場主要采用人機作業(yè)分析和聯(lián)合作業(yè)分析進行優(yōu)化現(xiàn)場。1）人機作業(yè)分析的主要用途：a.發(fā)現(xiàn)影響人機作業(yè)效率的原因。人機作業(yè)時，若人預計其的相互關(guān)系不協(xié)調(diào)，人機分析圖能一目了然，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生無效時間的原因。b.判斷操作者能夠同時操作機器的臺數(shù)，即確定一名操作者可能操作幾臺機器，充分發(fā)揮閑余能力的作用。c.判定操作者和機器兩方面哪一方面對提高功效更為有利。d.進行安全性研究。如因過分提高機器的運轉(zhuǎn)速度和設備利用率而使操作者的安全受到危害時，應如何保證操作者的安全問題。e.設備改造、實現(xiàn)自動化及改善作業(yè)區(qū)的布置。從提高人機作業(yè)效率的觀點出發(fā)，有效進行設備改造，提高設備的運轉(zhuǎn)速度，重點是實現(xiàn)自動化及合理改善作業(yè)區(qū)的布置。2)聯(lián)合作業(yè)分析的目的：a.發(fā)現(xiàn)空閑與等待的作業(yè)時間。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖，可將那些不明顯的空心啊與等待時間玩去哪顯現(xiàn)出來。通知，還可發(fā)現(xiàn)和改善耗時最長的作業(yè)。b.使工作平衡。利用作業(yè)分析圖，可使共同工作中的每一個作業(yè)人員的工作負荷趨于平衡，一伙的更好的較低的人工成本。c.減少周程時間。改善最好耗時間的作業(yè)，縮短作業(yè)總時間，降低周程時間，提高作業(yè)效率及效益。d.合適指派人員和機器。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖，充分研究人與機器的動作，予以合適的調(diào)配，謀求配置人員、設備合理化已達到最有效地運用人力與機器的目的。e.決定最合適的方法。完成任何一項工作都可有許多種方法，但其中一定有一種比較好的方法。利用聯(lián)合作業(yè)分析圖表示人與機器的相互關(guān)系，找出浪費的時間并予以取消。最后以其周程時間的長短作為衡量方好壞的依據(jù)。2.6 動作分析動作分析的定義就是按操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內(nèi)容，并將記錄圖表化，以此為基礎，判斷動作的好壞，找出改善點的一套分析方法。動作分析常用的方法有目視動作觀察法、動素分析法和影片分析法。為了以最低限的疲勞獲得最高的效率，尋求最合理的作業(yè)動作是應遵循的原則。吉爾布雷斯提出了動作經(jīng)濟原則，并有后來的學者在他的基礎上追加和修改，確立了3類原則12：1）身體使用原則：a.雙手同時開始并同時完成其動作；b.除規(guī)定的休息時間外，雙手不應同時空閑；c.雙臂的動作應對稱、反向并同時動作；d.手的動作應以最低等級而又能獲得滿意的結(jié)果為好；e.盡量利用物體的慣性、重力等，如需用體力加以阻止時，應將其減至最小程度。f.變急劇轉(zhuǎn)換方向的動作為連續(xù)曲線運動;g.彈道式的運動路線，比受限制、受控制的運動輕快、確實;g.建立輕松自然的動作節(jié)奏(或節(jié)拍)，可使動作流利、自發(fā)。2）工作場所布置原則：a.工具物料應放在固定位置，使作業(yè)者形成習慣，可用較短時間自動拿到身邊；b.運用各種方法使用物料自動到達工作者身邊；c.工具、物料應放在作業(yè)者面前或身邊；d.盡量利用“墜落”的方法；e.工具、物料應按最佳次序排列；f.照明應適當，使視覺滿意、舒適；g.工作臺和作業(yè)的高度要適宜，應使工作者坐或立時都感到方便、舒適；h.工作椅的式樣和座椅的高度要適宜，應可使工作者保持良好姿勢。3）工具、設備的設計原則：a.盡量解除手的動作，用夾具或腳踏工具代替；b.倘有可能，應將兩種以上的工具組合成一種多功能的工具；c.工具、物料盡可能預先放在規(guī)定的位置;d.每個手指都進行特定的動作時，應按其固有的能力分工；e.設計手柄時應使之與手的接觸面盡量大；f.機器上的杠桿、手輪及其他操作件的位置和機構(gòu)的設計，要能做到使操作者極少變動姿勢時就能以最高的效率操作。本文主要采用上述動作經(jīng)濟原則中工作地布置原則和工具、設備的設計原則應用在定制管理中。2.7 作業(yè)測定作業(yè)測定是運用各種技術(shù)來確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標準，完成某項工作所需時間的過程。其直接目的是科學制定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準完成某項作業(yè)所需的標準時間，但這不是唯一和最終目的。通過制定和貫徹作業(yè)標準時間，促使生產(chǎn)者充分有效地利用工作時間，減少無效時間，最大限度提高勞動生產(chǎn)率，才是作業(yè)測定所追求的目標13。作業(yè)測定方法大致可以分為直接法和合成法兩大類，其中直接法中包括秒表測時法和工作抽樣法等：合成法中包括預定動作時間標準法和標準資料法等。1）秒表測時法秒表測時法是以工序作業(yè)時間為對象，按照一定的作業(yè)方法，根據(jù)規(guī)定的程序，利用測時工具對重復循環(huán)型作業(yè)的操作過程，按其操作順序進行直接的觀測、記錄與分析，來確定其作業(yè)時間的方法。由于通常情況下所采用的測時工具為秒表，故稱“秒表測時法”。秒表時間研究主要應用于對重復進行的操作尋求標準時間。它是以生產(chǎn)過程中工序為研究對象，在一段時間內(nèi)，按照預定的觀測次數(shù)利用秒表連續(xù)不斷的觀測操作者的作業(yè)，然后以此為依據(jù)計算該作業(yè)的標準時間。2）預定動作時間標準法預定動作時間標準系統(tǒng)也稱預定時間標準系統(tǒng)（Predetermined Time System），簡稱PTS法，是國際工人的制定時間標準的先進技術(shù)。它不需要經(jīng)過秒表進行直接時間測定，即可根據(jù)作業(yè)中包含的動作及事先確定的各動作的預定時間值計算該作業(yè)的正常時間，加上適當?shù)膶挿艜r間后得到作業(yè)的標準時間。比較著名的PTS法有模特排時法（MOD法)、方法時間衡量法(MTM法)、工作因素法(WF法)、WF檢簡易法，其中最具代表性的是MOD法。3）工作抽樣法工作抽樣是只對作業(yè)者和機器設備的工作狀態(tài)進行瞬時觀測，調(diào)查各種作業(yè)活動事項的發(fā)生次數(shù)及發(fā)生率，進行公示研究，并用統(tǒng)計方法推斷個觀測項目的時間構(gòu)成及變化情況。工作抽樣法是對作業(yè)直接進行觀測的時間研究方法，最適合于對周期長、重復性較低的作業(yè)進行測定，尤其對布置工作地、維修、等待、空閑以及辦公室作業(yè)等進行的觀測比較方便。4）標準資料法標準資料就是將事先通過作業(yè)測定（時間研究、工作抽樣、PTS等）所獲得的大量數(shù)據(jù)（測定值或經(jīng)驗值）進行分析整理，編制而成的某種結(jié)構(gòu)的作業(yè)要素（基本操作單元）正常時間值的數(shù)據(jù)庫。利用標準資料來綜合制定各種作業(yè)的標準時間的方法就叫標準資料法。2.8 生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。1）通過平衡生產(chǎn)線可以達到以下幾個目的：a.提高作業(yè)員及設備的工作效率；b.減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本；c.減少在制品，實現(xiàn)單件流；d.提高生產(chǎn)的柔性化及應變能力；e.通過平衡生產(chǎn)線可以綜合用到很多IE的方法，提高員工綜合素質(zhì)。2）生產(chǎn)線平衡的改善基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時遵循的方法有14：a.首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，改善的方法有程序分析、作業(yè)分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等工程方法與手段。b.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其他工序。c.增加各作業(yè)員。d.合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。3 HY公司生產(chǎn)現(xiàn)狀及存在的問題分析3.1 HY公司現(xiàn)狀介紹HY公司機械部現(xiàn)主要以汽車行業(yè)的設備設計、制造、改造、安裝、服務為主業(yè)，兼有其它領(lǐng)域的非標設備的設計制造，代表產(chǎn)品有整條汽車裝配生產(chǎn)線、各種汽車組裝配件和組件（如夾具、吊具等等）。HY公司自控工程部是業(yè)務核心部門之一，經(jīng)過10年的發(fā)展和建設，在軟件開發(fā)、系統(tǒng)集成、產(chǎn)品研制和工程施工方面建立了優(yōu)秀的技術(shù)隊伍，并擁有強大的技術(shù)優(yōu)勢和豐富的工程經(jīng)驗?？傃b車間是公司產(chǎn)品的主要加工地點，主要完成鈑金、焊接、噴涂到裝配以及裝箱。而Q產(chǎn)品為該公司的主要產(chǎn)品之一，它主要由主橫梁、左右吸能部件、左右車身連接板、前保險杠支架、前保險杠皮、前保險杠隔柵組成，總成車間的加工能力符合該產(chǎn)品的加工工藝，該產(chǎn)品的生產(chǎn)過程比較有代表性，因此選用該產(chǎn)品的工藝過程作為研究對象具有普遍意義，有利于改善成果的普及和推廣。3.2 HY公司存在的問題分析經(jīng)過實習期間的觀察，并結(jié)合人、機、料、法、環(huán)等因素，做出如下圖分析：圖3-1 現(xiàn)場管理因果圖Fig.3-1 Cause and Effect Diagram for Floor Improvement由圖可知，“環(huán)”和“法”是其中的瓶頸因素，眾多的因素制約了總裝車間的效率?？傃b車間現(xiàn)場中存在的問題可概括為以下幾個方面：1）浪費嚴重。企業(yè)的各部門協(xié)調(diào)與合作差，辦事效率低下，管理方式落后，是造成浪費的根源。2）秩序混亂。工人操作有傳統(tǒng)的工序卡，卻無時間標準；部分工藝流程不合理，部分工位操作存在停頓，且部分作業(yè)可以進行取消、合并、簡化等改善；生產(chǎn)不平衡，在線產(chǎn)品會積壓或閑置，這就會造成員工的忙閑不均，這對生產(chǎn)組織、對員工的積極性都是不利的。3）環(huán)境臟、亂、差。設備布局、作業(yè)路線不合理，物料、半成品、雜物、工具等亂堆亂放，現(xiàn)場油污遍地，“跑、冒、滴、漏”常見，作業(yè)面積狹窄，通道堵塞，環(huán)境條件差。3.3 HY公司進行現(xiàn)場改善的適用性分析HY公司屬于加工制造型企業(yè)，國內(nèi)外有很多同類企業(yè)成功的應用了現(xiàn)場改善的方法，因此該方法在該公司必然是適用的。然而改善的模式并不是固定的，公司必須結(jié)合自身的行業(yè)、規(guī)模以及市場文化背景，在充分領(lǐng)會其思想精髓的基礎上加以靈活運用，才能得以成功的應用。在改善方法的運用中，會遇到以下許多方面的阻力和問題：1）高層頓導對現(xiàn)場改善能帶來的效果認識不足，重視程度不夠，更傾向于采用急功近利的方法解決問題；2）企業(yè)缺乏一系列分析問題、解決問題的技巧和方法，而且不能有效地將改善的方法標準化；3）企業(yè)沒有建立起一套有效地保障現(xiàn)場改善得以持續(xù)進行的管理體系；4）企業(yè)人員素質(zhì)不足，缺乏改善的主動性和積極性。任何改革和技術(shù)進步都不會是一帆風順的，公司領(lǐng)導層必須意識到提高生產(chǎn)管理水平的緊迫性，堅決貫徹持續(xù)改善的精神，從發(fā)展戰(zhàn)略的高度制定長遠的改善計劃，從生產(chǎn)現(xiàn)場改善做起，有計劃地逐步提高生產(chǎn)管理水平，進一步提高生產(chǎn)效率，最終達到企業(yè)整體的提升。3.4 HY公司現(xiàn)場改善方案的確定3.4.1 HY公司現(xiàn)場改善體系HY公司應用的現(xiàn)場改善體系如下：圖3-2 現(xiàn)場改善體系圖Fig.3-2 The diagram of floor improvement system該體系中所運用的方法如下：1）程序分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析一個完整的工藝(加工、制造、裝配)從第一個工作地到最后一個工作地全面研究。進行程序分析時根據(jù)ESCR原則和動作經(jīng)濟原則，用5W1H提問技術(shù)對每個工序逐一剖析。通過流程程序圖分析有無多余或重復作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等。流程程序圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。通過對現(xiàn)場的宏觀分析減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序，設計出最優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的工藝程序，縮短制造周期。布置分析是對人與物的移動路線進行分析，通過優(yōu)化設施布置，改變不合理的路線，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的。2）生產(chǎn)線平衡方法是為了平衡線上各工位的負荷，消除瓶頸工位，使其在統(tǒng)一的節(jié)拍下工作，以及運用人機作業(yè)分析推行一人多機的人機管理，并適當運用聯(lián)合作業(yè)分析，同時訓練提高工人技能，降低工人作業(yè)的周程時間，從而實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場配置人員的優(yōu)化。3）現(xiàn)場管理也是現(xiàn)場改善中非常重要的一部分，主要采用5S管理、定置管理和目視管理并綜合運用，不斷改善、改進現(xiàn)場中存在的問題，消除一切不合理因素，消除各種浪費，是整個現(xiàn)場處于“受控”狀態(tài)，從而保證企業(yè)素質(zhì)全面提高。3.4.2 HY公司現(xiàn)場改善方案的確定針對公司存在的各種問題，公司成立了現(xiàn)場改善領(lǐng)導小組，由生產(chǎn)部經(jīng)理親自掛帥，明確目標制定持續(xù)改善計劃，在一年內(nèi)在公司所有車間實行，用一年的時間總結(jié)提高和鞏固，力爭在三年內(nèi)達到同行業(yè)一流企業(yè)水平。開始階段以生產(chǎn)線改善為核心任務，現(xiàn)場改善的重點是改善工序流程、消除各種浪費、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，按照以人為本的戰(zhàn)略思想充分調(diào)動每個員工的主動性、積極性，制定培訓計劃，加強培訓逐步培養(yǎng)員工的改善意識，為連續(xù)改善打好基礎。在全公司范圍內(nèi)組織開展全員IE活動，提出在兩年內(nèi)普及IE基礎應用的目標，制定出宣傳、培訓以及實施的具體計劃。具體的改善方案的實施在下一章詳細介紹。4 現(xiàn)場改善在HY公司中的應用為實現(xiàn)改善目標，方案具體實施中對HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場進行了流程優(yōu)化、布置優(yōu)化、生產(chǎn)線平衡、5S管理、定置管理和目視管理。通過上述方案的實施，消除現(xiàn)場中常見的浪費，縮短制造周期，提高員工效率，并提升了產(chǎn)品質(zhì)量。4.1 程序分析的應用工作研究的基礎就是程序分析。而流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄。流程分析是對產(chǎn)品或零件整個制造過程的詳細分析。布置分析也是程序分析的一部分。布置分析是以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進行的分析。程序分析常用的符號如下：表4-1 程序分析符號Tablet.4-1 Symbols that present Flow Process Chart符號名稱表示的意義加工指原材料、零件或半成品按照生產(chǎn)目的承受物理、化學、形態(tài)、顏色等的變化檢查對原材料、零件、半成品、成品的特性和數(shù)量進行測量搬運表示工人、物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程D等待或暫存指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時間耽誤儲存為了控制目的而保存貨物的活動5W1H提問技術(shù)如下表所示：表4-2 5W1H提問技術(shù)Tablet.4-2 5W1H question techniques考察點第一次提問第二次提問第三次提問目的做什么（What）是否必要有無其他更合適的對象原因為何做（Why）為什么要這樣做是否不需要做時間何時做（When）為何需要此時做有無其他更合適的時間地點何處做（Where）為何需要此處做有無其他更合適的地點人員何人做（Who）為何需要此人做有無其他更合適的人方法如何做（How）為何需要這樣做有無其他更合適的方法與工具ECRS四原則如下表所示：表4-3 ECRS四原則Tablet.4-3 Principles of ECRS 符號原則內(nèi)容E取消（Eliminate）是可以不做；如果不做將會怎樣C合并（Combine）2個及以上的工序內(nèi)容是否可以合并起來R重排（Rearrange）是否可以調(diào)換順序S簡化（Simplify）是否可以更簡單4.1.1 改善前現(xiàn)狀調(diào)查總裝車間是主要加工地點，主要完成零部件從鈑金、焊接、噴涂到裝配以及裝箱。其工藝程序圖如下：圖4-1產(chǎn)品工藝程序圖Fig.4-1 Operation Process Chart通過實習觀察，再根據(jù)公司資料，繪出車間現(xiàn)場線路圖及其流程程序圖。改善前線路圖如下：圖4-2改善前線路圖Fig.4-2 The flow diagram before optimization改善前生產(chǎn)流程程序圖如下：步驟說明距離/m時間/min工序系列加工檢查搬運等待儲存1運輸101D2剪板5.5D3沖4.8D4折彎3.2D5檢驗1D6暫存240D7運輸606D8焊接7.8D9等待120D10運輸858D11等待10D12噴涂4.4D13等待120D14運輸404D15等待10D16檢驗2D17運輸303D18暫存120D19運輸354D20裝配10.5D21運輸101D22暫存10D23裝箱4.6D24驗箱3D25等待2D26運輸12311D27儲存1440D合計：3932165.8圖4-3改善前流程程序圖Fig.4-3 The flow process chart before optimization4.1.2 現(xiàn)行方案存在的問題分析根據(jù)對圖的分析，發(fā)現(xiàn)有如下問題，并針對現(xiàn)存問題，運用“5W1H”提問技術(shù)分析問題：1）在鈑金加工后的暫存和轉(zhuǎn)序時間不合理；問：暫存做什么？答：暫存半天生產(chǎn)的零件。問：為什么？答：鈑金生產(chǎn)線和焊接區(qū)兩個工作區(qū)有一定距離，鈑金生產(chǎn)線完成的零件，要等待焊接區(qū)命令，不能夠馬上轉(zhuǎn)入焊接。問：有無其他更好的辦法？答：有，若轉(zhuǎn)序頻次多的話，可以減少暫存量。問：在何處做？答：鈑金區(qū)后。問：如何做？答：放在零件箱里，于叉車上暫存。問：轉(zhuǎn)序是做什么？答：把半天的零件送到焊接區(qū)。問：在何時做？答：每天上午九點，下午兩點。問；如何做？答：物料搬運員集中一個時間，兩人推車往返。問：有無其他更好的辦法？答：有，把轉(zhuǎn)序分為小時段，一小時一次，每次轉(zhuǎn)一車。2）焊接區(qū)的物流方向與車間整體的物流方向相反；問：做什么？答：物料的運輸。問：為什么？答：既定工藝要求。問：為何焊接區(qū)的物流方向