鋼絲繩安全技術應用大全

鋼絲繩 安全 技術 應用大全 鋼絲繩是起重機上 應用 最廣泛的撓性構(gòu)件 ,也是起重機械安全生產(chǎn)三大重要構(gòu)件 (制動器、鋼絲繩和吊鉤 )之一。鋼絲繩具有重量輕、撓性好、 使用 靈活、韌性好、能承受沖擊載荷、高速運行中沒有噪音、破斷前有斷絲預兆等優(yōu)點。但起重鋼絲繩頻繁用于各種作業(yè)場所 ,因此易磨損、易腐蝕等。如果鋼絲繩的 選擇 、維護、保養(yǎng) 和 使用 不當 ,容易發(fā)生鋼絲繩斷裂 ,造成傷亡事故或重大險情。因此正確 掌握使用鋼絲繩的方法是十分重要的。 一、鋼絲繩的種類 鋼絲繩是把很多根直徑為 0.3 3mm 的高強度碳素鋼鋼絲先擰成股 ,再把若干股圍繞著繩芯擰成繩的。鋼絲繩種類很多 ,按繞捻方法不同可分為左同向捻、右同向捻、左交互捻、右交互捻四種 ,起重作業(yè)中常用右交互捻鋼絲繩。 按鋼絲繩芯材料不同可分為麻芯、石棉芯和 金屬 繩芯三種 ,起重作業(yè)中常 采用 麻芯鋼絲繩 ,麻芯中浸有潤滑油 ,起減小繩股及鋼絲之間的摩擦和防腐蝕的作用。 按鋼絲繩繩股及絲數(shù)不同可分為 619、 637 和 661 三種 ,起重作業(yè)中最常用的是 619 和 637 鋼絲繩。 按鋼絲表面處理不同又可分為光面和鍍缽兩 種 ,起重作業(yè)中常用光面鋼絲繩。 按鋼絲繩股結(jié)構(gòu)分類 ,又可分為點接觸繩、線接觸繩和面接觸繩。 點接觸繩的各層鋼絲直徑相同 ,但各層螺距不等 ,所以鋼絲互相交叉形成點接觸 ,在工作中接觸應力很高 ,鋼絲易磨損折斷 ,但其制造工藝 簡單 。 線接觸繩的股內(nèi)鋼絲粗細不同 ,將細鋼絲置于粗鋼絲的溝槽內(nèi) ,粗細鋼絲間成線接觸狀態(tài)。由于線接觸鋼絲繩接觸應力較小 ,鋼 ?繩壽命長 ,同時撓性增加。由于線接觸鋼絲繩較為密實 ,所以相同直徑的鋼絲繩 ,線接觸繩破斷拉力大些。繩股內(nèi)鋼絲直徑相同的同向捻鋼絲繩也屬線接觸繩。 面接觸繩的股內(nèi)鋼絲形狀特殊 ,采用 異形斷面鋼絲 ,鋼絲間呈面狀接觸。其優(yōu)點是外表光滑 ,抗腐蝕和耐磨性好 ,能承受較大的橫向力 ；但價格昂貴 ,故只能在特殊場合下使用。 二、鋼絲繩的規(guī)格參數(shù) 一般起重作業(yè)可采用 GB/T8918-1996鋼絲繩中 619 和 637鋼絲繩 ,其規(guī)格參數(shù)見表 1 和表 2。 表 1 鋼絲繩的破斷拉力 直徑 鋼絲繩的抗拉強度 /MPa 鋼絲繩 /mm 鋼絲 /mm 1400 1550 1700 1850 2000 鋼絲破斷拉力總和 /kN 6.2 0.4 20.00 22.10 24.30 26.40 28.60 7.7 0.5 31.30 34.60 38.00 41.30 44.70 9.3 0.6 45.10 49.60 54.70 59.60 64.40 11.O 0.7 61.30 67.90 74.50 81.10 87.70 12.5 0.8 80.10 88.70 97.30 105.50 114.50 14.O 0.9 101.00 112.00 123.00 134.00 114.50 15.5 1.O 125.00 138.50 152.00 165.50 178.50 17.O 1.1 151.50 167.50 184.00 200.00 216.50 18.5 1.2 180.00 199.50 219.00 238.00 257.50 20.O 1.3 21150 234.00 257.00 279.50 302.00 21.5 1.4 245.50 271.50 298.00 324.00 350.50 23.O 1.5 281.50 312.00 342.00 372.00 402.50 24.5 1.6 320.50 355.00 389.00 423.50 458.00 26.O 1.7 362.00 400.50 439.50 478.00 517.00 28.O 1.8 405.50 499.00 492.50 536.00 579.50 31.O 2.O 501.00 554.50 608.50 662.00 715.50 34.O 2.2 606.00 671.00 736.00 801.00 37.O 2.4 721.50 798.50 876.00 953.50 40.O 2.6 846.50 937.50 1025.00 1115.00 表 2 鋼絲繩的破斷拉力 直 徑 鋼絲繩的抗拉強度 /MPa 鋼絲繩 /mm 鋼絲 /mm 1400 1550 1700 1850 2000 鋼絲破斷拉力總和 /kN 8.7 0.4 39.00 43.20 47.30 51.50 55.70 11.O 0.5 60.00 67.50 74.00 80.60 87.10 13.O 0.6 87.80 97.20 106.50 116.00 125.00 15.O 0.7 119.50 132.00 145.00 157.50 170.50 17.5 0.8 156.00 172.50 189.50 206.00 223.00 19.5 0.9 197.50 218.50 239.50 261.00 282.00 21.5 1.O 243.50 270.00 296.00 322.00 348.50 24.O 1.1 295.00 326.50 358.00 390.00 421.50 26.O 1.2 351.00 388.50 426.50 464.00 501.50 28.O 1.3 412.00 456.50 500.50 544.50 589.00 30.O 1.4 478.00 529.00 580.50 631.50 683.00 32.5 1.5 548.50 607.50 666.50 725.00 784.00 34.5 1.6 624.50 691.50 758.00 825.00 892.00 36.5 1.7 705.00 780.50 856.00 931.50 1005.00 39.O 1.8 790.00 875.00 959.50 1040.00 1125.00 43.O 2.O 975.50 1080.00 1185.00 1285.00 1390.00 47.5 2.2 1180.00 1305.00 1430.00 1560.00 52.O 2.4 1405.00 1555.00 1705.00 1855.00 56.O 2.6 1645.00 1825.00 2000.00 2175.00 三、鋼絲繩的標記 目前在起重機上所采用的鋼絲繩主要是普通型結(jié)構(gòu)鋼絲繩 ,繩 619 和繩 637。按照國家標準圓股鋼絲繩 (GB1102 一 74)的規(guī)定 ,鋼絲繩的標記方法如下 : 如 ,鋼絲繩 637-15.0-170-I 一甲一鍍一右交 GB1102-74 這表示該圓股鋼絲繩由 6 股捻制 ,股的結(jié)構(gòu)形式為點接觸 ,每股有 37 根鋼絲 ,纖維繩芯 , 鋼絲繩直徑 15.Omm,由公稱抗拉強度 1700MPa 的 I 號甲組鍍缽鋼絲制成 ,鋼絲繩的捻向為右交互捻。 四、鋼絲繩的選用 鋼絲繩在同直徑時公稱抗拉強度越低 ,每股繩內(nèi)鋼絲越多 ,鋼絲直徑越細 ,則繩的撓性越好 ,但鋼絲繩易磨損。反之 ,每股繩內(nèi)鋼絲直徑越粗 ,則鋼絲繩撓性越差 ,鋼絲繩耐磨損。因此 ,不同型號的鋼絲繩 ,它的使用范圍也不同。根據(jù)起 重吊裝作業(yè)的實際需要 ,一般情況下 ,鋼絲繩的選用可考慮以下原則 : (1)619 鋼絲繩用做纜風繩、拉索及制作起重索具 ,一般用于受彎曲載荷較小或遭受磨損的地方。 (2)637 鋼絲繩用于起重作業(yè)中捆扎各種物件、設備及穿繞滑車組和制作起重用索具。適用于繩索受彎曲時。 (3)661 鋼絲繩用于綁扎各類物件。剛性較小 ,易于彎曲 ,用于受 力 不大的地方。 同向捻的鋼絲繩 ,表面較平整、柔軟 ,具有良好的抗彎曲疲勞性能 ,比較耐用 ；其缺點是繩頭斷開處繩股易松散 ,懸吊重物時容易出現(xiàn)旋轉(zhuǎn) ,易卷曲扭結(jié) ,因 此在吊裝中不宜單獨采用。起重吊裝作業(yè)常用存交互捻鋼絲繩。 五、鋼絲繩的受力計算 某一規(guī)格的鋼絲繩允許承受的最大拉力是有一定限度的 ,超過這個限度 ,鋼絲繩就會被破壞或拉斷 ,因此在工作中需對鋼絲繩的受力進行計算。 (一 ) 鋼絲繩的破斷控力 鋼絲繩的破斷拉力可由表 1、 2 中查出 ,考慮鋼絲繩捻制使每根鋼絲受力不均勻 ,整根鋼絲繩的破斷拉力應按下式計算 : SP =Si 式中 SP 鋼絲繩的破斷拉力 ,kN； Si 鋼絲絲繩規(guī)格表中提供的鋼絲破斷拉力的總和 , kN； 鋼絲捻制不均折減系數(shù) ,對 619繩 ,=0.85；對 637繩 ,=0.82；對 661 繩 , =0.80。 但在工作現(xiàn)場 ,一般缺少圖表資料 ,同時也不要求精確計算 ,此時可采用下式 (僅為數(shù)據(jù)估算用 ,非規(guī)范公式 )估算鋼絲繩的破斷拉力 : SP =500d2 式中 SP 鋼絲繩的破斷拉力 ,N； d 鋼絲繩的直徑 ,mm。 (二 )鋼絲繩的安全系數(shù) 為了保證起重作業(yè)的安全 ,鋼絲繩許用拉力只是其破斷拉力的幾分之一。破斷拉力與許用拉力之比 為安全系數(shù)。下表列出了不同用途鋼絲繩的安全系數(shù)。 表為 鋼絲繩的安全系數(shù) 使用情況 安全系數(shù) 使用情況 安全系數(shù) 用做纜風繩、拖拉繩 3.5 機械驅(qū)動起重設備 5-6 人力驅(qū)動起重設備 4.5 用做吊索 (無彎曲 ) 6-7 用做捆綁吊索 8 10 用做載人升降機 14 (三 )鋼絲繩的許用扭力 P = SP / K 式中 P 鋼絲繩的許用拉力 ,N； SP 鋼絲繩的破斷拉力 ,N； K 鋼絲繩的安全系數(shù)。 例 : 型號 637-26 的鋼絲繩 ,用做捆綁繩時其許用拉力為多大？ 解 : SP =500d2=500262=338000(N) 用做捆綁繩時 ,取 K=10,則 P = SP / K =338000 / 10=33800（ N） 六、鋼絲繩報廢標準 鋼絲繩使用到一定的損壞程度時 ,必須按規(guī)定報廢 ,其報廢標準如下 : 每一節(jié)距 (也稱捻距 ,指鋼絲繩中的任何一股纏繞一周的軸向長度 )內(nèi)鋼絲斷裂的數(shù)目超 過表 2.4 規(guī)定的數(shù)目時應報廢。鋼絲繩斷絲數(shù)量不多 ,但斷絲增加很快時也應報廢。 鋼絲繩的鋼絲磨損或腐蝕達到或超過原來鋼絲直徑的 40%以上時 ,即應報廢。在 40%以內(nèi)者應按表 2.5 降級使用。當整根鋼絲繩的外表面受腐蝕而形成的麻面達到肉眼很容易看出的程度時 ,應予報廢。 表為 折減系數(shù) 鋼絲表面磨損或腐蝕量 (%) 折減系數(shù)(%) 鋼絲表面磨損或腐蝕盤 (%) 折減系數(shù)(%) 10 85 25 60 15 75 30-40 50 20 70 大于 40 O 鋼絲繩受過火燒或局部電弧作用應報廢。 鋼絲繩壓扁變形、有繩股或鋼絲擠出、籠形畸變、繩徑局部增大、扭結(jié)、彎折時應報廢。 鋼絲繩繩芯損壞而造成繩徑顯著減少 (達 7%)時應報廢。 吊運熾熱 金屬 或危險品的鋼 絲繩 ,報廢斷絲數(shù)取通用起重機鋼絲繩斷絲數(shù)的一半 ,其中包括鋼絲繩表面磨損或腐蝕的折減。 七、鋼絲繩使用、維護與 保養(yǎng) 鋼絲繩要正確開卷。鋼絲繩開卷時 ,要避免鋼絲繩扭結(jié) ,強度降低以致?lián)p壞。鋼絲繩切斷時要扎緊防止松散。 鋼絲繩不得超負荷使用 ,不能在沖擊載荷下工作 ,工作時速度應平穩(wěn)。 在捆綁或吊運物件時 ,鋼絲繩應避免和物體的尖角棱邊直接接觸 ,應在接觸處墊以木塊、麻布或其他襯墊物。 嚴禁鋼絲繩與電線接觸 ,以免被打壞或發(fā)生觸電?？拷邷匚矬w時 ,要采取隔熱措施。 鋼絲繩在使用中應避免扭結(jié) ,一旦扭結(jié) ,應立即抖直。使用中應盡量減少彎折次數(shù) ,并盡量避免反向彎折。 鋼絲繩與卷筒或滑車配用時 ,卷筒或滑輪的直徑至少比鋼絲繩直徑大 16 倍。不能穿過已經(jīng)破損的滑輪 ,以免磨損鋼絲繩或使繩脫出滑輪 ,造成事故。 鋼絲繩穿過滑輪時 ,滑輪槽的直徑應比鋼絲繩的直徑大 1 2.5mm。如滑輪槽的直徑過大 ,則繩易被壓扁 ；過小 ,則繩易磨損。 鋼絲繩應防止磨損、腐蝕或其他物理條件、化學條件造成的性能降低。吊運熔化及灼熱金屬的鋼絲繩 ,要有防止高溫損壞的措施。 使用前要根據(jù)使用情況 選擇 合適直徑的鋼絲繩 ；在使用過程中 ,要經(jīng)常檢查其負荷能力及破損情況 ；使用后及時保養(yǎng) ,正確存放。 八、鋼絲繩的安全檢查 鋼絲繩的檢查可分為日常檢驗、定期檢驗和特殊檢驗 ,日常檢驗就是自檢 ；定期檢驗根據(jù)裝置形式、使用率、環(huán)境以及上次檢驗的結(jié)果 ,可確定采用月檢還是年檢。鋼絲繩的檢查內(nèi)容及要求見下表。 具體檢驗方法如下 : (1)斷絲 在一個捻距統(tǒng)計斷絲數(shù) ,包括外部和內(nèi)部的斷絲。即使在同一根鋼絲上有 2 處斷絲 ,統(tǒng)計時也應按 2 根斷絲數(shù)統(tǒng)計。鋼絲斷裂部分超過本身半徑者 ,應以斷絲處理。 檢 驗時應注 意斷絲的位置 ( 如距末端多遠 ) 和斷絲的集 中程度 , 以決定處理方法。 注意斷絲的部位和形態(tài) ,即斷絲發(fā)生在繩股的凸出部位 ,還是凹谷部位。根據(jù)斷絲的形態(tài) ,可以判斷出斷絲的原因。 表為 鋼絲繩檢驗部位 項目 日常檢驗 定期檢驗與特殊檢驗 起重機起升、變幅、牽引用鋼微速運轉(zhuǎn)觀察全部 鋼絲繩 ,特別注微速運轉(zhuǎn)作全面檢驗外 ,特別注意 下列部位 : 動 繩 絲繩 意下 列部位 : 末端固定部位 通過滑輪的部分 在卷筒上的固接部位 繞在卷筒上的繩 通過滑輪的鋼絲繩 平衡輪處鋼絲繩 其他固定連接部位 纜索起重機鋼絲繩 除通常能觀察到的 部分外 ,特別注意末 端固定部位 全長仔細檢驗 靜 繩 纜風繩 除通常能觀察到的 部分外 ,特別注意末 端固定部位 全長仔細檢驗 捆綁繩 除全長觀察外 ,特別注意下列部位 : 編結(jié)部分 與吊具連接部分 (2)磨損 磨損檢驗主要是磨損狀態(tài)和直徑的測量。 磨損的狀態(tài)有兩種 :一種是同心磨損 ,另一種是偏心磨損。偏心磨損的鋼絲繩多數(shù)發(fā)生在繩索移動量不大 、吊具較重、拉力變化較大的場合。例如 ,電磁吸盤起重機的起升繩易發(fā)生這種磨損。偏心磨損和同心磨損同樣使鋼絲繩強度降低。 (3)腐蝕 腐蝕有外部腐蝕和內(nèi)部腐蝕兩種。 內(nèi)部腐外部腐蝕的檢驗 :目視鋼絲繩生銹、點蝕 ,鋼絲松弛狀態(tài)。蝕不易檢驗。 內(nèi)部腐蝕不易檢驗。如果是直徑較細的鋼絲繩 (20mm),可以用手把鋼絲繩弄彎進行檢驗 ；如果直徑較大 ,可用鋼絲繩插接纖子進行內(nèi)部檢驗 ,檢驗后要把鋼絲繩恢復原狀 ,注意不要損傷繩芯 ,并加涂潤滑油脂。 (4)變形對鋼絲繩的打結(jié)、波浪、扁平等進行目檢。鋼絲繩不應打結(jié) ,也不應有較大的波浪變形。 (5)電弧及火烤的影響目視鋼絲繩 ,不應有回火包 ,也不應有焊傷。有焊傷應按斷絲處理。 (6)鋼絲繩的潤滑檢驗鋼絲繩應處于良好的潤滑狀態(tài)。根據(jù)試驗 ,潤滑良好的鋼絲繩在一個捻距內(nèi)斷絲達總絲數(shù)的 10%,用疲勞試驗和反復彎曲可達 48500 次 ,而沒有潤滑的相同規(guī)格的鋼絲繩僅為 22500 次 ,可見潤滑的重要性。 安全色 (GB2893-2001) 自 2002-6-1 起執(zhí)行 前言 本標準的第 4 章為強制性的，其余為推薦性的。 本標準非等效采用 ISO3864-1984安全色與安全標志，安全色內(nèi)容與國際標準一致。 本標準代替 GB2893-1982安全色和 GB6527.2 1986安全色使用導則，比原標準內(nèi)容增加了亮度因數(shù)的要求；逆反射材料和熒光材料色度的技術指標要求，同時又規(guī)定了測試方法；增加了藍白、紅白、綠白三種間隔條紋。安全色使用導則作為本標準的附錄。 本標準的附錄 A 是標準的附錄。 本標準自實施之日起，同時代替 GB2893-1982 和GB6527.2-1986。 本標準由國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局提出并歸口。 本標準起草單位 ：北京市勞動保護科學研究所。 本標準主要起草人：李淑賢、劉誠樸、張朝瑜。 1 范圍 本標準規(guī)定了傳遞安全信息的顏色、安全色的使用方法和測試方法。 本標準適用于工業(yè)企業(yè)、交通運輸、建筑、消防、倉庫、醫(yī)院及劇場等公共場所使用的信號和標志的表面色。 本標準不適用于燈光信號、航海、內(nèi)河航運以及其他目的而使用的顏色。 2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的 可能性。 GB2894 1996 安全標志 GB/T3978 1994 標準照明體及照明觀測條件 GB/T3979 1997 物體色的測量方法 GB5768 1999 道路交通標志和標線 GB/T8416 1987 視覺信號表面色 GB13495 1992 消防安全標志 TJ34 1979 工業(yè)企業(yè)照明時間標準 3 定義 本標準采用下列定義。 3 1 安全色 safety colours 傳遞安全信息含義的顏色，包括紅、藍、黃、綠四種顏色。 3 2 對比色 contrast colours 使安全色更加醒目的反襯色，包括黑、白兩種顏色。 3 3 色域 colour gamut 在色度學中，色品圖上的一塊面積或空間內(nèi)的一個體積。這部分色品圖或色空間，通常包括所有可由特殊選擇配色參量而復現(xiàn)的色。 3 4 亮度因數(shù) luminance factor 在相同照明和觀測條件下，試樣表面的亮度與標準漫反射白板的亮度之比。 3 5 逆反射 retroreflection 反射光線從靠近入射光線的反方向反回的反射。當入射光線的方向在較大范圍內(nèi)變化時， 仍能保持這種性質(zhì)。 3 6 光強度系數(shù) coefficient of luminous intensity 逆反射在觀測方向的光強度 I除以投向逆反射體且落在垂直于入射方向的平面的光照度 E之商，即 R=I/E（ 1） 式中： R 光強度系數(shù)， cd 1x sup -1 /sup； I 光強度， cd； E 垂直方向照度， 1x。 3 7 逆反射系數(shù) coefficient of retroreflection 逆反射面的逆反射光強系數(shù) R 除以它的面 積 A 之商，即 R =R/A=I/(E A)（ 2） 其中： I=ED2（ 3） 式中： E 垂直方向的照度值， 1x， R 逆反射系數(shù)， cd 1x sup -1 /sup m-2； A 試樣被測面積， m2； D 照明光源至接受方向的距離， m。 4 顏色表征 4 1 安全色 4 1 1 紅色 表示禁止、停止、危險以及消防設備的意思。凡是禁止、停止、消防和有危險的器件或環(huán)境均應涂以紅色的標記作為警示的信號。 4 1 2 藍色 表示指令，要求人們必須遵守的規(guī)定。 4 1 3 黃色 表示提醒人們注意。凡是警告人們注意的器件、設備及環(huán)境都應以黃色表示。 4 1 4 綠色 表示給人們提供允許、安全的信息。 4 2 對比色 安全色與對比色同時使用時，應按表 1 規(guī)定搭配使用。 表 1 安全色和對比色 4 2 1 黑色 黑色用于安全標志的文字、圖形符號和警告標志的幾何邊框。 4 2 2 白色 白色作為安全標志紅、藍、綠的背景色，也可用于安全標志的文字和圖形符號。 4 3 安全色與對比色的相間條紋 4 3 1 紅色與白色相間條紋 表示禁止人們進入危險的環(huán)境。 4 3 2 黃色與黑色相間條紋 表示提示人們特別注意的意思。 4 3 3 藍色與白色相間條紋 表示必須遵守規(guī)定的信息。 4 3 4 綠色與白色相間的條紋 與提示標志牌同時使用，更為醒目的提示人們。 5 技術要求 用各種材料制作的標志面應符合以下色度和光度性能要求。 5 1 色度性能 標志面的文字、符號、邊框及襯底等各種色度均應符合GB/T8416 對材料顏色范圍的規(guī)定，普通材料、逆反射光材料和熒光材料的各種顏色的坐標及亮度因數(shù)分別見表 2、表 3 和表 4，其對應的色品圖見圖 1 和圖 2。當安全色的各種色度各角點坐標值偏離色品圖所規(guī)定的范圍，則該顏色不宜作為安全色和對比色使用。 表 2 普通材料的各角點坐標和亮度因素 表 3 逆反射光材料各角點坐標與亮度因素 表 4 熒光材料的各角點坐標與亮度因素 注：表 2、表 3 和表 4 的觀察視場角均為 2。 圖 1 普通材料安全色與對比色的顏色范圍圖 圖 2 逆反射材料與熒光材料安全色顏色范圍圖 5 2 光度性能 標志面的逆反射材料的逆反射系數(shù)應達到表 5 規(guī)定的要求。使用中的逆反射系數(shù)最低不能低于表中規(guī)定數(shù)值的 70%。 表 5 逆反射材料最低逆反射系數(shù)（ cd/1xm2） 6 測量方法 安全色和對比色的色度測量方法見 6.1，光度性能測量方法見 6.2。 6 1 色度性能 按 GB/T3979 中規(guī)定的方法測出試樣的各角點坐標。 6 2 光度性能 6 2 1 測量裝置 測量原理如圖 3 所示。 圖 3 逆反射系數(shù)的測量原理 采用 GB/T3978 1994 規(guī)定的標準 A 光源，光探測器應符合V（ ）的要求。光探測器安裝在光源上方并與光源處于同一平面內(nèi)。 試樣參考中心對光源孔徑張角及對光探測器孔徑張角應分別不大于 12。試樣整個受照區(qū)域內(nèi)的垂直照度不均勻性小于5%，試樣參考軸相對于光源軸的入射角（ ）應能在 040范圍內(nèi)變化。觀測軸相對于照明軸之間的觀測角（ ）應能在 0.22范圍內(nèi)改變。 6 2 2 測量過程 1） 將光探測器置于試樣參考中心上正對著光源 ，測量試樣面上的垂直照度 E； 2） 再將上述光探測器置于圖 3 的位置上，移動光探測器使其觀測角為 ，轉(zhuǎn)動試樣使入射角等于 ，測出 和 角上試樣的照度 E； 3） 測得試樣參考中心平面與光探測器孔徑面間的距離 d 和被測試樣的面積 A； 4） 最后將上述 E、 E、 d、和 A 分別代入式（ 2）中，計算出不同觀測角和入射角條件下的逆射系數(shù) R。 附 錄 A （標準的附錄） 安全色的使用導則 A1 安全色 A1 1 紅色 各種禁止標志（參照 GB2894 中 4.1.4 表 1 中圖形標志）；交通禁令 標志（參照 GB5768）；消防設備標志（參照 GB13495）；機械的停止按鈕、剎車及停車裝置的操縱手柄；機器轉(zhuǎn)動部件的裸露部分，如飛輪、齒輪、皮帶輪等輪輻部分；指示器上各種表頭的極限位置的刻度；各種危險信號旗等。 A1 2 黃色 各種警告標志（參照 GB2894 中 4.2.4 表 2 圖形標志）；道路交通標志和標線（參照 GB5768）；警戒標記，如危險機器和坑池周圍的警戒線等；各種飛輪、皮帶輪及防護罩的內(nèi)壁；警告信號旗等。 A1 3 藍色 各種指令標志（參照 GB2894 中表 4.3.4 表 3 圖形標志）；交 通指示車輛和行人行駛方向的各種標線等標志（參照 GB5768公路標線圖）。 A1 4 綠色 各種提示標志（參照 GB2894 中 4.4.4 表 4 圖形標志）；車間廠房內(nèi)的安全通道、行人和車輛的通行標志、急救站和救護站等；消防疏散通道和其他安全防護設備標志；機器啟動按鈕及安全信號旗等。 A2 安全色與對比色相間條紋 A2 1 紅色與白色相間條紋 公路、交通等方面所使用防護欄桿及隔離墩表示禁止跨越；固定禁止標志的標志桿下面的色帶（如圖 A5）等。 A2 2 黃色與黑色相同條紋 各種機械在工作或移 動時容易碰撞的部位，如移動式起重機的外伸腿、起重機的吊鉤滑輪側(cè)板、起重臂的頂端、四輪配重；平頂拖車的排障器及側(cè)面欄桿；門式起重和門架下端；剪板機的壓緊裝置；沖床的劃塊等有暫時或永久危險的地方或設置。 要求兩種顏色間的寬度應相等，一般為 100mm（圖 A1），但可根據(jù)機器大小和安全標志的位置的不同，可采用不同的寬度，在較小的面積上其寬度要適當?shù)目s小，每種顏色不能少于兩條，斜度與基準面成 45，如圖 A1 所示。在設備上其傾斜方向應以設備的中心線為軸線對稱方向，如圖 A2 所示。有兩個相對運動的剪切或擠壓棱邊上條紋的 傾斜方向應相反，如圖 A3 所示。 圖 A1 兩種顏色的寬度示意圖 圖 A2 設備中心為軸線對稱方 向相間條紋示意圖 圖 A3 相對運動棱邊上條紋傾斜方向 固定警告標志的標志桿上的色帶（如圖 A5）。 A2 3 藍色與白色相間條紋 交通上指示性導向標志，如圖 A4 所示。固定指令標志的標志桿下部的色帶（如圖 A5）。 圖 A4 指示性導向標志 A2 4 綠色與白色相間條紋 固定提示標志桿上的色帶（如圖 5）。 圖 A5 安全標志桿上的色帶 A2 5 相間條紋寬度 安全色與 對比色相間的條紋寬度應相等，即各占 50%。 A3 使用要求 使用安全色的環(huán)境場所，照明光源應接近自然白晝光如 D56光源，其照度不應低于 TJ 34 要求。 A4 檢查與維修 凡涂有安全色的部位，最少半年至一年檢查一次，應經(jīng)常保持整潔、明亮，如有變色、褪色等不符合安全色范圍和逆反射系數(shù)低于 70%的要求時，需要及時重涂或更換，以保證安全色的正確、醒目，以達到安全的目的。 金屬切削加工安全要求 1 主題內(nèi)容與適用范圍 本標準規(guī)定了金屬切削加工（以下簡稱切削加工）一般安全要求，加工場所安 全要求，加工操作 安全要求，物料搬運安全要求和個人防護要求等。 本標準適用于各企業(yè)的金屬切削加工。 2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本 均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。 GB 2494 磨具安全規(guī)則 GB 4674 磨削機械安全規(guī)程 GB 12801 生產(chǎn)過程安全衛(wèi)生要求總則 GB 50034 工業(yè)企業(yè)照明設計標準 JB 4139 金屬切削機床及機床附件 安全防護技術條件 TJ 36 工業(yè)企業(yè)設 計衛(wèi)生標準 3 一般安全要求 3. 1 金屬切削加工安全要求除應符合 GB 12801 的有關規(guī)定外，還應符合本標準的規(guī)定。 3. 2 在設計切削加工工藝時，必須考慮操作人員的安全與健康，一般不得采用有損于健康和安全的工 藝措施。非采用不可時，必須指明危險的存在和應采取的有效防護措施。 3. 3 切削加工用機床設備必須符合 JB 4139 和相應機床安全標準的要求，若有不符合之處，使用企業(yè) 必須采取補救措施，以確保操作安全。 3. 4 加工設備必須定期檢修，并做好日常維護保養(yǎng)，以免“帶病”運行造成事故。 3. 5 切削加工所用的各種工藝裝備必須保證使用安全。 3. 6 切削加工的操作人員和有關工作人員，在初次上崗前必須經(jīng)受安全教育，掌握安全知識。操作者 經(jīng)考核合格后取得操作證，方能上機操作；有關工作人員也需通過適當方式進行考核，合格后才能上崗。 3. 7 對加工操作中必須注意的安全要求，應在工藝規(guī)程中指明。 3. 8 切削加工中常見的危險和有害因素見附錄 A （參考件）。 4 加工場所要求 4. 1 地面 4. 1. 1 切削加工車間的地面應平整、防滑、清潔。 4. 1. 2 因生產(chǎn)需要，需在車間內(nèi)設置地坑時，必須 加蓋或護欄。 4. 2 通風 機械工業(yè)部 1995-06-20 批準 中華人民共和國機械行業(yè)標準 金屬切削加工安全要求 JB 7741 1995 1996-01-01 實施 JB 7741 1995 2 4. 2. 1 切削加工車間、工段必須通風良好，以排除加工過程中所產(chǎn)生的油霧、粉塵等有害物質(zhì)。切削 加工車間空氣中所含粉塵和有害物質(zhì)濃度應符合 TJ 36 的規(guī)定。 4. 2. 2 磨床、砂輪機、拋光機及經(jīng)常粗加工鑄鐵件的機床等產(chǎn)生粉塵較多的設備附近應設置除塵裝置， 以隨時排除加工所產(chǎn)生的粉塵和其他有害物 質(zhì)。機床附近的油霧濃度最大值不得超過 5 mg/m 3 ，粉塵 濃度最大值不得超過 10 mg/m 3 。 4. 2. 3 切削加工車間的通風和防暑降溫條件應符合 TJ 36 的有關規(guī)定。 4. 3 照明 4. 3. 1 切削加工車間、工段的光線必須充足，作業(yè)面上的照度值應符合 GB 50034 第 3 章和附錄二的 有關規(guī)定。 4. 3. 2 人工照明光線不宜產(chǎn)生頻閃或耀眼。 4. 4 噪聲 切削加工車間的噪聲不應高于 90 dB （ A ）。 4. 5 機床間的最小距離 4. 5. 1 車間的機床布置應合理，各機床間 的距離，除應考慮放置毛坯、工件和有關工位器具及維修需 要等外，還必須保證操作人員有足夠的操作活動空間。 4. 5. 2 機床間的最小距離及機床至墻壁和柱之間的最小距離，應符合圖 1 和表 1 的規(guī)定。當相鄰的兩 臺機床輪廓尺寸不同時，以大尺寸機床為依據(jù)。 表 1 mm 機床輪廓尺寸（長寬） 最小距離 1800 800 4000 2000 8000 4000 16000 6000 a 700 900 1400 1800 b 700 800 1200 1400 c 1300 1500 1800 d 2000 2500 2800 e 1300 1500 f 700 800 900 g 1300 1500 1800 4. 5. 3 機床與劃線或檢驗平板之間的最小距離應不小于 1300 mm ；平板與墻壁間的距離應不小于 500 ， 4. 5. 4 機床的操作位置一般應設置腳踏板，其寬度不應小于 600 mm ，長度應根據(jù)操作者操作時的活動范圍確定，高度應與操作者的身長相適應。 4. 6 車間通道 4. 6. 1 車間通道一般分為縱向主要通道、橫向主要通道和機床之間的次要通道。 4. 6. 2 每個加工車間都應有一條縱向主要通道，其寬度應根據(jù)本車間內(nèi)的運輸方式按圖 3 和表 2 確定。 4. 6. 3 車間橫向主要通道根據(jù)需要設置，其寬度不應小于 2000 mm 。 4. 6. 4 機床之間的次要通道寬度一般不應小于 1000 mm 。 表 2 mm 運 輸 方 式 單軌起重機、電動葫蘆起重機（吊車）電瓶車、叉車通 道 位 置 A BA BA B 兩排機床均背向或側(cè)向通道 （見圖 3a ） 20002500 25003000 20002500 25003000 一排機床背向通道，另一排 機床 面向通道（見圖 3b ） 15002500 25003500 20003500 33004500 20002500 35004000 兩排機床均面向通道（見圖 3c ） 15002500 32004000 20003500 40005500 20002500 40004500 注：通道的具體尺寸應根據(jù)經(jīng)常搬運工件的尺寸確定，工件尺寸越大，通道應越寬。 4. 6. 5 車間通道兩側(cè)應劃出 100 mm 寬的白色或黃色通道標志線。 4. 6. 6 主要通道兩邊堆碼的物品高度不應超過 1200 mm ，且高與底面寬度之比不應大于 3 ；堆垛間距 不應小于 500 mm 。 4. 6. 7 所有通道均應做到暢通無阻。 5 加工操作要求 5. 1 加工前的準備 5. 1. 1 加工前操作者必須按勞動保護條例規(guī)定穿戴好勞動保護用品，不得違章穿戴。 5. 1. 2 操作者在加工前應全面檢查所用設備的安全防護裝置是否完好、有效，發(fā)現(xiàn)問題必須及時找有 關人員解決。 5. 2 工件的裝夾 5. 2. 1 切削加工的工件裝夾必須牢固，防止加工過程中松動或拋出造成危險。 5. 2. 2 在臥式車床上裝夾長棒料或管料時，為了 防止露出床頭箱的部分旋轉(zhuǎn)時甩動造成危險，必須采 取相應的防護措施。如加可移動支架等。 5. 2. 3 在臥式車床上用花盤和角鐵（彎板）裝夾不規(guī)則工件時，必須加配重平衡。 5. 2. 4 在平面磨床上用磁力吸盤裝夾窄而高的工件時，在迎著切削力方向的兩側(cè)應加適當高度的擋 鐵，以防止工件跌倒或飛出。 5. 2. 5 裝夾工件的重量超過 15 kg 時，應采用起重裝置或機械手提升。 5. 3 刀具的裝夾 5. 3. 1 裝夾刀具時必須找正，并且夾緊要可靠。 5. 3. 2 刀桿不易懸伸過長，以防加工過程中產(chǎn)生振動或變 形。 5. 3. 3 砂輪的安裝和使用應符合 GB 2494 和 GB 4674 的有關規(guī)定。 5. 4 機床的起動 5. 4. 1 在起動機床前，必須使有關防護裝置處于規(guī)定位置；刀具必須與工件脫開；機床導軌和運動部 分上面不得放有任何物品。 5. 4. 2 為了確保安全，在正式起動機床前可先采用點動或用手盤動，然后再正式起動使機床連續(xù)運轉(zhuǎn)。 5. 4. 3 機床開動后，操作者必須站在安全位置，避開機床運動部分和飛濺的切屑等。 JB 7741 1995 5. 5 快速趨近 刀具（包括砂輪）或工件的快速趨近必須 在刀具與工件接觸前變?yōu)楣ぷ鬟M給速度，以免產(chǎn)生撞擊 危險。 5. 6 切削用量的選用 選擇切削速度、進給量和切削深度時，應根據(jù)機床 刀具 工件系統(tǒng)的剛度，并不得超過機床的 額定范圍，以免切削用量過大造成危險。 5. 7 切削液的選用與要求 5. 7. 1 切削液包括冷卻液和潤滑液。加工時所采用的冷卻潤滑液除應滿足加工要求外，并不準含有對 身體和設備有害的物質(zhì)，而且要定期進行檢查和更換，以免對人身和設備造成危害。 5. 7. 2 水基冷卻潤滑液中所含物質(zhì)的重量百分比不應超過以下規(guī)定值： a. 乳化液中的環(huán)烷酸 20%； b. 乳化液中的環(huán)烷皂 1%； c. 煅燒蘇打 0.3%； d. 游離的氫氧化鈉 0.02%； e. 有機酸 10%； f. 三乙醇胺 0.3%； g. 亞硝酸鈉 0.2%； h. 氯、硫、磷添加劑 10%。 5. 7. 3 冷卻潤滑液應加入殺菌劑進行抗菌保護，并應定期用巴氏消菌法進行殺菌處理。 注：用巴氏消菌法進行殺菌處理時，應將冷卻潤滑液加熱至7580 短時間保溫后冷卻到工作溫度。 5. 7. 4 冷卻潤滑液的更換應根據(jù)對其所含成分檢查結(jié)果而定，一般對于刀具切削所用的油類冷卻潤滑 液應不超 過 6 個月更換一次，水基冷卻潤滑液應不超過 1 個月（高溫季節(jié)不超過半