IE生產(chǎn)線平衡的培訓(xùn)資料(ppt 36頁(yè)).ppt

2006 4 14 1 IE工程能力訓(xùn)練教材 五 生產(chǎn)線平衡 2006 4 14 2 課程大綱 1 相關(guān)的概念2 平衡的手法3 平衡的步驟4 流程化作業(yè)5 案例分享 2006 4 14 3 產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站 稱(chēng)之瓶頸 相關(guān)的概念 瓶頸在哪里 了解加工的過(guò)程 2006 4 14 4 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 T1 T2 T3 T4 T5 流程中各工站所有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和 相關(guān)的概念 概念1 平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間平衡率 100 瓶頸時(shí)間 工位數(shù) 2006 4 14 5 概念2 可供工時(shí)可供工時(shí) 可供時(shí)間 人數(shù) 借出工時(shí)可供時(shí)間 上班時(shí)間內(nèi) 為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間例 A線有20個(gè)直接作業(yè)人員 某天14 00開(kāi)始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品 到17 00生產(chǎn)結(jié)束 那麼 投入到B產(chǎn)品的可供時(shí)間為 20人 3H 60H 相關(guān)的概念 概念3 投入工時(shí)投入工時(shí) 可供工時(shí) 計(jì)劃停線工時(shí)稼動(dòng)率 投入工時(shí) 可供工時(shí) 100 計(jì)劃停線工時(shí) 計(jì)劃停線時(shí)間 人數(shù)計(jì)劃停線時(shí)間 無(wú)計(jì)劃時(shí)間 換線時(shí)間 判停時(shí)間上例中 若換線時(shí)間是15分鍾 則計(jì)劃停線工時(shí)為20人 15min 300min 5H 則投入工時(shí)和稼動(dòng)率為 60H 5H 55H稼動(dòng)率 55H 60H 92 2006 4 14 6 概念4 設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能 H 3600 S 瓶頸時(shí)間 S 設(shè)定產(chǎn)能 班 投入時(shí)間 瓶頸時(shí)間 S 思考 1 為什么設(shè)定產(chǎn)能 班 投入工時(shí) 總工時(shí)總工時(shí) 瓶頸時(shí)間 作業(yè)人數(shù)2 總工時(shí)VS單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 相關(guān)的概念 概念5 實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量是可供時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1 人均產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 投入時(shí)間 人數(shù)2 單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 投入時(shí)間 機(jī)臺(tái)數(shù) 2006 4 14 7 概念6 平衡損失平衡損失 總工時(shí) 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 設(shè)定產(chǎn)能 等待時(shí)間 單個(gè)產(chǎn)品平衡損失 等待時(shí)間之和 相關(guān)的概念 概念7 平衡率100 代表 1 工站之間無(wú)等待 前后產(chǎn)能一致 2 工站節(jié)拍相同 動(dòng)作量相同 動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間總量 3 平衡損失時(shí)間為零4 設(shè)計(jì)效率最大化5 前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善 如下圖 2006 4 14 8 相關(guān)的概念 概念8 高效率1 通常認(rèn)為高效率就是 快速 簡(jiǎn)單 大規(guī)模2 我們認(rèn)為沒(méi)有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的操作效率 實(shí)際產(chǎn)量 設(shè)定產(chǎn)能 100 整體工廠效率 OPE 平衡率 稼動(dòng)率 操作效率 2006 4 14 9 概念9 改善I 同樣的投入更大的輸出 II 不增值 無(wú)效 增值 有效 不增值 等待不良庫(kù)存移動(dòng) 效率 up 相關(guān)的概念 例1 減少移動(dòng)與庫(kù)存提高效率 例2 減少無(wú)效動(dòng)作提高效率 2006 4 14 10 概念10 多能工 2006 4 14 11 平衡的手法 工時(shí)測(cè)量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡 工時(shí)測(cè)量 秒表 工具 秒表 觀測(cè)板 鉛筆 時(shí)間記錄表 計(jì)算器 山積表方式 一般測(cè)時(shí)法 連續(xù)測(cè)時(shí)法 選定測(cè)試工站 時(shí)間測(cè)試 拆解動(dòng)作 時(shí)間測(cè)量流程 選定工站 閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作 了解該工站的全部操作內(nèi)容 並詢(xún)問(wèn)作業(yè)員加以確認(rèn) 將工站動(dòng)作拆解成若幹個(gè)單一的操作內(nèi)容 並填入 分解動(dòng)作時(shí)間量測(cè) 一般每個(gè)動(dòng)作測(cè)量5次為宜 量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外 以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則 測(cè)試中不能打擾作業(yè)員的正常操作 和引起作業(yè)員的緊張 作業(yè)內(nèi)容 數(shù)據(jù)與信息記錄 數(shù)據(jù)整理和計(jì)算 資料分析與處理 測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平 並作如實(shí)記錄 不可修改量測(cè)數(shù)據(jù) 若有其他特殊情況 也應(yīng)加以實(shí)錄 測(cè)試完畢 對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算 補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù) 計(jì)算可信度95 所需的樣本數(shù)量 補(bǔ)測(cè)差異樣本數(shù)量 對(duì)量測(cè)記錄之所有資料進(jìn)行分析 對(duì)比ST的差異程度 解決發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定不當(dāng) 應(yīng)及時(shí)修改 必要時(shí)調(diào)整制程 時(shí)間測(cè)量流程 作業(yè)內(nèi)容 工時(shí)測(cè)量的作用 獲取各工站的實(shí)際操作時(shí)間 為山積表制作 時(shí)間平衡作準(zhǔn)備 通過(guò)時(shí)間觀測(cè) 分析作業(yè)價(jià)值 發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和改善空間 形成標(biāo)準(zhǔn) 比較實(shí)際差異 找出問(wèn)題 將會(huì)在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細(xì)介紹 測(cè)時(shí)樣本大小計(jì)算 2006 4 14 15 山積表 山積表的使用 圖表生成方法 山積表 將各分解動(dòng)作時(shí)間 以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法 樣式 使用工站時(shí)間制作山積表 2006 4 14 16 程序分析使用的圖表 工藝程序圖 流程程序圖 路線圖程序分析符號(hào) 表示操作 表示搬運(yùn) 運(yùn)輸 表示檢驗(yàn) 表示暫存或等待 表示受控的貯存 派生符號(hào) 由上面的符號(hào)合成 程序改善 2006 4 14 17 例 流程程序圖 2006 4 14 18 程序分析技巧通過(guò)5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要 ECRS 四大原則 取消 Eliminate 完成了什么 是否必要 為什么 合並 Combine 誰(shuí)完成 何時(shí)完成 哪里 如何 重排 Rearrange 取消 合並 重排 簡(jiǎn)化 Simplify 確認(rèn)必要 簡(jiǎn)單方法 設(shè)備 生產(chǎn) 五大內(nèi)容 工藝流程分析 取消 合並 重排工序 減少浪費(fèi) 搬運(yùn)分析 考量重量 距離 方法 工具 路線 檢驗(yàn)分析 按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法 貯存分析 使物料及時(shí)供應(yīng) 等待分析 減少和消除引起等待的因素 程序改善 2006 4 14 19 六大步驟 選擇 確定研究對(duì)象 記錄 用程序圖 路線圖等記錄工作 分析 用5W1H ECRS分析改進(jìn) 建立 建立新方法的模擬圖 實(shí)施 按模擬圖實(shí)施新方法 維持 將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化 程序改善 2006 4 14 20 目的 計(jì)算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失 並加以停止 損失的種類(lèi) 平衡損失 流程排位所造成的損失 操作損失 生產(chǎn)中異常及不良造成的損失 稼動(dòng)損失 計(jì)劃停線損失 總損失 稼動(dòng)損失 平衡損失 操作損失 平衡損失 瓶頸 作業(yè)人數(shù) 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 設(shè)定產(chǎn)能操作損失 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 額外產(chǎn)出工時(shí) 不良品損失 計(jì)劃外停線 機(jī) 工時(shí) 下例 產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析 損失分析 2006 4 14 21 例2 2產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析 1 基本數(shù)據(jù) 2 平衡損失計(jì)算 平衡損失 瓶頸時(shí)間 人數(shù) ST 設(shè)定產(chǎn)能 10 40 340 3600 3240 54人 時(shí)3 操作損失計(jì)算 操作損失 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 ST 9 3600 10 3017 ST 21人 時(shí) 2006 4 14 22 作業(yè)條件改善 治工具改善 打破平衡 平衡率 98 動(dòng)作分析 減少不增值動(dòng)作 平衡率 70 打破平衡 打開(kāi)了可平衡局面 2006 4 14 23 平衡的步驟 Steps1 改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品 了解流程 時(shí)間測(cè)量 時(shí)間記錄表 測(cè)時(shí)工具 掌握現(xiàn)況 設(shè)定產(chǎn)能實(shí)際產(chǎn)能人均產(chǎn)能 單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能 操作效率OPE損失分析品質(zhì)分析改善前山積表Steps2 消除生產(chǎn)浪費(fèi) 七大浪費(fèi)消除 不良品浪費(fèi) 動(dòng)作浪費(fèi) 過(guò)程浪費(fèi) 過(guò)量浪費(fèi) 庫(kù)存浪費(fèi) 移動(dòng)浪費(fèi) 不平衡浪費(fèi) 制作浪費(fèi)改善前 后比較圖 報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享 2006 4 14 24 Steps3 方法研究改善 程序分析 四大原則 五大內(nèi)容 六大步驟 操作分析 人機(jī)操作 聯(lián)合操作 雙手操作 動(dòng)作分析 動(dòng)素分析 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 平衡的步驟 2006 4 14 25 Steps4 山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時(shí)間 CT 可供時(shí)間 OPE 需求量 增加可供時(shí)間 若T CT 將CT設(shè)為上限 重排 平衡的步驟 若T略小於CT 將CT設(shè)為上限 消除瓶頸 時(shí)間 CT 工站 2006 4 14 26 若有動(dòng)作作了改善 應(yīng)更新后再平衡 平衡的步驟 若T嚴(yán)重小於CT 將CT設(shè)為上限 重排錯(cuò)誤的做法是 消除瓶頸 2006 4 14 27 Steps4 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1 2 S1 1 S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為 t2 t3 S1工站時(shí)間為 t4 當(dāng)S1 1不需等S1 2就能開(kāi)始 S1工站時(shí)間為 S1 2的時(shí)間 2006 4 14 28 Steps4 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為 t2 t3 S1工站時(shí)間為 t4 2006 4 14 29 Steps4 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時(shí)間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為 t2 t3 S1工站時(shí)間為 t4 S1 2 S1 1 當(dāng)S1 1不需等S1 2就能開(kāi)始 S1工站時(shí)間為 T3 S1 1提前開(kāi)始的時(shí)間 t4 t3 S1工站時(shí)間 2006 4 14 30 Steps5 建立新的模擬流程新的FLOWCHART SOP SWR發(fā)行 Steps6 實(shí)施新的模擬流程 改善后時(shí)間測(cè)量 改善后山積表制作 平衡的步驟 Steps7 改善總結(jié)報(bào)告 平衡率 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能 單機(jī)產(chǎn)能 損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率Steps8 標(biāo)準(zhǔn)化 2006 4 14 31 流程化作業(yè) 1 平衡率目標(biāo) 與大設(shè)備相連 85 其他 95 2 平衡