潤滑油生產(chǎn)裝置說明與危險因素及防范措施.doc

潤滑油生產(chǎn)裝置說明與危險因素及防范措施一、裝置簡介(一)裝置發(fā)展我國潤滑油生產(chǎn)在20世紀50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規(guī)模達到300-400kta。70年代由單一脫蠟工藝發(fā)展為脫蠟脫油聯(lián)合工藝，在一套裝置上，同時生產(chǎn)脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮苯甲苯混合溶劑逐漸全部改為甲乙酮甲苯混合溶劑。并陸續(xù)采用了結(jié)晶過程多點稀釋、濾液循環(huán)以及溶劑多效蒸發(fā)回收等工藝技術(shù)。進入20世紀90年代，全球潤滑油生產(chǎn)能力不斷擴大，而需求量趨于穩(wěn)定，其消耗量一直維持在3600-3900x104t之間，這就促使?jié)櫥彤a(chǎn)品不斷更新?lián)Q代和基礎油質(zhì)量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產(chǎn)工藝上，隨著加氫異構(gòu)化技術(shù)的發(fā)展與運用，異構(gòu)化脫蠟生產(chǎn)工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運用，用以生產(chǎn)、類潤滑油基礎油。目前我國主要的潤滑油生產(chǎn)工藝還是“老三套”。二、重點部位及設備(一)重點部位1.溶劑回收系統(tǒng)溶劑回收系統(tǒng)的二次蒸發(fā)塔屬于高壓塔，其安全閥定壓在05055Mh，由于實際生產(chǎn)操作中存在滿塔、前塔換熱器換熱效果差等原因，造成高壓塔安全閥跳，致使塔內(nèi)大量溶劑噴出，極易造成火災、爆炸等事故的發(fā)生。2.制冷系統(tǒng)冷凍系統(tǒng)的分離器、中膨器的液位因液氨夾帶等原因，容易致使冷凍機抽液氨，使冷凍機劇烈震動，損壞冷凍機葉片和軸瓦。循環(huán)化套管、用蒸汽處理套管等，若處理不當，造成套管憋壓，而崩裂套管前后大蓋。(二)重點設備1.套管結(jié)晶器套管結(jié)晶器在工藝過程中分為換冷和氨冷兩種。前者為夾套內(nèi)以冷濾液作冷卻劑取熱，后者為夾套內(nèi)以氨液作冷卻劑取熱，其結(jié)構(gòu)形式基本相同。氨冷套管結(jié)晶器的上面設液氨罐，用罐內(nèi)液面調(diào)節(jié)器控制液體氨流人結(jié)晶器夾套內(nèi)的氨量，罐內(nèi)的壓力和相應的液氨蒸發(fā)溫度用氨氣排出口的控制閥門調(diào)節(jié)。套管結(jié)晶器內(nèi)蒸發(fā)后的氨氣進入液氨罐的上部空間，分離夾帶的液體氨后，經(jīng)控制閥去氨壓縮機。2.真空過濾機真空過濾機為一連續(xù)工作設備，通過壓縮機以惰性氣為介質(zhì)提供動力，包括四個基本組成部分：下部殼體，為冷卻了的原料溶液容器；頂蓋，用法蘭與下部殼體相連接，連接處要保證絕對密封；濾鼓，位于殼體內(nèi)部；自動分配裝置。三、危險因素及防范措施對于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術(shù)特點主要是物理分離過程，沒有化學反應過程。在裝置生產(chǎn)過程中，由于原料及輔助材料都是可燃物料，因此裝置主要危險因素是物料易燃而產(chǎn)生火災。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也非常重要。(一)開停工危險因素及其防范1開工時的危險分析和措施(1)吹掃貫通試壓吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設備、管線內(nèi)的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設備。具體步驟如下：按照抽堵盲板圖表，逐點抽出檢修時所加的盲板，堵好正常生產(chǎn)時需要加裝的盲板，同時要注意密封，防止泄露。進行聯(lián)合質(zhì)量檢查和設備試運，按規(guī)定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。按工藝流程逐個檢查系統(tǒng)，做到確認無誤。確保開工時不竄物料、不竄汽、不憋壓o將冷凍與真空過濾系統(tǒng)內(nèi)空氣趕走，其中冷凍系統(tǒng)用氣氨置換，真空過濾系統(tǒng)用氮氣置換。排氣從容器頂部排放，不準留死角。容器和塔試壓時必須打開安全閥手閥，且試壓壓力不得超過相應安全閥定壓值。(2)結(jié)晶系統(tǒng)循環(huán)脫水結(jié)晶系統(tǒng)開工初期一定要進行溶劑置換脫水和冷循環(huán)降溫。其原因如下：在停工掃線、開工初期的蒸汽貫通過程中，結(jié)晶系統(tǒng)會有大量的凝結(jié)水，必須用溶劑置換出來，否則套管進氨以后可能凍壞設備。便于進料時的溶劑周轉(zhuǎn)。通過溶劑循環(huán)，將結(jié)晶系統(tǒng)溫度降低，便于引進原料。為了開工過程中氨系統(tǒng)往套管放氨的需要，防止凍壞設備。(3)進料開工在裝置進料前要關(guān)閉所有閥門，此階段要特別注意泄露問題。對回收系統(tǒng)燒瓦斯的加熱爐，開始點瓦斯火嘴時，必須采取措施，在安全的地方放空，經(jīng)爆炸分析燃氣管道內(nèi)氧含量10為合格，爐膛須用蒸汽吹掃排除其內(nèi)積存的可燃氣后方可點火。裝置降溫速度要按照規(guī)定速度進行，以免凍壞設備。2停工時的危險分析和措施(1)切斷進料，溶劑置換后退系統(tǒng)溶劑在此過程中應注意如下問題：升溫降量的速度不宜過快。防止設備因溫度變化梯度過大使設備產(chǎn)生泄露，進而引起著火、爆炸等事故。加熱爐停工操作應按停工方案規(guī)定的降溫曲線進行，設有空氣預熱器的加熱爐，降溫前應甩掉預熱器。降量過程中相應調(diào)節(jié)氣或燃料油量，調(diào)整火嘴數(shù)目，屎持加熱爐出口溫度在控制范圍內(nèi)。裝置停工時系統(tǒng)內(nèi)溶劑一般要外送，嚴禁就地排放混合溶劑和氨?；旌先軇╅W點低且和氨一樣在常溫下極易揮發(fā)，蒸汽壓力大，容易和空氣混合成為爆炸性混合氣體。停工操作期間，裝置周圍應杜絕一切火源。(2)吹掃置換設備及管線的抽凈、吹掃、排空、置換工作的好壞是關(guān)系到檢修工作能否順利進行和人身及設備安全的重要條件。在吹掃及置換作業(yè)中應注意如下幾點：吹掃時，要注意選擇吹掃介質(zhì)。瓦斯線、高溫管線、閃點低于130的油管線，不得用工業(yè)風或壓縮空氣吹掃，防止形成爆炸混合物著火爆炸。氨系統(tǒng)管線及設備不得用蒸汽吹掃，以防設備腐蝕。當采用蒸汽吹掃時，注意預熱管線、設備。同時在開蒸汽閥前應先開排凝閥，以免發(fā)生水擊，震壞管道或設備。掃線時注意流量計、壓力表、控制閥的保護措施。塔、容器及冷換設備吹掃之后還要通過蒸汽，在最低點排空，直到蒸汽中不帶油為止，確保檢修動火的安全。吹掃介質(zhì)的壓力不能過低，以防被吹掃介質(zhì)倒流。(3)抽堵盲板閥門經(jīng)過長時期的介質(zhì)沖刷、腐蝕、結(jié)垢和雜質(zhì)積存，密封不再嚴密。為防止油、瓦斯、蒸汽、有毒介質(zhì)等竄入施工區(qū)域，引起爆炸、火災、中毒、燙傷事故，危及人身安全，損壞設備，一般都采取抽堵盲板的方法。對抽堵盲板作業(yè)的職工要進行安全教育，交待安全技術(shù)措施。高處作業(yè)要搭設腳手架，系好安全帶；有毒氣體要佩戴防毒面罩；室內(nèi)作業(yè)要有良好通風措施；拆除法蘭螺栓時要逐步松開，防止管道內(nèi)剩有余壓或殘留物料，造成意外事故發(fā)生。盲板位置應在來料閥門的后部法蘭處。(二)正常生產(chǎn)中危險因素及其防范裝置在正常生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到生產(chǎn)條件、工藝設備、公用工程條件等的變化等諸多因素的影響以及人員操作習慣、操作水平、儀表電器等因素，裝置正常生產(chǎn)中存在影響安全生產(chǎn)的許多危險因素，下面就潤滑油溶劑脫蠟裝置常見的危險因素及防范措施分析如下：1結(jié)晶、過濾、真空泵系統(tǒng)在結(jié)晶、過濾、真空泵系統(tǒng)正常生產(chǎn)中常見的故障主要是設備上壓及設備故障如表275所示。2溶劑回收系統(tǒng)溶劑回收系統(tǒng)是實現(xiàn)溶劑與各種產(chǎn)品分離，達到溶劑循環(huán)使用的環(huán)節(jié)。該系統(tǒng)在正削產(chǎn)中存在的危險因素主要是表現(xiàn)在塔滿、設備泄露以及加熱爐部分等故障。具體分析如表276。3冷凍系統(tǒng)由于全國各潤滑油溶劑脫蠟裝置冷凍系統(tǒng)存在比較大的差別，但冷凍系統(tǒng)正常生產(chǎn)中危險因素主要集中在氨壓縮機及背壓、分離器和中膨器兩器方面。冷凍系統(tǒng)的危險因素及預防措施見表277。(三)設備防腐對于“老三套”中的潤滑油溶劑脫蠟裝置，若采取先酮苯脫蠟后溶劑精制加工工藝，設備腐蝕主要為低溫管線水露點腐蝕；若采用先溶劑精制后酮苯脫蠟加工工藝，設備腐蝕除了露點腐蝕外，更主要的是為有機酸腐蝕。另外由于氨的存在和設備可能存在的泄露，本裝置還存在一定堿腐蝕。設備腐蝕原因及防范措施見表278。(四)裝置安全自保聯(lián)鎖及其作用潤滑油溶劑脫蠟裝置安全自保聯(lián)鎖由于裝置本身特點，主要焦中在冷凍系統(tǒng)冷凍壓縮機組，燕化煉油廠酮苯車間離心壓縮機安全自保聯(lián)鎖情況如表279所示。(五)裝置易發(fā)生的事故及其處理1.裝置一般安全規(guī)定高壓塔、中壓塔不得高于或低于規(guī)定值；發(fā)生塔安全閥排空事故，千萬不得去關(guān)安全閥手閥；不得隨意停汽提，以免造成產(chǎn)品質(zhì)量事故；加熱爐進料提降量一定通知司爐崗位；套管壓力不得超2。5MP