統(tǒng)計過程控制SPC教材.ppt

1 統(tǒng)計過程控制StatisticProcessControl 2 課程內(nèi)容 過程控制概述控制圖歷史說明控制圖說明控制圖原理說明控制圖種類及選擇說明正態(tài)分布說明普通原因 特殊原因說明 使用控制圖注意事項X R X S X R X Rm控制圖P np c u控制圖Ca Cp Cpk Pp Ppk指數(shù)說明控制圖的判讀Casestudy 3 特性 安全 功能配合 特殊特性 可能影響安全或法規(guī)的符合性 配合 功能 性能或產(chǎn)品后續(xù)生產(chǎn)過程的產(chǎn)品特性或制造過程參數(shù) 4 過程控制步驟 確定特性的目標值 監(jiān)測我們與目標值的距離是近還是遠 對得到的信息作出正確的解釋 確定過程是在正常的方式下運行 必要時 采取及時準確的措施來校正過程或剛生產(chǎn)的輸出 監(jiān)測采取措施后的效果 必要時進一步分析及采取措施 注 僅對輸出進行檢驗并隨之采取措施 只可作為不穩(wěn)定或沒有能力的過程的臨時措施 不能代替有效的過程管理 5 過程控制 傳統(tǒng)的過程控制即對產(chǎn)品和過程特性進行檢驗 檢驗分類 計數(shù)型 檢驗時僅僅合格 還要盡可能接近目標值 計量型 檢驗時可確定值的大小 預(yù)防與檢測檢測 容忍浪費預(yù)防 避免浪費 6 預(yù)防 7 過程控制 過程性能取決于 1 供方和顧客之間的溝通 2 過程設(shè)計及實施的方式 3 動作和管理方式 過程控制重點 過程特性 如 溫度 循環(huán)時間 進給速度 周轉(zhuǎn)時間 缺勤 延遲以及中止次等 統(tǒng)計過程控制使用諸如控制圖等統(tǒng)計技術(shù)來分析過程或其輸出以便采取適當?shù)拇胧﹣磉_到并保持統(tǒng)計控制狀態(tài)從而提高過程能力 8 統(tǒng)計過程控制模型 9 變差 任何過程都存在引起變差的原因 產(chǎn)品的差距總是存在 雖然單個的測量值可能全都不同 但形成一組后它們趨于形成一個可以描述的分布的圖形 10 計量值的分布表達 位置 中心值 形狀 峰態(tài) 分布寬度 11 普通原因和特殊原因 普通原因 指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因 我們稱之為 受統(tǒng)計控制 或 受控 普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因 如 原材料的化學(xué)成分 機床的振動 刀具的硬度 室溫的變化 只有變差的普通原因存在且不改變時 過程的輸出才可以預(yù)測 特殊原因 指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因 即當它們出現(xiàn)時將造成 整個 過程的分布改變 如 刀具的磨損 設(shè)備的調(diào)整欠佳 電力供應(yīng)混亂 機床失靈 操作人員思想不集中等 除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施 否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出 如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因 隨時間的推移 過程的輸出將不穩(wěn)定 12 13 局部措施和對系統(tǒng)采取措施 局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實施大約可糾正15 的過程問題 對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施 以便糾正大約可糾正85 的過程問題 普通原因 受控 系統(tǒng)措施 特殊原因 非受控 局部措施 總結(jié) 14 過程控制和過程能力 簡言之 首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài) 那么其性能是可預(yù)測的 就可評定滿足顧客期望的能力 15 SQC SPC 16 持續(xù)改進 17 持續(xù)改進循環(huán) 18 控制圖的歷史 控制圖是對過程特性進行研究和控制的重要工具 控制圖是1924年由美國品管大師W A Shewhart博士發(fā)明 因其用法簡單且效果顯著 人人能用 到處可用 遂成為實施質(zhì)量控制時不可缺少的主要工具 當時稱為 StatisticalQualityControl 19 控制圖的發(fā)展 20 控制圖在英國及日本的歷史 英國在1932年 邀請W A Shewhart博士到倫敦 主講統(tǒng)計質(zhì)量控制 而提高了英國人將統(tǒng)計方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛 就控制圖在工廠中實施來說 英國比美國為早 日本在1950年由W E Deming博士引到日本 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質(zhì)量控制委員會 制定了相關(guān)的JIS標準 21 控制圖的目的 控制圖和其他的統(tǒng)計圖 趨勢圖 推移圖 不同 因為它不但能夠把數(shù)據(jù)用曲線表示出來 觀察其變化的趨勢 而且能顯示變異是屬于機遇性或非機遇性 以指示某種現(xiàn)象是否正常 從而采取適當?shù)拇胧?22 控制圖種類 以數(shù)據(jù)來分 計量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標準差控制圖中位值與全距控制圖單值與移動極差控制圖 計數(shù)值控制圖不良率控制圖 P 不良數(shù)控制圖 np 缺點數(shù)控制圖 c 單位缺點控制圖 u 23 控制圖的選擇 24 CASESTUDY 25 控制圖種類 依用途來分 解析用控制圖決定方針用過程解析用過程能力研究用過程控制準備用 控制用控制圖追查不正常原因迅速消除此項原因并且研究采取防止此項原因重復(fù)發(fā)生之措施 26 計量值的分布表達 位置 中心值 形狀 峰態(tài) 分布寬度 27 方差 一種距離的衡量 特指觀測值和平均值之差的平方 注 將差值平方的目的是去除負值 28 標準差 一種距離的衡量 為方差的平方根 標準差比方差較常使用 因為它使用的是原先的衡量單位 而非衡量單位的平方 29 控制圖原理 30 正態(tài)分布概率 31 個別值的正態(tài)分布 平均值的正態(tài)分布 控制圖的正態(tài)分布 控制圖原理說明 32 控制界限和規(guī)格界限 規(guī)格界限 是用以說明產(chǎn)品特性之最大許可值 來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能 如 長度10 0 5mm 0 5 0 5 控制界限 應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體之量度 這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得的觀測值所計算出來者 33 過程的組成以及其波動的原因 波動原因 34 控制圖的益處 合理使用控制圖能供正在進行過程控制的操作者使用有利于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地 可預(yù)測地保持下去使過程達到更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言找出變差的特殊原因和普通原因 作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南 35 使用控制圖的準備 建立適用于實施的環(huán)境 人力 物力的提供 定義過程 通過因果分析 過程流程確定哪一個過程 確定待管理的特性 考慮到顧客的需求 客戶指定的產(chǎn)品 過程特性 當前及潛在的問題區(qū)域 問題集中出現(xiàn) 特性間的相互關(guān)係 特性之間的代替轉(zhuǎn)換 確定測量系統(tǒng) 力求良好的準確度 精密度 使不必要的變差最小 36 質(zhì)量特性與控制圖的選擇 為保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性 需要考慮以下幾個方面 認真研究用戶對產(chǎn)質(zhì)量量的要求 確定這些要求那些與質(zhì)量特性有關(guān) 應(yīng)選擇與使用目的有重要關(guān)系的質(zhì)量特性來作為控制的項目 重要的產(chǎn)品特性 有些雖然不是最終產(chǎn)質(zhì)量量的特性 但為了達到最終產(chǎn)品的質(zhì)量目標 而在生產(chǎn)過程中所要求的質(zhì)量特性也應(yīng)列為控制項目 重要的過程特性 在同樣能夠滿足對產(chǎn)質(zhì)量量控制的情況下 應(yīng)該選擇容易測定的控制項目 用統(tǒng)計方法進行質(zhì)量控制如無質(zhì)量特性數(shù)據(jù)就無法進行 37 質(zhì)量特性與控制圖的選擇 在同樣能夠滿足產(chǎn)質(zhì)量量控制的情況下 應(yīng)選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的控制項目 為了使控制最終取得最佳效果 應(yīng)盡量采取影響產(chǎn)質(zhì)量量特性的根本原因有關(guān)的特性或接近根本原因的特性作為控制項目 時間 溫度 產(chǎn)品的質(zhì)量特性有時不止一個 則應(yīng)同時采取幾個特性作為控制項目 38 使用控制圖的注意事項 分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組 組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù) 以保證組內(nèi)僅有偶然因素的影響 我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的偶然因素所造成的波動為基準來找出異常因素的 因此 必須先找出過程中偶然因素波動這個基準 39 分組時的重要考慮 40 使用控制圖的注意事項 分層問題同樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進行加工時 由于每臺設(shè)備工作精度 使用年限 保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異 這些差異常常是增加產(chǎn)質(zhì)量量波動 使散差加大的原因 因此 有必要按不同的設(shè)備進行質(zhì)量分層 也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進行分層控制 作分層控制圖 另外 當控制圖發(fā)生異常時 分層又是為了確切地找出原因 采取措施所不可缺少的方法 41 復(fù)合 層別的說明 42 使用控制圖的注意事項 控制界限的重新計算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程 在確定控制圖最初的控制線CL UCL LCL時 常常需要反復(fù)計算 以求得切實可行的控制圖 但是 控制圖經(jīng)過使用一定時期后 生產(chǎn)過程有了變化 例如加工工藝改變 刀具改變 設(shè)備改變以及進行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后 應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù) 以重新計算控制界限并作出新的控制圖 43 為何控制界限應(yīng)延用 過程受控后則說明 標準差 和均值Xbar已穩(wěn)定 44 建立控制圖的四步驟 45 建立Xbar R圖的步驟A 46 47 取樣的方式 取樣必須達到組內(nèi)變異小 組間變異大樣本數(shù) 頻率 組數(shù)的說明 48 組數(shù)的要求 最少25組 當過程中心值偏差了二個標準差時 它在控制限內(nèi)的概率為0 84那么連續(xù)25點在線內(nèi)的概率為 49 每個子組的平均值和極差的計算 50 平均值和極差 平均值的計算 樣本平均值 R值的計算 樣本極差 51 建立Xbar R圖的步驟B 52 計算控制線 53 54 建立Xbar R圖的步驟C 55 控制圖的判讀 超出控制界限的點 出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處于非受控控狀態(tài)的主要證據(jù) 說明控制限計算或描點錯誤 零件分布寬度變大或變小 測量系統(tǒng)已改變 如 不同的檢驗員 量具 分辨力不適用 56 控制圖的判讀 鏈 有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變連續(xù)7點位于平均值的一側(cè)連續(xù)7點上升 后點等于或大于前點 或下降 輸出值的分布寬度增加 減小 或是由于過程中的某個要素變化 測量系統(tǒng)改變 測量系統(tǒng)改變 這樣會遮掩過程真實性能的變化 57 控制圖的判讀 明顯的非隨機圖形 應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形 正常應(yīng)是有2 3的點落于中間1 3的區(qū)域 控制限或描點已計算措或描錯 過程或取樣方法被分層 數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯 58 控制圖的證察分析 作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于 控制狀態(tài) 控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài) 指生產(chǎn)過程或工作過程僅受偶然因素的影響 產(chǎn)質(zhì)量量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態(tài) 反之 則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài) 控制狀態(tài)的標準可歸納為二條 第一條 控制圖上點不超過控制界限 第二條 控制圖上點的排列分布沒有缺陷 59 控制圖的證察分析 進行控制所遵循的依據(jù) 連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi) 連續(xù)35點中 僅有1點超出控制界限 連續(xù)100點中 不多于2點超出控制界限 五種缺陷鏈 點連續(xù)出現(xiàn)在中心線CL一側(cè)的現(xiàn)象稱為鏈 鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別 當出現(xiàn)5點鏈時 應(yīng)注意發(fā)展情況 檢查操作方法有無異常 當出現(xiàn)6點鏈時 應(yīng)開始調(diào)查原因 當出現(xiàn)7點鏈時 判定為有異常 應(yīng)采取措施 60 控制圖的證察分析 從概率的計算中 得出結(jié)論 點出在中心線一側(cè)的概率A1 1 2點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)的概率A1 1 2 7 1 128 0 7 即在128次中才發(fā)生一次 如果是在穩(wěn)定生產(chǎn)中處于控制狀態(tài)下 這種可能性是極小的 因此 可以認為這時生產(chǎn)狀態(tài)出現(xiàn)異常 偏離 較多的點間斷地出現(xiàn)在中心線的一側(cè)時偏離 如有以下情況則可判斷為異常狀態(tài) 連續(xù)的11點中至少有10點出現(xiàn)在一側(cè)時 連續(xù)的14點中至少有12點出現(xiàn)在一側(cè)時 連續(xù)的17點中至少有14點出現(xiàn)在一側(cè)時 連續(xù)的20點中至少有16點出現(xiàn)在一側(cè)時 61 控制圖的證察分析 傾向 若干點連續(xù)上升或下降的情況稱為傾向 其判別準則如下 當出現(xiàn)連續(xù)5點不斷上升或下降趨向時 要注意該工序的操作方法 當出現(xiàn)連續(xù)6點不斷上升或下降的趨向時 要開始調(diào)查原因 當出現(xiàn)連續(xù)7點不斷上升或下降的趨向時 應(yīng)判斷為異常 需采取措施 周期 點的上升或下降出現(xiàn)明顯的一定的間隔時稱為周期 周期包括呈階梯形周期變動 波狀周期變動 大小波動等情況 62 控制圖的證察分析 接近 圖上的點接近中心線或上下控制界限的現(xiàn)象稱為接近 接近控制界限時 在中心線與控制界限間作三等分線 如果在外側(cè)的1 3帶狀區(qū)間內(nèi)存在下述情況可判定為異常 連續(xù)3點中有2點 該兩點可不連續(xù) 在外側(cè)的1 3帶狀區(qū)間內(nèi) 連續(xù)7點中有3點 該3點可不連續(xù) 在外側(cè)的1 3帶狀區(qū)間內(nèi) 連續(xù)10點中有4點 該4點可不連續(xù) 在外側(cè)的1 3帶狀區(qū)間內(nèi) 63 為了繼續(xù)進行控制延長控制限 當過程受控時 延長控制限使之覆蓋將來的一段時間 這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視 操作人員和檢驗人員根據(jù)Xbar或R圖上出現(xiàn)的非受控狀態(tài)的信號采取及時的措施 子組的容量的變化將影響期望的平均極差以及控制限 這種情況可能發(fā)生 如 決定減少樣本容量但增加抽樣頻次 這樣可以不增加每天抽樣零件數(shù)的情況下 更快地檢測到大的過程變化 如果有證據(jù)表明過程已不受控 應(yīng)查明原因 如果變化是可調(diào)整的 則應(yīng)根據(jù)當前的性能重新計劃控制限 64 重新計劃控制限 估計過程標準偏差用現(xiàn)有的子組容量計算 計算新的控制限 65 Casestudy 66 Casestudy 請計算出上表的X R控制圖的控制限 請判定過程是否穩(wěn)定 如果是不穩(wěn)定該如何處理 如果過程假設(shè)已穩(wěn)定 但想將抽樣數(shù)自n 4調(diào)為n 5時 那么其新控制限為何 67 建立Xbar R圖的步驟D 68 過程能力 69 過程能力指數(shù)Ca 70 過程能力指數(shù)Cp 71 過程能力指數(shù)Cpk 72 過程性能指數(shù)Ppk 73 指數(shù)差異說明 74 Casestudy 請依照上個casestudy的數(shù)據(jù) 計算其下列的各項指標結(jié)果 假設(shè)其規(guī)格為 75 5 CaCpCpkPpPpk 75 A收集數(shù)據(jù) 在計算各個子組的平均數(shù)和標準差其公式分別如下 Xbar s控制圖 76 B計算控制限 Xbar s控制圖 77 C過程控制解釋 同Xbar R圖解釋 Xbar s控制圖 D過程能力解釋估計過程標準差 78 Casestudy 79 Casestudy 請計算出上表的X s控制圖的控制限 請判定過程是否穩(wěn)定 如果是不穩(wěn)定該如何處理 如果過程假設(shè)已穩(wěn)定 但想將抽樣數(shù)自n 4調(diào)為n 5時 那么其新控制限為何 80 A收集數(shù)據(jù)一般情況下 中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況 樣本容量為奇數(shù)時更為方便 如果子組樣本容量為偶數(shù) 中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值 81 B計算控制限 82 C過程控制解釋 同X R圖解釋 估計過程標準差 83 單值控制在檢查過程變化時不如X R圖敏感 如果過程的分布不是對稱的 則在解釋單值控制圖時要非常小心 單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復(fù)性 最好能使用X R 由于每一子組僅有一個單值 所以平均值和標準差會有較大的變性 直到子組數(shù)達到100個以上 84 A收集數(shù)據(jù)收集各組數(shù)據(jù)計算單值間的移動極差 通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值 例如第一和第二個讀數(shù)點的差 第二和第三讀數(shù)間的差等 移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個 25個讀值可得24個移動極差 在很少的情況下 可在較大的移動組 例如3或4個 或固定的子組 例如所有的讀數(shù)均在一個班上讀取 的基礎(chǔ)上計算極差 X MR控制圖 85 B計算控制限 X MR控制圖 86 C過程控制解釋審查移動極差圖中超出控制限的點 這是存在特殊原因的信號 記住連續(xù)的移動極差間是有連系的 因為它們至少有一點是共同的 由于這個原因 在解釋趨勢時要特別注意 可用單值圖分析超出控制限的點 在控制限內(nèi)點的分布 以趨勢或圖形 但是這需要注意 如果過程分布不是對稱 用前面所述的用于X圖的規(guī)則來解釋時 可能會給出實際上不存在的特殊原因的信號 X MR控制圖 87 估計過程標準偏差 式中 R為移動極差的均值 d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù) X MR控制圖 88 Casestudy 89 Casestudy 請計算出上表的X MR控制圖的控制限 請判定過程是否穩(wěn)定 如果是不穩(wěn)定該如何處理 90 不合格和缺陷的說明 91 p控制圖的制做流程 A收集數(shù)據(jù) B計算控制限 C過程控制解釋 D過程能力解釋 92 建立p圖的步驟A 93 A1子組容量 頻率 數(shù)量 子組容量 用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求較大的子組容量 例如50 200 以便檢驗出性能的變化 一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品 但樣本數(shù)如果太利也會有不利之處 分組頻率 應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的週期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題 時間隔短則反饋快 但也許與大的子組容量的要求矛盾子組數(shù)量 要大于等于25組以上 才能判定其穩(wěn)定性 94 A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率 記錄每個子組內(nèi)的下列值被檢項目的數(shù)量 n發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量 np通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率 95 A3選擇控制圖的坐標刻度 描繪數(shù)據(jù)點用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱坐標 子組識別作為橫坐標 縱坐標刻度應(yīng)從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1 5到2倍 96 A4將不合格品率描繪在控制圖上 描繪每個子組的p值 將這些點連成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢 當點描完后 粗覽一遍看看它們是否合理 如果任意一點比別的高出或低出許多 檢查計算是否正確 記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況 當這些情況被發(fā)現(xiàn)時 將它們記錄在控制圖的 備注 部份 97 98 建立p控制圖的步驟B 99 計算平均不合格率及控制限 100 劃線并標注 均值用水平實線線 一般為黑色或藍色實線 控制限用水平虛線 一般為紅色虛線 盡量讓樣本數(shù)一致 如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖 101 102 建立p圖的步驟C 103 分析數(shù)據(jù)點 找出不穩(wěn)定的證據(jù) 點線面以上三種方式做判定 104 尋找并糾正特殊原因 當從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了非受控的情況時 則必須研究操作過程以便確定其原因 然糾正該原因并盡可能防止其再發(fā)生 由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的 要求對操作進行分析 并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正 可利用諸如排列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù) 105 控制圖的即時性 REALTIMEFINDTHECAUSE 106 重新計算控制限 當進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時 應(yīng)重新計算試驗控制限 以更排除某些控制時期的影響 這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響 但已被糾正 一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在試驗的控制限內(nèi) 則可將控制限延伸到將來的時期 它們便變成了操作控制限 當將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后 就對照它來評價 107 控制限運用說明 108 建立p的步驟D 109 過程能力解釋 110 計算過程能力 對于p圖 過程能是通過過程平均不合率來表示 當所有點都受控后才計算該值 如需要 還可以用符合規(guī)範的比例 1 p 來表示 對于過程能力的初步估計值 應(yīng)使用歷史數(shù)據(jù) 但應(yīng)剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點 當正式研究過程能力時 應(yīng)使用新的數(shù)據(jù) 最好是25個或更多時期子組 且所有的點都受統(tǒng)計控制 這些連續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當前能的更好的估計值 111 評價過程能力 112 改進過程能力 過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài) 該過程所保持的不合格平均水平即反應(yīng)了該系統(tǒng)的變差原因 過程能力 在操作上診斷特殊原因 控制 變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差 必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施 否則過程能力不可能得到改進 有必要使用長期的解決問題的方法來糾正造成長期不合格的原因 可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù) 但是如果僅使用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很雖理解問題所在 通常盡可能地追溯變差的可疑原因 并借助計量型數(shù)據(jù)進行分析將有利于問題的解決 113 繪制并分析修改后的過程控制圖 當對過程采取了系統(tǒng)的措施后 其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反應(yīng)出來 控制圖成為驗證措施有效性的一種途徑 對過程進行改變時 應(yīng)小心地監(jiān)視控制 這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性 可能造成新的控制問題 掩蓋系統(tǒng)變化后的真實效果 在過程改變期間出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后 過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài) 這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能 可作為現(xiàn)行控制的基礎(chǔ) 但是還應(yīng)對繼續(xù)系統(tǒng)進行調(diào)查和改進 114 Casestudy 115 Casestudy 請計算出上表的p控制圖的控制限 請判定過程是否穩(wěn)定 如果是不穩(wěn)定該如何處理 116 不合格品數(shù)np圖 np 圖是用來度量一個檢驗中的不合格品的數(shù)量 與p圖不同 np圖表示不合格品實際數(shù)量而不是與樣本的比率 p圖和np圖適用的基本情況相同 當滿足下列情況可選用np圖不合格品的實際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告 如 PPM 各階段子組的樣本容量相同 np 圖的詳細說明與p圖很相似 不同之處棄如下 117 A收集數(shù)據(jù) 受檢驗樣本的容量必須相等 分組的周期應(yīng)按照生產(chǎn)間隔和反饋系統(tǒng)而定 樣本容量應(yīng)足夠大使每個子組內(nèi)都出現(xiàn)幾個不合格品 在數(shù)據(jù)表上記錄樣本的容量 記錄并描繪每個子組內(nèi)的不合格品數(shù) np 118 B計算控制限 119 過程控制解釋 過程能力解釋 C過程控制解釋 同 p 圖的解釋 D過程能力解釋 過程能力如下 120 不合格品數(shù)np圖 121 Casestudy 122 Casestudy 請計算出上表的np控制圖的控制限 請判定過程是否穩(wěn)定 如果是不穩(wěn)定該如何處理 123 缺陷數(shù)c圖 c 圖用來測量一個檢驗批