tpm生產(chǎn)維護_tpm生產(chǎn)維護講義及導入步驟

TPM講議 一 TPM簡介 TPM的定義 一 以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限 總合的效率化 的企業(yè)體質(zhì)為目標 二 在現(xiàn)場 現(xiàn)物所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中 以企業(yè)整體生命周期為對象 追求 零故障 零不良 零災害 防止所有損失於未然 三 由生產(chǎn)部門開始 而後跨越開發(fā) 營業(yè) 管理 採購等部門 四 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 五 以重復小集團的方式不斷活動 達成一切零損失 豐田生產(chǎn)方式 徹底排除浪費 全員生產(chǎn)保養(yǎng) B M 事後保養(yǎng) Break downMaintenance 1950sPVM 預防保養(yǎng) PreventiveMaintenance 1960sP M 生產(chǎn)保養(yǎng) ProductiveMaintenance 1970sC M 改良保養(yǎng) CorrectiveMaintenance M P 保養(yǎng)預防 MaintenancePrevention TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) TotalProductiveMaintenance 1980sPdM 預知保養(yǎng) PredictiveMaintenance 1980sTPM 全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) TotalProductiveManagementSystem 1990s TPM的演進 豐田的生產(chǎn)方式與TPM的關係 TPM Andon 保養(yǎng)確實 縮短準備時間 突發(fā)邦聯(lián)損失 暖機損失 準備損失 停機損失 速度損失 不良整修損失 豐田生產(chǎn)方式 徹底排除浪費 多制程 明確流程 無不良品 Just in Time 生產(chǎn) 零庫存 自動化運用防止停機的技巧 防呆foolproof 批次小準備時間少 豐田生產(chǎn)方式建立方法 看板 運用手段 生產(chǎn)平準化 多樣化 標準作業(yè) 1 CycleTime 2 作業(yè)順序 3 標準化 目視管理 可利用率真 盡量保持設備於可用狀態(tài) 從作業(yè)改善至設備改善 設備效率化 六大損失的排除 二大支柱 2 TPM活動的八大支柱 一 效率化的個別改善活動 二 自主保養(yǎng)活動 三 建立計劃保養(yǎng)體制 四 品質(zhì)保養(yǎng)活動 五 MP設計及初期管理活動 六 建構(gòu)教育訓練體系 七 管理間接部門的效率化 八 安全 衛(wèi)生與環(huán)境管理 TPM的活動 1 TPM活動之目的 a 把設備的效率提高到極限 b 徹底管理無不良的製造條件 c 追求一切損失減低至零 TPM的活動 六大指標與5M概念圖 5M Man Material Money Method Management 故障的分類及損失結(jié)構(gòu) 損失故障 停止損失小停損失換工程調(diào)整損失速度低下?lián)p失性能低下?lián)p失成品不良損失保養(yǎng)費用損失人員過剩損失災害發(fā)生損失 結(jié)果PQCDSM 故障 致命故障MTBF 長時間故障分析 一般故障 5 10分以上 突發(fā)型 小停止5分以下 小停止分析 機能低下型 品質(zhì)低下型 精度劣化磨耗 動搖腐蝕 變形溫度及異音動作不良污穢 塵埃原料附著漏氣 漏油 滴水 劣化型 P ProductionQ QualityC CostD DeliveryS SafetyM Morale MQ分析 MTBF分析 設備損失結(jié)構(gòu)分析圖 設備清掃發(fā)生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃 加油基準 設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉(zhuǎn)弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件 零件的使用條件設定與改善施工基準安裝 配管 配線運轉(zhuǎn)振動部位的防振 防水環(huán)境條件的整備 塵埃 溫度 振動 衝擊 共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換 界限值的設定設定檢點 檢查 更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法 分解 裝配 測定 更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結(jié)構(gòu)方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準 為延長壽命 提升強度的對策結(jié)構(gòu) 構(gòu)造材質(zhì) 形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量 動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計 操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結(jié)設置附加採用 愚巧法 的對策目視管理的實施操作 調(diào)整方法的基準化 修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化 容易化對策 目視管理 人為事 務 劣化復原 運轉(zhuǎn)技能 維護技能 基本條件的整備 使用條件的遵守 劣化的發(fā)現(xiàn)及預知 維修方法的設定 弱點對策 操作失誤的防止 修理事務的防止 故障對策結(jié)構(gòu)圖 運轉(zhuǎn)操作檢點 加油更換調(diào)整發(fā)現(xiàn)異常征兆 檢點 檢查 測定 診斷 修理整備 故障排除 故障解析 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防保養(yǎng)的實施 改良保養(yǎng)的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 保養(yǎng)計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉(zhuǎn)技術提升 保養(yǎng)技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統(tǒng)化 保養(yǎng)組織的效率化 零故障 TPM重點設備判定表 資料整理整頓的基本做法 目的 效率的提升 目標 30秒取得資料 基本條件 不要的資料廢棄 定位 實施內(nèi)容 不要的資料廢棄 每月定期整理一次 資料 檔案的格式統(tǒng)一化 資料夾分類 歸位 建立運用規(guī)則 二 TPM活動常用手法概要 TPM活動常用手法概要 PM分析 MTBF分析 最低保養(yǎng)成本模式分析 M Q分析 QAFunctionMap Q Component分析 防呆裝置 PQA之展開 工業(yè)保安評價 設備生命周期成本 失效模式及效應分析 目視管理 一 PM分析 乃是一種針對設備關連的物理性分析手法 尤其適用於設備效率化慢性損失之個別改善 二 MTBF分析之目的 在於訂定完整的計書保養(yǎng)行事歷 是預防保養(yǎng)中極重要的資料 也是達到零故障的基本分析法 三 最低保養(yǎng)成本模式分析 主要是期望藉由最經(jīng)濟的成本分析方法 找出保養(yǎng)的最低成本 以避免在定期保養(yǎng)階段 造成過度保養(yǎng)的浪費 簡介 一 五 所謂PQA 即PerfectQualityAssurance的簡稱 為彌補舊式QC活動的缺失 達成全面品質(zhì)提升的手法之一 六 選擇最經(jīng)濟的設備投資案 一般以L C C LifeCycleCost 生命周期成本 之分析作為決策參考 七 從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時 可採用FMEA 失效模式及效應分析 四 Q Component分析 品質(zhì)構(gòu)成要因分析 是將構(gòu)成品質(zhì)關係之各項要因一一列舉出 並將其做充分保養(yǎng) 以免造成品質(zhì)上的問題 簡介 二 PM分析八步驟 1 現(xiàn)象的明確化 2 現(xiàn)象的物理性解析 3 現(xiàn)象成立條件 4 設備 人 材料 方法之關連性 5 各要因的檢討 6 調(diào)查方法之檢討 7 問題點之摘出 8 改善的實施 M Q分析概念圖 重復分析問題點的把握重點的決定 各精條度件點的檢 各品條質(zhì)件與間條關之連關及運 改善計劃的實施 標準化的實施 效果評估 管理指標 目標 Machine機械Ma Material材料Q Quality品質(zhì)O Operation操作I Instrument工具 三 TPM導入步驟 TPM導入步驟 Step1經(jīng)營層的決定導入 1 分析企業(yè)面臨的環(huán)境2 TPM組織的建立3 導入宣誓大會 Step2幕僚人員的設置 5S評價內(nèi)容的制定 Step3TPM的導入教育 1 實施TPM概念教育2 內(nèi)部師資的建立 Step4基本方針與目標的設定 決定TPM方針與中長期目標 Step5建立TPM推展專責機構(gòu) 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂 Step6展開TPM的基本計劃擬訂 TPM推行主計劃之訂定 Step7TPM的推行 KickOff 大會 各部門推行計劃之報告 Step8效率化的個別改善 問題點的徹底解析及改善 Step9建立自主養(yǎng)護體制 實施自主保養(yǎng)活動 Step10建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制 1 設備生命周期成本 LCC 的深入分析2 自主保養(yǎng)各項基準的訂定3 自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的現(xiàn)任明確化 Step11提升操作 保養(yǎng)技術之訓練 操作 保養(yǎng)技術之教育訓練 Step12設備初期管理體制的建立 保養(yǎng)預防 MP 設計之體制建立 Step13TPM完全實施與水準之提升 PM獎的受審準備及向未來更高水準挑戰(zhàn)的規(guī)劃 TPM導入步驟 Step1經(jīng)營層的決定導入 1 分析企業(yè)面臨的環(huán)境2 TPM組織的建立3 導入宣誓大會 1 內(nèi)部環(huán)境分析 財務構(gòu)面 行銷構(gòu)面 同業(yè)競爭構(gòu)面 研究發(fā)展構(gòu)面 製造構(gòu)面 配銷構(gòu)面 行政構(gòu)面 管理階層構(gòu)面 員工構(gòu)面 本益比 利潤對銷售收入的比率 銷售收入對凈交資產(chǎn)的比率 直接成本和間接費用 財務商譽 投資人 政府 往來銀行 財務構(gòu)面 市場相對占有率 價格競爭力 產(chǎn)品行銷範圍 產(chǎn)品品質(zhì) 顧客抱怨件數(shù) 對顧客及市場的了解程度 對客戶的服務的品質(zhì) 行銷構(gòu)面 年度企業(yè)排名 形象地位 價格地位 科技地位 在業(yè)界及顧客中的商譽 同業(yè)競爭構(gòu)面 產(chǎn)品開發(fā)的能力 創(chuàng)新的能力 研究發(fā)展構(gòu)面 生產(chǎn)力 設備總合效率 設備及廠房現(xiàn)代化的程度 品質(zhì) 交期 規(guī)劃及排程的效能 製造構(gòu)面 配銷管道的好壞及數(shù)量的多寡 配銷的成本 與經(jīng)銷廠商的關係 經(jīng)銷廠商的關係 服務客戶的水準 配銷構(gòu)面 使用科技設備處理事務的程度 資訊傳達的能力 行政成本 行政構(gòu)面 管理階層的素質(zhì) 管理階層的士氣 管理階層的流動率 可培育為管理人員的人才數(shù)目 管理階層構(gòu)面 勞資關係 流動率 士氣 專業(yè)知識及技術水準 目前能力可適應未來趨勢的人才數(shù)目 未來培育的難易度 員工構(gòu)面 2 外部環(huán)境分析 競爭構(gòu)面 社會趨勢構(gòu)面 經(jīng)濟趨勢構(gòu)面 政治趨勢構(gòu)面 未來整個市場的成長空間 同業(yè)的競爭策略對本公司影響程度 新競爭對手對公司的影響 競爭構(gòu)面 支出習慣 生活型態(tài) 消費意識 人口 投入本產(chǎn)業(yè)之人口變化 社會趨勢構(gòu)面 融資利率 國民生產(chǎn)毛額 失業(yè)率 一般薪資水準 貿(mào)易收支 通貨膨脹率 經(jīng)濟趨勢構(gòu)面 政治趨勢構(gòu)面 員工雇用政策 稅捐 產(chǎn)業(yè)保護對象及貿(mào)易額限制 環(huán)境保護政策 品質(zhì)標準的限定 進口材料的比例限制 外匯管制及關稅 公共的支出 TPM活動初期展開圖例 TPM導入步驟 Step2幕僚人員的設置 5S評價內(nèi)容的制定 TPM導入步驟 Step3TPM的導入教育 1 實施TPM概念教育2 內(nèi)部師資的建立 保全體系概念圖 TPM導入步驟 Step4基本方針與目標的設定 決定TPM方針與中長期目標 基本方針與年度策略展開釋例 企業(yè)理念與方針 長期經(jīng)營目標 長期經(jīng)營策略 本年度目標 1 附加價值生產(chǎn)性 提升15 2 勞動生產(chǎn)性3 庫存金額 減少15 4 設備總合效率 78 5 提案件數(shù) 每人2件 現(xiàn)狀問題點 TPM基本方針 TPM導入步驟 Step5建立TPM推展專責機構(gòu) 推展進度之掌握及相關企劃案之擬訂 TPM導入步驟 Step6展開TPM的基本計劃擬訂 TPM推行主計劃之訂定 TPM導入步驟 Step7TPM的推行 KickOff 大會 各部門推行計劃之報告 Step8效率化的個別改善 問題點的徹底解析及改善 TPM導入步驟 四 根據(jù)各改善主題 編定改善小組 一 選定示範單位及示範設備 重點設備 難點設備 瓶頸工程 二 各項狀況調(diào)查 記錄 推移圖 柏拉圖 三 改善主題的選定 五 各主改善計劃之制定 六 改善的實施 七 效果的確認 八 每三個月召開一次成果發(fā)表會 九 改善後之標準化及橫向展開 工作重點 問題點記錄及對策及對策狀況揭示表 TPM效率化個別改善九步驟 1 選定示範單位及示範設備 2 各項狀況調(diào)查 3 改善主題的選定 4 根據(jù)各主題編定改善小組 5 各主題改善計劃的訂定 6 改善的實施 7 效果的確認 8 成果交發(fā)表會 9 改善後標準化及橫向展開 Step9建立自主養(yǎng)護體制 實施自主保養(yǎng)活動 TPM導入步驟 保養(yǎng)工作的分類與職責劃分 日常點檢表範例 日常點檢表 主管確認 Step10建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制