車削人員流程程序分析及改進

2008級基礎工業(yè)工程課程設計車削人員流程程序分析及改進1. 緒論 1.1 課程設計的目的“工業(yè)工程是對人、物料、設備、能源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預測和評價。” 由于它的內容強調綜合地提高勞動生產率、降低生產成本、保證產品質量，使生產系統(tǒng)能夠處于最佳運行狀態(tài)而獲得最高的整體效益，所以深受各類企業(yè)的重視。 從專業(yè)要求來講，IE 培養(yǎng)以機械工程技術為基礎，以工業(yè)工程的理論、方法為紐帶，以運籌學、計算機技術及現代集成制造技術等為工具，培養(yǎng)能夠對企業(yè)生產系統(tǒng)等進行規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新的技術與管理相結合的現代制造業(yè)高級管理人才和物流專門人才。 所以，作為工業(yè)工程專業(yè)的學生，必須要真正的進入企業(yè)調研，了解生產各個環(huán)節(jié)真實的工作環(huán)境和狀況，利用所學知識分析解決問題，為企業(yè)制定合理優(yōu)化的生產方案。而課程設計正是為我們提供了這么一個機會，對于我們了解真實的企業(yè)乃至對于我們以后的工作都會有很大的幫助。1.2 企業(yè)及課設背景簡介西安電力機械廠位于西安市東郊浐灞經濟開發(fā)區(qū)，與半坡遺址博物館毗鄰，占地面積 22萬平方米，創(chuàng)建于1956年，現隸屬陜西省電力公司。近年來，西安電力機械廠緊跟時代步伐，勵精圖治、銳意進取，推行一系列企業(yè)改革措施，先后組建了西安銀河輸配電設備有限公司、西安創(chuàng)源水處理工程有限責任公司和西安創(chuàng)源電力金具有限公司三個控股公司，走過了一段自強不息、艱苦創(chuàng)業(yè)的歷程。本次課設，我們去了西安電力機械廠的加工車間調研學習，跟著師傅工人理解生產過程，并選擇了自己所傾心的方便去進一步學習。我自己做的是人員流程程序分析的內容，由于我們所去單位的局限性，基本全是在各類機床上的工作，我所了解與觀察到的可能也就顯得簡單明了。以下是我的調研分析報告2. 現場調查及現行問題分析 2.1 現行流程程序分析車削人員在車間車削工件時，首先要做一些準備工作，如打掃工作臺之類的，然后就開始加工了，在這期間，他可以有較短的自我支配時間，這期間他可以去給自己搬運一些待加工的工件，但也要注意觀察加工進度，根據進度適時拿取照明燈，并去測量尺寸，及時卸載工件，以確保其加工精度。最終完好存放。 表1 現行流程程序工作名稱： 編號：開始： 結束：方法：現行方案研究者：趙維娟 日期：2011年 1月 6日審閱者： 日期：2011年 月 日統(tǒng)計項別次數時間/s距離/m加工5158檢查110搬運711591等待D228存儲226工作說明距離/m時間/s符號加工檢查搬運等待存儲1.去上一工序處取方體法蘭若干,置于待加工處3234D2. 打掃工作臺10D3.去待加工工件處拿一方體法蘭66D4.將工件裝夾于機床上110D5.開動車床.車平面2D6.等待8D7.走動44D8.聊天22D9.去儲物柜看值勤表315D10.空閑等待20D11.去拿照明燈610D12.至總閘處1416D13.接通燈具電源1D14.至工具箱處拿鋼板尺2630D15.測量檢查厚度10D16.卸下工件35D17.存放4 D 車床踏板待加工工件已加工工件上一工序點工具箱儲物柜大過道總閘照明燈另一臺車床 圖1 生產現場布局圖2.2現存問題分析 運用“5W1H”技術提問分析：由現行表可直觀地看出：搬運次數過多，同時存有等待和儲存。對于等待和儲存，必要時應采用ECRS原則里的最高境界取消；而對于搬運，應盡量減少、去除不必要的搬運?，F在運用“5W1H”技術提問分析：A 上一工序點離本次工序點距離太遠，能否改變空間布局？答：工人說，這也是根據各個機床的需要才配制成這樣的，從大局考慮，距離是不能縮減的。B 為什么先去拿方體法蘭，而后才開動機床，不能在工間休息時提前給自己拿若干工件過來嗎？或者在車削某一工件的過程中去拿方體工件？答：工間休息的卻可以做這件事，也不影響整個工作進度；但車削時，旁邊不能離人太久（1 min）。C 為什么要走那么遠去拿鋼板尺？答：工具箱在那塊兒。D 能否將工具箱移向這邊工作臺，如果不能，可否獨自配備一把尺子？答：工具箱的確比較遠，因為是綜合和的公共工具箱，所以不方便移動?？梢越o工人配備，以提高工作效率。E 為何要跑去那么遠處開閘，能否就近設立分閘控制燈具電源或者使用節(jié)能充電式燈具？答：可以，只是之前也習慣了這樣，并不知這樣也增加了移動次數，如果工作需要照明，如此頻繁的往復運動真的降低了生產效率，我們會采用自帶開關的充電式燈具。3.改善方案的制定3.1 提出改進措施根據ECRS原則，對于等待和儲存，必要時應采用ECRS原則里的最高境界取消；而對于搬運，應盡量減少、去除不必要的搬運。6、7、8三項是多余的，在企業(yè)里，這種松懈聊天不僅會降低自己的效率，同時也影響他人的效率，對企業(yè)來講是很不經濟的、不合理的。經計算其三者所耗時間剛好為34秒，完全可以去做1的工作，故將順序重拍，并取消6、7、8三個動作，并利用它們所耗時間去完成1的工作；同時可以取消至總閘的移動，故而，新的流程改進方案如下表： 表2 改進方案表工作名稱： 編號：開始： 結束：方法：現行方案研究者：趙維娟 日期：2011年 1月 6日審閱者： 日期：2011年 月 日統(tǒng)計項別次數時間/s距離/m加工5158檢查110搬運46547等待D120存儲14工作說明距離/m時間/s符號加工檢查搬運等待存儲1. 打掃工作臺10D2.去待加工工件處拿一方體法蘭66D3.將工件裝夾于機床上110D4.開動車床，車平面2D5.去上一工序處取若干方體法蘭3234D6.去儲物柜看值勤表315D7.空閑等待20D8.去拿照明燈610D9.打開開關1D10.測量檢查厚度10D11.卸下工件35D12.存放4 D 3.2 改善方案分析 改善前后效果對比如下： 表3 改善前后效果對比項目工序數時間/min距離/m利用率/%改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工550158158046.9 61.514.6檢查110101003.03.90.9搬運743115655091474434.125.38.8等待211282088.37.80.5存儲211264227.71.66.1合計1712533725780914744對比兩方案表可知，搬運次數由7次減少到了4次，等待和儲存也各減少了一次，由于等待是為了觀察工件加工進程，故而并非無用的等待，不能取消；原始方案前面的走動、聊天、等待三者的時間總和被用來搬運待加工的方體法蘭，直接減少了整個流程的時間，提高了作業(yè)效率。從利用率看，儲存改善前后差別很大，其在整個流程中所占比率大大減少；而加工、檢查所耗時間雖然沒有減少，但由于整個流程的周期減小了，故而改善后，儲存、搬運、等待三者所占比例都減少了。4.改善方案的評價與實施4.1 新方案的評價新方案是在對人員流程程序的分析和對工業(yè)工程所學知識的完美運用的基礎上得出來的,通過改善現有方案中的不合理不經濟的流程，新的優(yōu)化方案使工人的生產效率得到了極大的提高，降低無效時間的耗費。堅持了工業(yè)工程的原則與思想，也符合IE的目標,關鍵是提高了企業(yè)的核心競爭力。4.2 新方案的實施優(yōu)化過的方案在實施上是可行的，因為不牽扯大的調動也沒有涉及到技術性問題，通過講述與分析，工人師傅當即就表示認同也接受我所提供的改進策略。這主要也是基于我們基礎工業(yè)工程知識之上，有正確的原理做鋪墊，制定出來的方案自然也就是相對比較標準、合理的！5 課程設計總結5.1 課設面臨的問題調研初期,我發(fā)現由于自己不熟悉工作的流程順序，所以很難掌控調研的關鍵所在，也認識到自己所學工業(yè)工程知識脫離生產現場的懸浮的理論，自己專業(yè)、標準的術語，對生產車間及工人來說很飄渺，有點紙上談兵！原因是在一些傳統(tǒng)的制造行業(yè)，工廠的工人大多滿足于現狀，不愿意改變現狀。不過經過努力以及初期做的工作，他們的態(tài)度改變了，也接受我的說法，后來也就完成了我的目標和任務。5.2 個人收獲與總結本次課設消除了我之前對企業(yè)和生產車間的模糊認識，這次，通過去廠里真實調研了解學習，我體驗了制造型企業(yè)生產的基本過程，具體講，就是利用機床加工各類工件及小型零件，當然了，我觀察了解的也只是偌大工廠里的一小部分加工過程，但通過與工人師傅的溝通了解，我的工作也有了一定的進展。調查初期，我會時不時的請教他們，比如問他這是在做什么，這個工件或工具叫什么；同時我還要記錄下來他的整個工作流程，回來后結合課本自問自答，一點點的完成了初步的分析，第二天，我已經差不多都能對號入座了，當他再次工作時，我會根據自己的分析，問他這一步可不可以那樣做或者干脆不做之類的話，跟他探討，再次完善我的分析過程。最終完成了我的任務,得到了這份報告.通過本次課程設計，我學到了更多工業(yè)工程方面的知識，同時也比較熟練地掌握了流程程序分析的基本方法。另外在整個調研過程中，也從生產車間的工人師傅那里學到了很多在現實生產過程中很實用的知識，在這里向我們調研的公司及車間里的工人師傅致謝!對于上面所說的課設面臨的問題，解決之道還是重在培養(yǎng)車間生產工人的工業(yè)工程意識改善意識和優(yōu)化意識，也讓生產車間的工人學習基礎工業(yè)工程相關知識，調動大家參與到改進中去的積極性。也可以在某條生產線先嘗試運用工業(yè)工程的方法進行改進，讓所有工人都看到改進后的成果，從而提高工人的支持率等。作為工業(yè)工程人，我們有義務宣傳，推崇我們IE的理念和