甲醇總結(jié)報(bào)告—王健.doc

甲醇總結(jié)報(bào)告王健 關(guān)于甲醇生產(chǎn)技術(shù)的總結(jié)報(bào)告化工1021王健xx323238任務(wù)點(diǎn)01甲醇生產(chǎn)工藝路線選擇生產(chǎn)現(xiàn)狀、生產(chǎn)方法分析比較（原料，催化劑性能，安全、環(huán)保分析，經(jīng)濟(jì)性分析）； 一、甲醇的生產(chǎn)方法工業(yè)上生產(chǎn)甲醇曾有過(guò)許多方法，生產(chǎn)甲醇的最古老方法是由木材或木質(zhì)素干餾制得，故甲醇俗稱“木醇”，此法需耗用大量木材，而且產(chǎn)量很低，現(xiàn)早已被淘汰。 氯甲烷水解可以得到甲醇，但因水解法價(jià)格昂貴，沒(méi)有得到工業(yè)上的應(yīng)用。 甲烷部分氧化法生產(chǎn)甲醇，原料便宜、工藝流程簡(jiǎn)單，但因生產(chǎn)技術(shù)比較復(fù)雜、副反應(yīng)多、產(chǎn)品分離困難、原料利用率低，工業(yè)上尚未廣泛應(yīng)用。 1923年，德國(guó)巴斯夫公司在合成氨工業(yè)的基礎(chǔ)上，首先用鋅鉻催化劑在高溫高壓的操作條件下，由一氧化碳和氫合成甲醇，并于1924年實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化。 目前，工業(yè)生產(chǎn)上主要是采用合成氣(CO+H2）為原料的化學(xué)合成法。 二、甲醇生產(chǎn)原理由合成氣(CO+H2）為原料來(lái)合成甲醇是目前工業(yè)上生產(chǎn)甲醇的主要方法。 根據(jù)所使用的催化劑、反應(yīng)溫度和反應(yīng)壓力的不同，化學(xué)合成法又可分為高壓法、中壓法和低壓法。 主反應(yīng)CO+2H2CH3OH副反應(yīng)2CO4H2-CH3OCH3H2O4CO8H2-C4H9OH3H2O CO3H2-CH4H2O2CO2H2-CH4CO2這些副反應(yīng)產(chǎn)生的副產(chǎn)物還可以進(jìn)一步發(fā)生脫水、縮合等反應(yīng)，生成烯烴、酯類或酮類等副產(chǎn)物。 副反應(yīng)不僅消耗原料，而且影響甲醇的質(zhì)量和催化劑的壽命，特別是甲醇的反應(yīng)是一個(gè)強(qiáng)放熱反應(yīng)，不利于反應(yīng)溫度的控制，而且生成的甲烷不能隨產(chǎn)品冷凝，更不利于主反應(yīng)的化學(xué)平衡和反應(yīng)速率。 三、甲醇生產(chǎn)的熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)分析一氧化碳加氫合成甲醇是放熱反應(yīng)，溫度不同，熱效應(yīng)也不同（表2-2）。 溫度越高，反應(yīng)的熱效應(yīng)也越大。 表2-2常壓下不同溫度下甲醇合成反應(yīng)的反應(yīng)熱效應(yīng)T/K473573623673773反應(yīng)熱/(KJ/mol)-96.14-98.24-98.99-99.65-100.4在甲醇的合成反應(yīng)中，熱效應(yīng)不僅與反應(yīng)溫度有關(guān)，而且與反應(yīng)壓力有關(guān)。 在高壓下低溫反應(yīng)熱大，而當(dāng)溫度低于473K時(shí)反應(yīng)熱隨壓力變化的幅度相對(duì)就比較小。 因此，甲醇在合成溫度低于673K時(shí)比高溫條件下操作要求更加嚴(yán)格，工藝控制更加困難。 而在壓力為20MPa左右，溫度為573673K反應(yīng)時(shí)，反應(yīng)熱則隨溫度與壓力的改變變化較小，生產(chǎn)上進(jìn)行工藝控制比較容易實(shí)踐。 從反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)角度而言，一氧化碳加氫的反應(yīng)平衡常數(shù)Kp只是溫度的函數(shù)，由標(biāo)準(zhǔn)吉氏G與平衡常數(shù)的關(guān)系=RTlnKp可知，標(biāo)準(zhǔn)吉氏G越大，平衡常數(shù)Kp越小，說(shuō)明在低溫下反應(yīng)對(duì)甲醇的合成有利。 一氧化碳加氫制甲醇的氣相平衡常數(shù)（Ky，以摩爾分?jǐn)?shù)表示的平衡常數(shù)）關(guān)系式如下Kp=Ky(P/P0)n由上式計(jì)數(shù)結(jié)果可知，在同一溫度下，壓力越大，甲醇的平衡轉(zhuǎn)化率越高；而在同一壓力下，溫度越高，甲醇的平衡產(chǎn)率越低。 所以從熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)角度分析來(lái)看，采用較低的反應(yīng)溫度和較高的反應(yīng)壓力對(duì)甲醇的合成有利；如是反應(yīng)溫度過(guò)高，則需要在高壓下進(jìn)行，才有足夠的平衡產(chǎn)率。 而反應(yīng)溫度過(guò)低，雖然反應(yīng)壓力可以相應(yīng)降低，但反應(yīng)速率不快，影響反應(yīng)的進(jìn)程。 解決這一矛盾的關(guān)鍵在于選用合適的催化劑體系。 1、高壓法用一氧化碳與氫在高溫（340420）高壓（30.050.0MPa）下用鋅-鉻氧化物作催化劑合成甲醇。 2、低壓法一氧化碳與氫氣為原料在低壓（5.0MPa）和275左右的溫度下，采用銅基催化劑合成甲醇。 低壓法成功的關(guān)鍵是采用了銅基催化劑，銅基催化劑比鋅-鉻催化劑活性好得多，是甲醇合成反應(yīng)能在較低的壓力和溫度下進(jìn)行。 3、中壓法中壓法合成甲醇的工藝流程中，操作壓力范圍為10.027.0MPa，溫度為235315。 該法的關(guān)鍵在于使用了一種新型銅基催化劑，綜合利用指標(biāo)要比低壓法好。 4、三種方法的比較a高壓法生產(chǎn)甲醇的歷史悠久，存在一些不足，尤其在溫度和壓力方面，由于溫度和壓力都太高，在生產(chǎn)過(guò)程中不易控制，也容易發(fā)生事故。 b發(fā)現(xiàn)了銅基催化劑，此催化劑的選擇性比鋅-鉻催化劑好，消耗在副反應(yīng)中的原料氣和粗甲醇中的雜質(zhì)都比較少，并且還大大降低了溫度和壓力使反應(yīng)過(guò)程易于控制。 c中壓法在低壓法的程度上又提高了催化劑的性能，使得流程簡(jiǎn)單、投資省、見(jiàn)效快，使甲醇工業(yè)得到進(jìn)一步的發(fā)展，但是中壓法合成甲醇的原料氣中含硫總量應(yīng)小于1mL/m3，對(duì)原料氣的要求很?chē)?yán)格，再者中壓法也不適應(yīng)與大批量生產(chǎn)。 從多方面考慮之后，我組決定選用低壓法生產(chǎn)甲醇。 任務(wù)點(diǎn)02生產(chǎn)工藝條件影響因素分析溫度、壓力、配比、空速對(duì)生產(chǎn)收率、產(chǎn)量、濃度的影響；甲醇生產(chǎn)工藝的參數(shù)確定一.反應(yīng)溫度的確定反應(yīng)溫度影響反應(yīng)速率和選擇性，每一反應(yīng)都有一個(gè)最適宜的反應(yīng)溫度。 生產(chǎn)中的操作溫度是由多種因素決定的。 如催化劑的種類，工藝條件及使用的設(shè)備要求等，尤其是催化劑的活性溫度。 由于不同種類催化劑的活性溫度不同，最適宜的反應(yīng)溫度也不同。 鋅-鉻催化劑適宜的操作溫度區(qū)間為640-650K，銅催化劑為500-540K。 為了防止催化劑老化，延長(zhǎng)催化劑的使用壽命，在催化劑使用初期，宜采用較低的反應(yīng)溫度，使用一段時(shí)間后再逐漸提高反應(yīng)溫度至適宜的溫度。 反應(yīng)中放出的熱量必須及時(shí)移除，否則易使催化劑溫度過(guò)高，使催化劑發(fā)生熔結(jié)性下降。 由于銅基催化劑的熱穩(wěn)定性較差，控制反應(yīng)溫度顯得尤為重要。 二.反應(yīng)壓力的確定一氧化碳加氫合成甲醇的主反應(yīng)體積縮小的反應(yīng)，增加壓力，有利于向正反應(yīng)方向進(jìn)行。 銅基催化劑作用下，不同壓力下甲醇的生成量的關(guān)系如圖從上圖可以看出，反應(yīng)壓力越高，甲醇生成量越多。 提高反應(yīng)壓力，不僅可以減小反應(yīng)器的尺寸和減小循環(huán)氣體體積，還可以增加產(chǎn)物甲醇所占的比率。 此外，增加反應(yīng)壓力，還可以提高甲醇合成反應(yīng)的速率。 但是隨著壓力的增加，能量的消耗與設(shè)備強(qiáng)度都隨之增大。 因此，工業(yè)生產(chǎn)中必須綜合考慮各項(xiàng)因素來(lái)確定合理的反應(yīng)壓力。 三.原料氣得組成確定合成甲醇的主反應(yīng)式中原料氣H2和CO的計(jì)量比為2:1.生產(chǎn)CO不能過(guò)量以免引起生成羰基鐵積聚于催化劑表面，從而使催化劑失去活性氫氣過(guò)量對(duì)產(chǎn)生是有利的，過(guò)量的氫一方面可以起到稀釋物了的作用，可防止或減少副反應(yīng)的發(fā)生；另一方面又可以帶出反應(yīng)熱，有利于防止局部過(guò)熱和控制整個(gè)催化劑床層的溫度從而延長(zhǎng)催化劑的使用壽命。 從上圖看出，增加氫的濃度可提高CO的轉(zhuǎn)化率，但是過(guò)高的H2/CO會(huì)降低設(shè)備的生產(chǎn)力工業(yè)生產(chǎn)上采用不同催化劑，H2/CO值也不同。 由于二氧化碳比熱容較一氧化碳高。 而加氫反應(yīng)卻較小因此原料氣中含有一定量的二氧化碳時(shí)，可以降低反應(yīng)的峰值溫度。 此外二氧化碳的存在也可以抑制二甲醚的生成。 四.原料氣的純度原料氣中會(huì)含惰性氣體雜質(zhì)和催化劑毒物。 惰性物質(zhì)氮及甲烷的存在，會(huì)降低H2及CO的分壓，使反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率降低。 原料氣中得某些組分能使催化劑中毒，一氧化碳與鐵在423-473K下相接觸會(huì)生成無(wú)羰基鐵，在高壓下尤其容易生成，無(wú)羰基鐵對(duì)銅催化和鋅催化劑均有害。 因他在合成的條件下。 發(fā)生分解，析出的鐵會(huì)積聚在催化劑表面，使之失去對(duì)主反應(yīng)的催化活性。 因此，原料氣體進(jìn)入合成反應(yīng)器之前，必須出去無(wú)羰基鐵及其雜物，合成反應(yīng)還需要用銅襯里。 五.空間速率空間速率大小不僅影響甲醇合成選擇和轉(zhuǎn)化率，而且也決定聲場(chǎng)能力和單位時(shí)間所放出的熱量如上表，為鋅-鉻催化劑上空速與接觸時(shí)間，生產(chǎn)能力的關(guān)系。 一般來(lái)說(shuō)。 空間速率越小，接觸時(shí)間越長(zhǎng)，雖對(duì)反應(yīng)有力，但單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)的氣量較小，設(shè)備的聲場(chǎng)能力大大下降。 此外增加空速可以將反應(yīng)熱移走，防止催化劑過(guò)熱。 適宜的空速與催化劑活性，反應(yīng)溫度及進(jìn)塔的氣體組成有關(guān)。 催化劑的選擇與使用一甲醇合成的催化劑近年來(lái)，對(duì)進(jìn)一步提高催化劑活性的新型催化劑的研制也在不斷進(jìn)行中，如把系催化劑，鉬系催化劑和低溫液向催化劑。 雖然改善了催化劑的熱穩(wěn)定性以及延長(zhǎng)了催化劑的使用壽命，但因其在活性不理想或?qū)状嫉倪x擇性差等自身缺點(diǎn)，還僅僅只是停留在研究階段二催化劑的使用以XN-98型催化劑為例，他的組成如下表它是一種高活性，高選擇性的新型甲醇合成催化劑，利用低溫低壓由一氧化碳與氫合成甲醇，可適用于各種類型的甲醇合成反應(yīng)器，具有低溫活性高，熱穩(wěn)定性好的特點(diǎn)任務(wù)點(diǎn)03典型設(shè)備的選擇從物料性質(zhì)、工藝條件說(shuō)明反應(yīng)器、其他典型設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)；反應(yīng)器的選取 1、低壓甲醇反應(yīng)器的技術(shù)要求甲醇合成反應(yīng)器是甲醇生產(chǎn)的心臟設(shè)備，從操作、結(jié)構(gòu)、材料、及維修等方面考慮，甲醇反應(yīng)器的基本要求如下 （1）、在操作上，要求催化劑床層的溫度易控制，調(diào)節(jié)靈活，合成反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率高，催化劑的生產(chǎn)強(qiáng)度大，能以較高能位回收反應(yīng)熱，床層中氣體分布均勻，壓降低。 （2）、在結(jié)構(gòu)上，要求簡(jiǎn)單緊湊，高壓空間利用率高，觸媒裝卸方便。 （3）、在材料上，要求具有抗羰基化及抗氫脆的能力。 （4）、在制造、維修、運(yùn)輸、安裝上要求方便。 2、Lurgi管殼型甲醇合成塔Lurgi型甲醇合成塔是一種管束型副產(chǎn)蒸汽合成塔，操作壓力為5MPa，溫度250。 Lurgi合成塔既是反應(yīng)器又是廢熱鍋爐。 合成塔內(nèi)部類似于一般的列管式換熱器，列管內(nèi)裝催化劑，管外為沸騰水，甲醇合成反應(yīng)放出的熱很快被沸騰水移走。 合成塔殼程的鍋爐給水是自然循環(huán)的，這樣通過(guò)控制沸騰水上的蒸汽壓力，可以保持恒定的反應(yīng)溫度，變化0.1MPa相當(dāng)于1.5。 如圖任務(wù)點(diǎn)04甲醇生產(chǎn)中安全、環(huán)保、節(jié)能措施從物料MSDS數(shù)據(jù)，分析生產(chǎn)中可能存在的燃燒爆炸、中毒危險(xiǎn)，從而提出相應(yīng)工藝措施；從工藝角度提出可能解決環(huán)保的措施；從系統(tǒng)熱平衡分析提出能量回收利用措施；項(xiàng)目數(shù)據(jù)項(xiàng)目數(shù)據(jù)液體密度/kgm-3791.3蒸發(fā)潛熱(64.7)/kJmol-135.295蒸氣密度/kgm-31.43熔融熱(97.1)/kJmol-13.169沸點(diǎn)/64.7液體黏度(20)0.5945熔點(diǎn)/-97.8蒸氣黏度（15）0.140臨界溫度(Tc)/240熱導(dǎo)率/J/(msK)2.110-3臨界壓力(pc)/MPa7.97空氣中最大允許濃度/gm-30.05自燃點(diǎn)/在空氣中在氧氣中473461空氣中爆炸極限（體積分?jǐn)?shù)）/%下限-上限6.0-36.5一甲醇的毒性毒性劑防護(hù)甲醇為有毒化工產(chǎn)品，具有顯著的麻醉作用，對(duì)于視神經(jīng)危害最為嚴(yán)重。 飲入510mL/kg甲醇可致嚴(yán)重中毒，10mL/kg以上有失明危險(xiǎn)，飲入30mL/kg可以致死甲醇經(jīng)消化道、呼吸道及皮膚滲透侵入人體導(dǎo)致中毒。 吸甲醇蒸汽時(shí)，除特有的癥狀酩酊、頭痛以外，常使視力模糊而眼痛。 這些癥狀有的在數(shù)小時(shí)后即能發(fā)生，重癥時(shí)，呈現(xiàn)眩暈、呼吸困難、胃痛、疝痛、便秘，有時(shí)還會(huì)有出血，需要數(shù)日才能恢復(fù)。 在這期間也能引起疲勞、不適。 重癥時(shí)能出現(xiàn)發(fā)紺。 不論急性、慢性都需要較長(zhǎng)時(shí)間才能恢復(fù)。 工作場(chǎng)所空氣中甲醇蒸汽最高容許濃度260mg/m?。 泄漏應(yīng)急處理迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進(jìn)行隔離，嚴(yán)格限制出入。 切斷火源。 建議應(yīng)急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。 不要直接接觸泄漏物。 盡可能切斷泄漏源，防止進(jìn)入下水道、排洪溝等限制性空間。 小量泄漏用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。 也可以用大量水沖洗，洗液稀釋后放入廢水系統(tǒng)。 大量泄漏構(gòu)筑圍堤或挖坑收容；用泡沫覆蓋，降低蒸氣災(zāi)害。 用防爆泵轉(zhuǎn)移至槽車(chē)或?qū)Ｓ檬占鲀?nèi)。 回收或運(yùn)至廢物處理場(chǎng)所處置。 眼睛防護(hù)戴化學(xué)安全防護(hù)眼鏡。 身體防護(hù)穿防靜電工作服。 手防護(hù)戴橡膠手套。 任務(wù)點(diǎn)05甲醇生產(chǎn)工藝流程組織從原料及預(yù)處理、反應(yīng)、后處理組織生產(chǎn)工藝流程；用文字加以說(shuō)明；一氧化碳與氫氣為原料在低壓（5.0MPa）和275左右的溫度下，采用銅基催化劑合成甲醇。 低壓法成功的關(guān)鍵是采用了銅基催化劑，銅基催化劑比鋅-鉻催化劑活性好得多，是甲醇合成反應(yīng)能在較低的壓力和溫度下進(jìn)行。 在粗甲醇貯槽的出口（泵前）上，加入濃度8%10%NaOH溶液，其加入量約為粗甲醇量的0.5%，控制經(jīng)預(yù)精餾后的甲醇呈弱堿性（PH=89），其目的是為了促使胺類及羧基化合物的分解，并且為了防止粗甲醇中有機(jī)酸對(duì)設(shè)備的腐蝕。 加堿后的粗甲醇，經(jīng)過(guò)預(yù)熱器(由各處匯集之冷凝水，約為100)用熱水加熱至6070后進(jìn)入預(yù)蒸餾塔，為便于脫除甲醇中雜質(zhì)。 根據(jù)萃取原理，在預(yù)塔上部（或進(jìn)塔回流管上）加入萃取劑，目前，采用較多的是以蒸氣冷凝水作為萃取劑。 預(yù)蒸餾塔塔底附近有循環(huán)蒸發(fā)器，以0.30.35MPa蒸汽間接加熱，供給分餾、回流的熱源，塔頂出來(lái)的蒸汽（6672）含有甲醇、水、及多種以輕組分為主的少量有機(jī)雜質(zhì)。 經(jīng)過(guò)冷凝器被冷卻水冷卻，絕大部分甲醇、水和少量有機(jī)雜質(zhì)冷凝下來(lái)，送至塔內(nèi)回流，回流比0.60.8。 以輕組分為主的大部分有機(jī)質(zhì)經(jīng)塔頂液封槽后放空或回收作燃料。 塔頂為預(yù)處理后粗甲醇，約7585。 預(yù)處理后的粗甲醇，在預(yù)塔底部引出，經(jīng)主塔入料泵送入主精餾塔。 根據(jù)粗甲醇組分、溫度以及塔板情況調(diào)節(jié)進(jìn)料板。 塔底側(cè)有循環(huán)蒸發(fā)器，以蒸汽加熱供給熱源，甲醇蒸汽和液體在每一塊塔板上進(jìn)行分餾，塔頂部蒸汽出來(lái)經(jīng)過(guò)冷凝器冷卻，冷凝液流入收集槽，再經(jīng)回流泵加壓送至塔頂進(jìn)行全回流，回流比為1.52.0。 極少量的輕組分與少量甲醇經(jīng)塔頂液封槽溢流后，不凝部分排入大氣。 在預(yù)塔和主塔頂液封槽內(nèi)溢流的初餾物入事故槽。 根據(jù)精甲醇質(zhì)量情況調(diào)節(jié)采出口，經(jīng)精甲醇冷卻器冷卻到30以下的精甲醇利用位能送至成品槽。 任務(wù)點(diǎn)06能夠制定甲醇生產(chǎn)操作要點(diǎn)寫(xiě)出反應(yīng)工段及一個(gè)其他典型工段的溫度、壓力等工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)措施；總控合成主操隨時(shí)監(jiān)控DCS畫(huà)面，每2H記入一次，正常操作時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，如合成塔入口溫度（催化劑在初期，中期，后期），出口溫度，合成氣泡壓力，塔入口壓力，合成循環(huán)回路壓力等。 同時(shí)，對(duì)各工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，具體如下1.時(shí)常注意合成塔個(gè)點(diǎn)溫度變化情況，以防超溫和垮溫。 2.觀察系統(tǒng)壓力，以防超壓發(fā)生事故。 3.控制好弛放氣的壓力，流量，力求穩(wěn)定。 4.根據(jù)合成塔各點(diǎn)溫度調(diào)節(jié)循環(huán)機(jī)近路及塔副線。 5.注意CO指標(biāo)及H2含量的變化情況，出現(xiàn)波動(dòng)，及時(shí)與變換，脫碳，提氫工段聯(lián)系。 6.注意觀察廢鍋蒸汽壓力，調(diào)節(jié)好廢鍋上水量，保證廢鍋液位在百分之五十到百分之六十。 7.醇分液位不準(zhǔn)過(guò)高過(guò)低，以防閃蒸槽超壓或帶醇。 8.密切觀察閃蒸槽壓力和液位，以防超壓。 9.經(jīng)常注意進(jìn)入油分以及循環(huán)機(jī)進(jìn)口流量。 10.經(jīng)常注意調(diào)節(jié)水冷后氣體溫度及合成塔的進(jìn)，出口溫度。 精餾工段操作及參數(shù)選擇和控制1.檢查各電器，儀表，儀表空氣是否具備開(kāi)車(chē)條件。 2.分別打開(kāi)循環(huán)泵進(jìn)出口總閥和各冷卻器，冷凝器進(jìn)出口閥及粗甲醇槽出口閥，常壓回流槽放空閥。 3.打開(kāi)精餾回流氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥，冷凝泵氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥，預(yù)熱塔預(yù)熱器前粗甲醇?xì)鈩?dòng)調(diào)節(jié)閥，預(yù)塔預(yù)排氣冷凝器和加壓塔，回流槽管線上氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥及錢(qián)，后閥。 4.聯(lián)系調(diào)度長(zhǎng)，通知兩水崗位送循環(huán)水。 5.打開(kāi)配堿槽上軟水閥門(mén)，配置百分之五左右的NaOH溶液，打開(kāi)配堿槽出口閥門(mén)，使NaOH溶液至減槽備用。 6.打開(kāi)蒸汽到淋閥，排除管線內(nèi)積水。 7.打開(kāi)再沸器蒸汽進(jìn)口閥門(mén)，用冷凝泵出口氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥開(kāi)啟度調(diào)節(jié)升溫速率。 8.根據(jù)回流槽液位調(diào)節(jié)回流泵進(jìn)口閥門(mén)，用回流管線上的氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度來(lái)控制回流槽液位。 9.用排氣冷凝器放空氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度控制塔頂壓力。 10.預(yù)塔液位下降時(shí)，打開(kāi)塔頂入料進(jìn)口閥，泵啟動(dòng)后根據(jù)出口表壓，逐漸打開(kāi)泵的出口閥。 11.用入料管線上的氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度粗醇流量。 12.當(dāng)塔頂溫度達(dá)355K時(shí)，循環(huán)15到30min，打開(kāi)預(yù)塔頂?shù)壮隹陂y門(mén)。 13.打開(kāi)加壓塔再沸器蒸汽進(jìn)口閥門(mén)，用冷凝泵出口氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度控制升溫速率。 14.根據(jù)回流槽液位，打開(kāi)回流泵進(jìn)口閥，啟泵后根據(jù)表壓逐漸開(kāi)啟出口閥門(mén)，并用回流管線上的氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥控制回流量。 15.用加壓塔回流槽放空管線上的氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥控制加壓塔頂壓力。 16.當(dāng)加壓塔液位下降時(shí)，打開(kāi)加壓塔進(jìn)料泵進(jìn)口閥，泵啟動(dòng)后逐漸調(diào)節(jié)出口閥開(kāi)度，并通過(guò)調(diào)節(jié)入料管上的氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的開(kāi)啟控制加壓塔入料。 17.當(dāng)常壓塔液位下降時(shí)，打開(kāi)常壓塔入料管上氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的前后閥，根據(jù)常壓塔液位調(diào)節(jié)氣動(dòng)閥的開(kāi)度。 18