模具的精加工控制與分析.doc

目錄引言 3模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過(guò)程 3模具的真空熱處理技術(shù) 4模具的表面處理技術(shù) 4模具材料的預(yù)硬化技術(shù) 5機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成 5工藝過(guò)程的組成 6工藝規(guī)程 6機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 7零件的工藝分析7毛坯的選擇8定位基準(zhǔn)選擇8高速銑削加工9模具精加工的過(guò)程控制 10零件熱處理 11零件的磨削加工 12電加工控制 13表面處理及組配 13結(jié)束語(yǔ)14模具的精加工控制與分析07模具一班 高元平摘要:在國(guó)內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè)，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加工及鉗工處理。在這個(gè)階段要控制好零件變形，內(nèi)應(yīng)力，形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù)，在具體的生產(chǎn)實(shí)踐中，操作困難較多，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗(yàn)方法值得借鑒。Abstract: in most of the mold manufacturing enterprises, finishing stage approach in General is grinding, EDM and fitters. At this stage to control the good parts deformation, stress, shape tolerances and dimensional accuracy and many other technical parameters, in specific production, more difficult, but there are still many proven experience method reference. 關(guān)鍵詞:模具,精加工,控制,分析 引言一幅模具型腔的精加工工序是模具加工的最后一道工序，是直接影響模具質(zhì)量好壞的最重要的一環(huán)，它占整個(gè)模具加工量的30%40%左右，因此倍受國(guó)內(nèi)外專家的重視。在我國(guó)盡管模具加工的大部分工序（車、銑、刨、磨、電火花、線切割等）已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了高度自動(dòng)化，但模具的精整加工大部分仍采用手工加工的方式，在一定程度上嚴(yán)重影響了我國(guó)模具的發(fā)展.合理安排零件的生產(chǎn)工序,最優(yōu)地選用并確定各個(gè)工藝參數(shù)的大小和變化范圍,合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu),選擇加工方法和設(shè)備等,使零件的整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程達(dá)到優(yōu)質(zhì).高產(chǎn).低耗.安全的目的.模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過(guò)程它對(duì)模具的如下性能有著直接的影響。 模具的制造精度：組織轉(zhuǎn)變不均勻、不徹底及熱處理形成的殘余應(yīng)力過(guò)大造成模具在熱處理后的加工、裝配和模具使用過(guò)程中的變形，從而降低模具的精度，甚至報(bào)廢。 模具的強(qiáng)度：熱處理工藝制定不當(dāng)、熱處理操作不規(guī)范或熱處理設(shè)備狀態(tài)不完好，造成被處理模具強(qiáng)度（硬度）達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。 模具的工作壽命：熱處理造成的組織結(jié)構(gòu)不合理、晶粒度超標(biāo)等，導(dǎo)致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。 模具的制造成本：作為模具制造過(guò)程的中間環(huán)節(jié)或最終工序，熱處理造成的開(kāi)裂、變形超差及性能超差，大多數(shù)情況下會(huì)使模具報(bào)廢，即使通過(guò)修補(bǔ)仍可繼續(xù)使用，也會(huì)增加工時(shí)，延長(zhǎng)交貨期，提高模具的制造成本。 正是熱處理技術(shù)與模具質(zhì)量有十分密切的關(guān)聯(lián)性，使得這二種技術(shù)在現(xiàn)代化的進(jìn)程中，相互促進(jìn)，共同提高。20世紀(jì)80年代以來(lái)，國(guó)際模具熱處理技術(shù)發(fā)展較快的領(lǐng)域是真空熱處理技術(shù)、模具的表面強(qiáng)化技術(shù)和模具材料的預(yù)硬化技術(shù)。 一.模具的真空熱處理技術(shù) 真空淬火保溫時(shí)間參考值材料材料舉例保溫時(shí)間min預(yù)熱情況低合金剛40Gr.35GrMo.65Mn510650預(yù)熱一次中合金剛Gr Mn.9GrS.5Gr N Mo1020650預(yù)熱一次高合金剛Gr12 Mo V. HI3.3Gr2 WS2040650.850預(yù)熱兩次高速鋼W6Mo5Gr4 V2.18-4-11520650.850預(yù)熱兩次真空熱處理技術(shù)是近些年發(fā)展起來(lái)的一種新型的熱處理技術(shù)，它所具備的特點(diǎn)，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣，消除氫脆，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強(qiáng)度。真空加熱緩慢、零件內(nèi)外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。 按采用的冷卻介質(zhì)不同，真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。模具真空熱處理中主要應(yīng)用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件（如模具）真空加熱的優(yōu)良特性，冷卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要，模具淬火過(guò)程主要采用油冷和氣冷。 對(duì)于熱處理后不再進(jìn)行機(jī)械加工的模具工作面，淬火后盡可能采用真空回火，特別是真空淬火的工件（模具），它可以提高與表面質(zhì)量相關(guān)的機(jī)械性能，如疲勞性能、表面光亮度、而腐蝕性等。 熱處理過(guò)程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)（包括組織模擬和性能預(yù)測(cè)技術(shù)）的成功開(kāi)發(fā)和應(yīng)用，使得模具的智能化熱處理成為可能。由于模具生產(chǎn)的小批量（甚至是單件）、多品種的特性，以及對(duì)熱處理性能要求高和不允許出現(xiàn)廢品的特點(diǎn)，又使得模具的智能化熱處理成為必須。模具的智能化熱處理包括：明確模具的結(jié)構(gòu)、用材、熱處理性能要求；模具加熱過(guò)程溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)分布的計(jì)算機(jī)模擬；模具冷卻過(guò)程溫度場(chǎng)、相變過(guò)程和應(yīng)力場(chǎng)分布的計(jì)算機(jī)模擬；加熱和冷卻工藝過(guò)程的仿真；淬火工藝的制定；熱處理設(shè)備的自動(dòng)化控制技術(shù)。國(guó)外工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，如美國(guó)、日本等，在真空高壓氣淬方面，已經(jīng)開(kāi)展了這方面的技術(shù)研發(fā)，主要針對(duì)目標(biāo)也是模具。 二. 模具的表面處理技術(shù)模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強(qiáng)度和韌性的合理配合外，其表面性能對(duì)模具的工作性能和使用壽命至關(guān)重要。這些表面性能指：耐磨損性能、耐腐蝕性能、摩擦系數(shù)、疲勞性能等。這些性能的改善，單純依賴基體材料的改進(jìn)和提高是非常有限的，也是不經(jīng)濟(jì)的，而通過(guò)表面處理技術(shù)，往往可以收到事半功倍的效果，這也正是表面處理技術(shù)得到迅速發(fā)展的原因。 模具的表面處理技術(shù)，是通過(guò)表面涂覆、表面改性或復(fù)合處理技術(shù)，改變模具表面的形態(tài)、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài)，以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工程。從表面處理的方式上，又可分為：化學(xué)方法、物理方法、物理化學(xué)方法和機(jī)械方法。雖然旨在提高模具表面性能新的處理技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但在模具制造中應(yīng)用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。 滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每一種滲氮方式中，都有若干種滲氮，技術(shù)可以適應(yīng)不同鋼種不同工件的要求。由于滲氮技術(shù)可形成優(yōu)良性能的表面，并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協(xié)調(diào)性，同時(shí)滲氮溫度低，滲氮后不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強(qiáng)化是采用滲氮技術(shù)較早，也是應(yīng)用最廣泛的。 模具滲碳的目的，主要是為了提高模具的整體強(qiáng)韌性，即模具的工作表面具有高的強(qiáng)度和耐磨性，由此引入的技術(shù)思路是，用較低級(jí)的材料，即通過(guò)滲碳淬火來(lái)代替較高級(jí)別的材料，從而降低制造成本。 三. 模具材料的預(yù)硬化技術(shù)模具在制造過(guò)程中進(jìn)行熱處理是絕大多數(shù)模具長(zhǎng)時(shí)間沿用的一種工藝，自上個(gè)世紀(jì)70年代開(kāi)始，國(guó)際上就提出預(yù)硬化的想法，但由于加工機(jī)床剛度和切削刀具的制約，預(yù)硬化的硬度無(wú)法達(dá)到模具的使用硬度，所以預(yù)硬化技術(shù)的研發(fā)投入不大。隨著加工機(jī)床和切削刀具性能的提高，模具材料的預(yù)硬化技術(shù)開(kāi)發(fā)速度加快，到上個(gè)世紀(jì)80年代，國(guó)際上工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家在塑料模用材上使用預(yù)硬化模塊的比例已達(dá)到30（目前在60以上）。我國(guó)在上世紀(jì)90年代中后期開(kāi)始采用預(yù)硬化模塊（主要用國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品）。 模具材料的預(yù)硬化技術(shù)主要在模具材料生產(chǎn)廠家開(kāi)發(fā)和實(shí)施。通過(guò)調(diào)整鋼的化學(xué)成分和配備相應(yīng)的熱處理設(shè)備，可以大批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的預(yù)硬化模塊。我國(guó)在模具材料的預(yù)硬化技術(shù)方面，起步晚，規(guī)模小，目前還不能滿足國(guó)內(nèi)模具制造的要求。 采用預(yù)硬化模具材料，可以簡(jiǎn)化模具制造工藝，縮短模具的制造周期，提高模具的制造精度?？梢灶A(yù)見(jiàn)，隨著加工技術(shù)的進(jìn)步，預(yù)硬化模具材料會(huì)用于更多的模具類型。機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成一.工藝過(guò)程的組成 1.工序工人，在工作地對(duì)工件所連續(xù)完成的工藝過(guò)程。 2安裝經(jīng)一次裝夾后所完成的工序內(nèi)容 裝夾定位加工前工件在機(jī)床或夾具上占據(jù)一正確的位置 夾緊使正確位置不發(fā)生變化 增加安裝誤差 增加裝夾時(shí)間應(yīng)盡量減少安裝次數(shù) 3工位工件與工裝可動(dòng)部分相對(duì)工裝固定部分所占的位置 多工位加工提高生產(chǎn)率、保證加工面間的相互位置精度 4工步加工表面和加工工具不變條件下所完成的工藝過(guò)程 一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步1個(gè)工步 用幾把不同刀具或復(fù)合刀具加工復(fù)合工步 5走刀每進(jìn)行一次切削1次走刀 二、工藝規(guī)程 1工藝規(guī)程的作用指導(dǎo)生產(chǎn) 組織生產(chǎn)和管理生產(chǎn) 新建、擴(kuò)建或改建工廠及車間 2工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)原則技術(shù)上的先進(jìn)性 經(jīng)濟(jì)上的合理性 良好的勞動(dòng)條件 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 一.零件的工藝分析1零件技術(shù)要求分析 加工表面的尺寸精度 主要加工表面的形狀精度 主要加工表面之間的相互位置精度 各加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求 熱處理要求及其它技術(shù)要求（如動(dòng)平衡等）。 1）零件的視圖、技術(shù)要求是否齊全主要技術(shù)要求和加工關(guān)鍵 2）零件圖所規(guī)定的加工要求是否合理 3）零件的選材是否恰當(dāng)，熱處理要求是否合理 2零件結(jié)構(gòu)及其工藝性分析 結(jié)構(gòu)組成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、平面、螺旋面、齒形面、成形面 結(jié)構(gòu)組合軸類、套筒類、盤環(huán)類、叉架類、箱體類 結(jié)構(gòu)工藝性保證使用要求的前提下，能否以高生產(chǎn)率和低成本制造 二、毛坯的選擇 1毛坯種類的選擇 鑄件、鍛件、焊接件、型材、沖壓件、粉末冶金件和工程塑料件 2確定毛坯的形狀和尺寸盡量與零件接近 毛坯加工余量毛坯制造尺寸與零件相應(yīng)尺寸的差值加工總余量 毛坯公差毛坯制造尺寸的公差 為工件安裝穩(wěn)定，有些毛坯需工藝凸臺(tái) 為加工方便，一些零件作整體毛坯半圓形零件合成整圓 小零件（墊圈）合成1件 3選擇毛坯時(shí)應(yīng)考慮的問(wèn)題 零件的材料及力學(xué)性能要求鑄鐵、有色金屬鑄 重要件鍛 零件的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸復(fù)雜件鑄 小臺(tái)階軸棒料，大臺(tái)階軸鍛 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小大批量先進(jìn)方法 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 采用新工藝、新技術(shù)、新材料 三、定位基準(zhǔn)選擇 1基準(zhǔn)的概念確定其他點(diǎn)、線、面的位置所依據(jù)的點(diǎn)、線、面 (1)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)零件圖上的基準(zhǔn)尺寸尺寸線的起點(diǎn) 相互位置基準(zhǔn)符號(hào) (2)工藝基準(zhǔn)工藝中用的基準(zhǔn)工序基準(zhǔn) 定位基準(zhǔn) 測(cè)量基準(zhǔn) 裝配基準(zhǔn) 2.定位基準(zhǔn)的選擇毛坯面定位粗基準(zhǔn) 已加工面定位精基準(zhǔn) (1)精基準(zhǔn)的選擇可靠保證主要加工表面間的相互位置精度 1）基準(zhǔn)重合原則選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn) 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能在多數(shù)工序中用一組精基準(zhǔn)定位 3）定位穩(wěn)定準(zhǔn)確，簡(jiǎn)單方便的原則選面大、精度高的面為精基準(zhǔn) 4）互為基準(zhǔn)原則為加工余量均勻，位置精度高反復(fù)加工 5）自為基準(zhǔn)原則要求余量小而均勻選加工面本身為精基準(zhǔn) 輔助基準(zhǔn)人為制造的基準(zhǔn)工藝需要而作的工藝凸臺(tái)、中心孔 提高精度一面兩孔定位機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片天津職業(yè)大學(xué)機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片產(chǎn)品型號(hào)產(chǎn)品名稱A3毛坯種類板材毛坯外型尺寸12012025工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備粗加工底面銑削下平面,以上表面為基準(zhǔn),保留0.5mm的精加工余量。普通立銑精加工底面銑削下平面,以上表面為基準(zhǔn),提高主軸轉(zhuǎn)速和切削速度。普通立銑加工上表面銑削上面,以上表面為基準(zhǔn),保留0.5mm的精加工余量普通立銑加工上表面銑削上面,以上表面為基準(zhǔn),提高主軸轉(zhuǎn)速和切削速度。普通立銑5252 型腔并倒R10的圓角銑削型腔，以底面和側(cè)面為基準(zhǔn)，保留0.5mm的精加工余量。數(shù)控立銑5252型腔并倒R10的圓角銑削型腔，以底面和側(cè)面為基準(zhǔn)，提高主軸轉(zhuǎn)速和切削速度。數(shù)控立銑目前，我國(guó)對(duì)模具型腔精加工方法仍然是機(jī)械加工和電加工兩大方面，并且有電加工越來(lái)越占優(yōu)勢(shì)的趨勢(shì)；另外就是模具CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用，但由于模具本身的特點(diǎn)，形狀復(fù)雜難于規(guī)范化，所以型腔模CAD/CAM的開(kāi)發(fā)不如沖模及塑料模在CAD/CAM上開(kāi)發(fā)的那樣快，那么成熟。盡管如此，這仍是型腔模加工方法的一個(gè)發(fā)展方向。在這些加工方法中，發(fā)展較快的是機(jī)械加工中的銑削技術(shù)、磨削技術(shù)和電加工中的電火花成形加工技術(shù)。分別簡(jiǎn)介如下。（1）銑削加工技術(shù)的崛起高速銑削加工銑削加工是型腔模的重要加工手段，特別適用于中、大型鍛模的加工。近年來(lái)銑削加工獲得了迅速的發(fā)展，主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： 高精度化：認(rèn)為銑削加工是普通加工的時(shí)代已經(jīng)過(guò)去。機(jī)床的定位精度從80年代的12mm/800mm，已提高到90年代的25mm/全行程。采用了精密機(jī)床的熱平衡結(jié)構(gòu)，以及主軸冷卻等措施，以控制熱變形，其控制分辨率已由原來(lái)的1mm提高到0.2mm。這樣使加工精度由原來(lái)的10mm提高到25mm，精密級(jí)可達(dá)1.5mm，使銑削加工機(jī)床進(jìn)入了精密機(jī)床的領(lǐng)域。 加工效率高速化：隨著刀具、電機(jī)、軸承、數(shù)控系統(tǒng)的進(jìn)步，高速銑削技術(shù)迅速崛起。目前主軸轉(zhuǎn)速已從40006000r/min提高到14200r/min。切削進(jìn)給速度提高到16m/min，快速進(jìn)給速度由812m/min提高到3040m/min，換刀時(shí)間由510s降到13s，這就大幅度提高了加工效率。高速銑削與普通的加工方式相比，加工效率可提高510倍。 銑削材料的高硬度化：高速銑削技術(shù)與新型刀具(金屬陶瓷刀具、PCBN刀具、特殊硬質(zhì)合金刀具等)相結(jié)合，可對(duì)硬度為3652HRC的工件進(jìn)行加工，甚至可加工60HRC的工件。 高速銑削加工技術(shù)的發(fā)展，促進(jìn)了模具加工技術(shù)的進(jìn)步。特別是對(duì)汽車，家電行業(yè)等中、大型型腔模具制造方面注入了新的活力。 電火花成形加工的技術(shù)進(jìn)步：由于微精加工脈沖電源、工作液、混硅粉加工工藝等相關(guān)技術(shù)的進(jìn)步，使電火花成形加工表面粗糙度達(dá)到Rmax0.60.8mm，而且可以進(jìn)行大面積加工。并且由于電極損耗不斷降低（最小達(dá)0.1%）以及對(duì)微加工加工余量的精確控制等，可以說(shuō)電火花成形加工已進(jìn)入了精密加工領(lǐng)域。 模具高速加工技術(shù)是多種先進(jìn)加工技術(shù)的集成，不僅涉及到高速加工工藝，而且還包括高速加工機(jī)床、數(shù)控系統(tǒng)、高速切削刀具及CAD/CAM技術(shù)等。 模具高速加工技術(shù)目前已在發(fā)達(dá)國(guó)家的模具制造業(yè)中普遍應(yīng)用，而在我國(guó)的應(yīng)用范圍及應(yīng)用水平仍有待提高，大力發(fā)展和推廣應(yīng)用模具高速加工技術(shù)對(duì)促進(jìn)我國(guó)模具制造業(yè)整體技術(shù)水平和經(jīng)濟(jì)效益的提高具有重要意義。模具精加工的過(guò)程控制模具零件的加工，一個(gè)總的指導(dǎo)思想是針對(duì)不同的材質(zhì)，不同的形狀，不同的技術(shù)要求進(jìn)行適應(yīng)性加工，它具有一定的可塑性，可通過(guò)對(duì)加工的控制，達(dá)到好的加工效果。根據(jù)零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與異形零件，其共同的工藝過(guò)程大致為：粗加工熱處理(淬火、調(diào)質(zhì))精磨電加工鉗工(表面處理)組配加工。零件熱處理零件的熱處理工序，在使零件獲得要求的硬度的同時(shí)，還需對(duì)內(nèi)應(yīng)力進(jìn)行控制，保證零件加工時(shí)尺寸的穩(wěn)定性，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。隨著近年來(lái)模具工業(yè)的發(fā)展，使用的材料種類增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質(zhì)合金外，對(duì)一些工作強(qiáng)度大，受力苛刻的凸、凹模，可選用新材料粉末合金鋼，如V10、ASP23等，此類材質(zhì)具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài)。針對(duì)以Cr12MoV為材質(zhì)的零件，在粗加工后進(jìn)行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留應(yīng)力，容易導(dǎo)致精加工或工作中開(kāi)裂，零件淬火后應(yīng)趁熱回火，消除淬火應(yīng)力。淬火溫度控制在900-1020，然后冷卻至200-220出爐空冷，隨后迅速回爐220回火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強(qiáng)度及耐磨性，對(duì)于以磨損為主要失效形式的模具效果較好。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多、形狀復(fù)雜的工件，回火還不足以消除淬火應(yīng)力，精加工前還需進(jìn)行去應(yīng)力退火或多次時(shí)效處理，充分釋放應(yīng)力。針對(duì)V10、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時(shí)可采用二次硬化工藝，1050-1080淬火，再用490-520高溫回火并進(jìn)行多次，可以獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性，對(duì)以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合金鋼的造價(jià)較高，但其性能好，正在形成一種廣泛運(yùn)用趨勢(shì)。零件的磨削加工磨削加工采用的機(jī)床有三種主要類型：平面磨床、內(nèi)外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時(shí)要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生，即使是十分微小的裂紋，在后續(xù)的加工使用中也會(huì)顯露出來(lái)。因此，精磨的進(jìn)刀要小，不能大，冷卻液要充分，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。由計(jì)算可知，300mm長(zhǎng)的鋼件，溫差3時(shí)，材料有10.8m左右的變化，10.8=1.233(每100mm變形量1.2m/)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。精磨時(shí)選擇好恰當(dāng)?shù)哪ハ魃拜喪种匾?，針?duì)模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當(dāng)加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材質(zhì)時(shí)，優(yōu)先采用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自磨利性好，磨出的工件粗糙可達(dá)Ra=0.2m，近年來(lái)，隨著新材料的應(yīng)用，CBN砂輪，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨，坐標(biāo)磨床，CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時(shí)修整砂輪，保持砂輪的銳利，當(dāng)砂輪鈍化后，會(huì)在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強(qiáng)度降低。板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常會(huì)遇到一種長(zhǎng)而薄的薄板零件，此類零件的加工較難。因?yàn)榧庸r(shí)，在磁力的吸附作用下，工件產(chǎn)生形變，緊貼于工作臺(tái)表面，當(dāng)拿下工件后，工件又會(huì)產(chǎn)生回復(fù)變形，厚度測(cè)量一致，但平行度達(dá)不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削時(shí)以等高塊墊在工件下面，四面擋塊抵死，加工時(shí)小進(jìn)刀，多光刀，加工好一面后，可不用再墊等高塊，直接吸附加工，這樣可改善磨削效果，達(dá)到平行度要求。/P軸類零件具有回轉(zhuǎn)面，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床。加工過(guò)程中，頭架及頂尖相當(dāng)于母線，如果其存在跳動(dòng)問(wèn)題，加工出來(lái)的工件同樣會(huì)產(chǎn)生此問(wèn)題，影響零件的質(zhì)量，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測(cè)工作。進(jìn)行內(nèi)孔磨削時(shí)，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件，最好采用夾持工藝臺(tái)，夾緊力不可過(guò)大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形。電加工控制現(xiàn)代的模具工廠，不能缺少電加工，電加工可以對(duì)各類異形、高硬度零件進(jìn)行加工，它分為線切割與電火花二種。線切割加工中，通常采用人工碰火花的方法來(lái)確定加工時(shí)電極絲的位置。該方法雖然簡(jiǎn)便、易行，但電極絲逐步逼近工件基準(zhǔn)面時(shí)，開(kāi)始產(chǎn)生脈沖放電的距離往往并非正常加工條件下電極絲與工件的放電距離。因此，對(duì)于位置精度要求較高的模具零件，很難用人工碰火花的方法來(lái)保證其精度。如圖1所示，要在某尺寸為12070mm的工件上加工出一個(gè)直徑大小為20mm的圓孔。由于該圓孔的位置要求較高，為0.01mm，很難用人工碰火花的的方法直接保證。此時(shí)，可以采用預(yù)先加工“工藝孔”的辦法來(lái)保證其精度。如圖2所示，先采用人工碰火花的操作步驟在圖紙所示的圓孔中心處切割一邊長(zhǎng)為44mm的正方形孔作為工藝孔。之后，用量具測(cè)量一下方孔的中心位置是否與圓孔的中心位置一致，若有誤差，可以在切割圓孔時(shí)作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，以保證所切割的圓孔的中心位置符合圖紙的要求。這樣，就可以很好地保證該圓孔的中心位置的精度。慢走絲線切割加工精度可達(dá)0.003mm，粗糙度Ra=0.2m。加工開(kāi)始時(shí)，要先檢查機(jī)床的狀況，查看水的去離子度，水溫，絲的垂直度，張力等各個(gè)因素，確保良好的加工狀態(tài)。線切割加工是在一整塊材料上去除加工，它破壞了工件原有的應(yīng)力平衡，很容易引起應(yīng)力集中，特別是在拐角處，因此當(dāng)R0.2(特別是尖角)時(shí)，應(yīng)向設(shè)計(jì)部門提出改善建議。加工中處理應(yīng)力集中的方法，可運(yùn)用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，預(yù)加工出大致形狀，然后再進(jìn)行熱處理，讓加工應(yīng)力在精加工前先行釋放，保證熱穩(wěn)定性。加工凸模時(shí)，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細(xì)考慮。如圖3所示，工件左端夾持，加工時(shí)選擇路線比路線要好，因?yàn)槁肪€工件與材料的夾持部位聯(lián)接緊密，加工穩(wěn)定，若采用路線，第一遍進(jìn)刀后，工件成懸壁狀，受力差，影響后續(xù)幾遍加工。路線，采用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，通常切割遍數(shù)為四次，可以保證零件質(zhì)量。當(dāng)加工帶