電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范管道篇

電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(管道篇) The code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Piping Section DL 5031-94 主編部門：電力工業(yè)部建設(shè)協(xié)調(diào)司 批準(zhǔn)部門：中華人民共和國電力工業(yè)部 發(fā)行日期：1994年10月1日 關(guān)于發(fā)布電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范 (管道篇)電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的通知 電技1994208號 為了適應(yīng)電力工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，保證火力發(fā)電廠管道的安裝質(zhì)量，我部對1979年頒發(fā)的電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(管道篇)DJ56-79進(jìn)行了修訂，新規(guī)范為電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)編號DL503194，現(xiàn)批準(zhǔn)、發(fā)布，自1994年10月1日起執(zhí)行，原規(guī)范同時廢止。各單位在執(zhí)行中有什么問題，請告我部建設(shè)協(xié)調(diào)司。 1994年4月9日 1 總 則 1.0.1 本規(guī)范適用于火力發(fā)電廠和熱力網(wǎng)的下列管道的配制、施工及驗(yàn)收： (1)600MW及以下亞臨界參數(shù)火力發(fā)電機(jī)組的主蒸汽管道及相應(yīng)的再熱蒸汽管道和主給水管道； (2)火力發(fā)電廠范圍內(nèi)的一般性汽水管道、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道； (3)施工用臨時管道。 1.0.2 本規(guī)范不適用于： (1)鑄鐵管道； (2)鋼筋混凝土管道； (3)有色金屬管道(鈦、銅等)； (4)非金屬管道(塑料等)； (5)非金屬襯里管道； (6)復(fù)合金屬管道。 1.0.3 下列各類管道的特殊施工及驗(yàn)收，除遵守本規(guī)范技術(shù)要求外，還應(yīng)按照電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范中有關(guān)專業(yè)篇的規(guī)定執(zhí)行： (1)汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)本體范圍內(nèi)的各類管道； (2)鍋爐本體范圍內(nèi)的各類管道，以及煙、風(fēng)、煤、燃油、燃?xì)夂统蚁到y(tǒng)的管道； (3)油管道及水處理的各類管道； (4)制氫、供氫系統(tǒng)的各類管道； (5)熱工儀表管道； (6)氧氣及乙炔管道。 1.0.4 進(jìn)口火力發(fā)電機(jī)組管道的施工及驗(yàn)收工作，除建造合同中另有具體規(guī)定的部分外，應(yīng)按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。 1.0.5 電廠管道安裝工程，應(yīng)由具備必要的技術(shù)力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)隊(duì)伍承擔(dān)施工。 1.0.6 電廠管道施工應(yīng)按基本建設(shè)程序進(jìn)行，具備下列條件方可施工： (1)設(shè)計(jì)及其他技術(shù)資料齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審； (2)電廠管道工程的施工組織設(shè)計(jì)和施工方案業(yè)經(jīng)編制和審批； (3)技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)與考核已經(jīng)完成； (4)勞動力、材料、機(jī)具和檢測手段基本齊全； (5)施工環(huán)境符合要求； (6)施工用水、電、氣等均可滿足施工需要。 1.0.7 管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及選用應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)(或?qū)I(yè))技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 1.0.8 各類管子、管件及管道附件的保管，應(yīng)按照現(xiàn)行的SDJ68電力基本建設(shè)火電設(shè)備維護(hù)保管規(guī)程及相應(yīng)的補(bǔ)充規(guī)定進(jìn)行。 1.0.9 各類管道應(yīng)按照設(shè)計(jì)圖紙施工，如需修改設(shè)計(jì)或采用代用材料時，必須提請?jiān)O(shè)計(jì)單位按有關(guān)制度辦理。 1.0.10 管道施工中的切割、焊接工作，除按照本規(guī)范中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合現(xiàn)行的DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的相應(yīng)規(guī)定。 1.0.11 管道的保溫與涂漆應(yīng)按照SDJ 245電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(鍋爐機(jī)組篇)的規(guī)定執(zhí)行。管道的涂色應(yīng)按照DL 5011電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(汽輪機(jī)機(jī)組篇)的規(guī)定執(zhí)行。 1.0.12 電廠管道施工的安全、環(huán)境和防火應(yīng)按照現(xiàn)行的DL5009.1電力建設(shè)安全工作規(guī)程(火力發(fā)電廠部分)的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 2 術(shù) 語 2.0.1 管件是和管子一起構(gòu)成管道系統(tǒng)本身的零部件的統(tǒng)稱，包括彎頭、彎管、三通、異徑管、接管座、法蘭、堵頭、封頭等。 2.0.2 管道附件系指用于管道系統(tǒng)的外部支持部件，包括支吊架、墊片、密封件、緊固件等。 2.0.3 彎管系指軸線發(fā)生彎曲的管子。 2.0.4 彎頭系指彎曲半徑小于或等于2D且直管段小于1D的彎管。 2.0.5 斜接彎頭用兩個或兩個以上的直管段，在等分其彎角的平面內(nèi)焊接在一起的彎頭(也稱焊接彎頭或蝦米彎)。 2.0.6 直管計(jì)算壁厚系指直管最小壁厚加上直管壁厚負(fù)偏差值。 2.0.7 監(jiān)察段在設(shè)計(jì)溫度大于450的主汽管道和高溫再熱蒸汽管道的水平段上安裝的進(jìn)行蠕變監(jiān)督的管段。 2.0.8 蠕脹測點(diǎn)設(shè)置在監(jiān)察段或蒸汽管道上，對管道進(jìn)行蠕變變形測量的裝置或標(biāo)記。 2.0.9 管道分級電廠管道可按設(shè)計(jì)壓力p為主要參數(shù)分級，見表2.0.9。 表 2.0.9 管道分級 管道級別主要參數(shù)高壓管道p8MPa中壓管道8MPap1.6MPa低壓管道p1.6MPa 注：再熱冷段和熱段管道視為高壓管道。 3 管子、管件、管道附件及閥門的檢驗(yàn)3.1 一 般 規(guī) 定 3.1.1 管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 3.1.2 管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。 3.1.3 管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面要求為： (1)無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮等缺陷； (2)表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕； (3)凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于40mm。 3.1.4 中、低合金鋼管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應(yīng)逐件進(jìn)行光譜復(fù)查并作出材質(zhì)標(biāo)記。 3.2 管 子 檢 驗(yàn) 3.2.1 設(shè)計(jì)壓力大于或等于1.6MPa的管道，施工前對所使用的管子還應(yīng)確認(rèn)下列項(xiàng)目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： (1)化學(xué)成分分析結(jié)果； (2)力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果(抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率)； (3)管壁厚度大于或等于12mm的高壓合金鋼管子沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果； (4)合金鋼管的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果。 3.2.2 設(shè)計(jì)壓力大于0.1MPa的有縫管子，使用前應(yīng)檢查其焊縫檢驗(yàn)報告。 3.2.3 管子表面的劃痕、凹坑、腐蝕等局部缺陷應(yīng)作檢查鑒定， 凡經(jīng)處理后的管壁厚度不應(yīng)小于直管計(jì)算壁厚，并作記錄及提交檢驗(yàn)報告。 3.2.4 用于高壓管道的中、低合金鋼管子應(yīng)進(jìn)行不少于3個斷面的測厚檢驗(yàn)并作記錄。 3.2.5 檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。 3.3 管 件 檢 驗(yàn) 3.3.1 中、高壓管道，施工前對所使用的管件應(yīng)確認(rèn)下列項(xiàng)目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： (1)化學(xué)成分分析結(jié)果； (2)合金鋼管件的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果； (3)高壓管件的無損探傷結(jié)果。 3.3.2 法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強(qiáng)度和連接可靠性方面的缺陷。 3.3.3 帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應(yīng)自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 3.3.4 法蘭端面上連接螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭接合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。 3.3.5 法蘭使用前，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙校核各部尺寸，并與待連接的設(shè)備上的法蘭進(jìn)行核對，以保證正確地連接。 3.4 管道附件檢驗(yàn) 3.4.1 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 3.4.2 用于設(shè)計(jì)溫度大于430且直徑大于或等于M30的合金鋼螺栓應(yīng)逐根編號，逐根進(jìn)行硬度檢查，不合格者不得使用。 3.4.3 法蘭的墊片材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。如無具體要求時，可參照附錄A中表A5的規(guī)定選用。 3.4.4 石棉橡膠墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。 3.4.5 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應(yīng)接觸良好，無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法蘭硬度。 3.4.6 包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。 3.4.7 管道支吊架鋼結(jié)構(gòu)的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合本規(guī)范4.4的規(guī)定。 3.4.8 滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。 3.4.9 管道支吊架彈簧的檢查應(yīng)符合本規(guī)范第4.4.4條和第4.4.5條的規(guī)定。 3.5 閥 門 檢 驗(yàn) 3.5.1 各類閥門安裝前宜進(jìn)行下列檢查： (1)填料用料是否符合設(shè)計(jì)要求，填裝方法是否正確。密封填料材料若無設(shè)計(jì)要求時，可參照附錄A中表A6選用； (2)填料密封處的閥桿有無腐蝕； (3)開關(guān)是否靈活，指示是否正確； (4)鑄造閥門外觀無明顯制造缺陷。 3.5.2 作為閉路元件的閥門(起隔離作用的)，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)密性檢驗(yàn)，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴(yán)密性。閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)按1.25倍銘牌壓力的水壓進(jìn)行。 3.5.3 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號)中按不少于10%(至少一個)的比例抽查進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，則應(yīng)逐個檢查；用于高壓管道的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行嚴(yán)密性檢驗(yàn)。 3.5.4 對安全門或公稱壓力小于或等于0.6MPa且公稱通徑大于或等于800mm的閥門，可采用色印對其閥芯密封面進(jìn)行嚴(yán)密性檢查；對公稱通徑大于或等于600mm的大口徑焊接閥門，可采用滲油或滲水方法代替水壓嚴(yán)密性試驗(yàn)。 3.5.5 閥門進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)前，嚴(yán)禁接合面上存在油脂等涂料。 3.5.6 閥門進(jìn)行嚴(yán)密性水壓試驗(yàn)的方式應(yīng)符合制造廠的規(guī)定，對截止閥的試驗(yàn)，水應(yīng)自閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗(yàn)，應(yīng)將閥關(guān)閉，對各密封面進(jìn)行檢查。 3.5.7 閥門經(jīng)嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，應(yīng)將體腔內(nèi)積水排除干凈，分類妥善存放。 3.5.8 下列閥門安裝前必須解體檢查： (1)用于設(shè)計(jì)溫度大于或等于450C的閥門； (2)安全閥和節(jié)流閥； (3)嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門。 3.5.9 閥門解體前，應(yīng)將贓污物清掃干凈，否則不得進(jìn)行開閉操作和拆卸，解體檢查特殊結(jié)構(gòu)的閥門時，應(yīng)按照制造廠規(guī)定的拆裝順序進(jìn)行，防止損傷部件或影響人身安全。 3.5.10 對解體的閥門應(yīng)作下列檢查： (1)合金鋼閥門的內(nèi)部零件應(yīng)進(jìn)行光譜復(fù)查(部件上可不作標(biāo)志，但應(yīng)將檢查結(jié)果做出記錄)； (2)閥座與閥殼接合是否牢固，有無松動現(xiàn)象； (3)閥芯與閥座的接合面是否吻合，接合面有無缺陷； (4)閥桿與閥芯的連接是否靈活可靠； (5)閥桿有無彎曲、腐蝕、閥桿與填料壓蓋相互配合松緊是否合適，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺陷； (6)閥蓋法蘭面的接合情況； (7)對節(jié)流閥尚應(yīng)檢查其開閉行程及終端位置，并盡可能作出標(biāo)志。 3.5.11 閥門經(jīng)解體檢查并消除缺陷后，應(yīng)達(dá)到下列質(zhì)量要求： (1)合金鋼部件的材質(zhì)符合設(shè)計(jì)要求； (2)組裝正確，動作靈活，開度指示器指示正確； (3)所用墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術(shù)要求； (4)填料填裝正確，接口處須切成斜口，每層的接口應(yīng)相互錯開。填料壓緊后應(yīng)保證密封性，且不妨礙閥桿的開閉。 3.5.12 用于油系統(tǒng)的閥門應(yīng)對其通流部分進(jìn)行清理，除盡型砂和油漆等，并換用耐油盤根、墊片。 3.5.13 閘閥和截止閥經(jīng)解體檢查合格后復(fù)裝時，閥瓣必須處于開啟位置，方可擰緊閥蓋螺絲。 3.5.14 閥門解體復(fù)裝后應(yīng)作嚴(yán)密性試驗(yàn)。 3.5.15 各類閥門，當(dāng)制造廠家確保產(chǎn)品質(zhì)量且提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保證書時，可不作解體和嚴(yán)密性檢查；否則應(yīng)符合本節(jié)的規(guī)定。 3.5.16 閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢查與必要的調(diào)整，達(dá)到動作靈活、指示正確。 4 管子、管件及管道附件的配制 4.1 一 般 規(guī) 定 4.1.1 管道配制和支吊架制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 4.1.2 鋼管、鋼板、圓鋼及其它型鋼的材質(zhì)和規(guī)格均應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4.1.3 管子的切割，應(yīng)符合現(xiàn)行的DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的相應(yīng)規(guī)定。 4.1.4 高壓鋼管、合金鋼管切斷后應(yīng)及時移植原有標(biāo)記。 4.2 彎 管 4.2.1 彎管制作若不采用加厚管，應(yīng)選取管壁厚度帶有正公差的管子。 4.2.2 彎管彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。設(shè)計(jì)無規(guī)定時，彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DL/T515電站彎管中的有關(guān)規(guī)定。 4.2.3 采用中頻加熱彎管時，應(yīng)符合下列規(guī)定： (1)彎制低碳鋼管的加熱溫度為8501000，當(dāng)管壁厚度不大于25mm時，采用噴水冷卻。 否則，宜采用強(qiáng)迫風(fēng)冷的冷卻方式，彎后可不進(jìn)行熱處理。 (2)彎制合金鋼管時，管子背弧處加熱溫度不得超過900，采用強(qiáng)迫風(fēng)冷方式冷卻，彎后應(yīng)進(jìn)行正火加回火處理。 (3)彎制新鋼種鋼管時，必須對該鋼種彎管的背弧最大變形處進(jìn)行試驗(yàn)，確認(rèn)無晶間裂縫等缺陷后方可確定工藝，彎制該鋼種鋼管。 4.2.4 對初次采用的新鋼種，或常用鋼種改變了熱處理規(guī)范時，熱處理后應(yīng)作抽查試驗(yàn)(在彎曲部分割取試樣)，以取得本規(guī)范第3.2.1條中(2)、(3)、(4)項(xiàng)規(guī)定的數(shù)據(jù)資料。 4.2.5 彎管制作后應(yīng)將內(nèi)外表面清理干凈。 4.2.6 彎管制作后，其不圓度、波浪度、角度偏差及壁厚減薄量等數(shù)據(jù)應(yīng)符合下列規(guī)定： (1)彎曲部分不圓度不得大于： 高壓管道 5% 中低壓管道 7% (2)彎曲部分的波浪度的允許值見表4.2.6； (3)彎制后允許角度偏差為0.5； (4)彎管外弧部分實(shí)測壁厚不得小于直管最小壁厚； (5)彎管的直管段的不圓度應(yīng)符合鋼管的技術(shù)要求。 表 4.2.6 波浪度的允許值(mm) 外徑方式冷 彎中 頻 彎波浪度示意圖Do/t30Do/t30108442.5Do外徑t壁厚133542.51596532195327363.532563.53777442684.54.2.7 管子彎制后，管壁表面不應(yīng)有裂紋、分層、過燒等缺陷。如有疑問時，應(yīng)作無損探傷檢查。 4.2.8 高壓鋼管彎制后，應(yīng)進(jìn)行無損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行。如有缺陷允許修磨，修磨后的壁厚不應(yīng)小于直管最小壁厚。 4.2.9 合金鋼管彎制、熱處理后應(yīng)進(jìn)行金相組織和硬度檢驗(yàn)，并符合DL438火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程的規(guī)定。 4.2.10 高壓彎管加工合格后，應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)證明書。 4.3 卷管、管件及管道附件加工 4.3.1 各種管件的配制加工，均應(yīng)按照設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4.3.2 鍛件應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)的有關(guān)技術(shù)規(guī)定。 4.3.3 鍛造管件和管道附件的表面過渡區(qū)應(yīng)圓滑過渡。經(jīng)機(jī)械加工后，表面不得有裂紋等影響強(qiáng)度和嚴(yán)密性的缺陷。 4.3.4 用鋼板卷制的鋼管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。焊縫應(yīng)經(jīng)滲煤油試驗(yàn)合格。用于承壓管道還應(yīng)按有關(guān)規(guī)定做無損探傷。 4.3.5 用鋼板卷制的鋼管應(yīng)符合下列要求： (1)管段對接時，其縱向焊縫應(yīng)錯開，并不小于100mm； (2)在主管上開孔時，開孔位置不宜在焊縫上。 4.3.6 卷管的焊縫應(yīng)保證焊接質(zhì)量，卷管公稱通徑大于或等于1000mm時，應(yīng)在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。 4.3.7 直徑小于2000mm的卷管可有不多于兩道的縱向焊縫，兩縱縫間距應(yīng)大于300mm。 圖 4.3.8 管端面垂直度偏差示意圖 4.3.8 卷制鋼管的幾何尺寸應(yīng)符合下列要求： (1)將外徑換算成周長來檢查，周長偏差不應(yīng)超過4mm； (2)不圓度偏差，用內(nèi)徑弧長為1/61/4周長的找圓樣板檢查，不應(yīng)出現(xiàn)大于1mm的間隙； (3)管端面垂直度偏差f(見圖4.3.8)不得大于表4.3.10的規(guī)定。 4.3.9 卷管在加工過程中板材表面應(yīng)避免機(jī)械損傷，有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡，承壓管道修磨處的深度不得超過板厚的10%，修磨后的壁厚不得小于直管最小壁厚。 4.3.10 各類彎頭平面偏差P和端面角度偏差Q不應(yīng)大于表4.3.10的規(guī)定(見圖4.3.10)。推制與壓制彎頭的不圓度在無設(shè)計(jì)規(guī)定時，應(yīng)符合下列要求： 表 4.3.10 平面偏差和角度偏差(mm) 管子外徑Dof或QPDo13312133Do21924219Do42635426Do61048圖4.3.10 彎頭幾何偏差示意圖 (1)端部：小于管子外徑的1%，且不大于3mm (2)其他部位：對于高壓管道，小于外徑的3% 對于中低壓管道，小于外徑的5% 4.3.11 斜接彎頭的組成形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。否則，可按照如圖4.3.11所示的形式配制。 圖 4.3.11 斜接彎頭 (a)90斜接彎頭；(b)60斜接彎頭；(c)45斜接彎頭；(d)30斜接彎頭 公稱通徑大于400mm的彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。 4.3.12 斜接彎頭周長偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定： DN1000mm時，不應(yīng)超過6mm DN1000mm時，不應(yīng)超過4mm 圖 4.3.13 同心異徑管偏心度示意圖 4.3.13 異徑管幾何尺寸應(yīng)符合下列要求： (1)其兩端管口的直徑、不圓度、端面垂直度應(yīng)按4.3.8的規(guī)定檢查合格； (2)同心異徑管兩端軸線應(yīng)重合，其偏心度(a1-a)/2不得大于大頭外徑D1(見圖4.3.13)的1%，且不得大于5mm。 4.3.14 焊接三通和熱壓三通的幾何尺寸應(yīng)符合下列要求： (1)支管垂直度偏差f不應(yīng)大于支管高度H的1%，且不得大于3mm，見圖4.3.14(a)。 (2)各端面垂直度偏差f，見圖4.3.14(b)，應(yīng)按表4.3.10的規(guī)定檢查合格。 圖 4.3.14 三通支管、端面垂直度偏差示意圖 4.3.15 高壓焊制三通應(yīng)符合下列要求： (1)三通制作及加固形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定，加固用料宜采用與三通本體相同牌號的鋼材； (2)焊縫質(zhì)量應(yīng)按DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定檢查合格； (3)按鋼材牌號要求作的熱處理經(jīng)過檢查應(yīng)合格。 4.3.16 波形補(bǔ)償器管口的周長允許偏差：公稱通徑大于1000mm時，為6mm；公稱通徑小于或等于1000mm時，為4mm。波頂直徑偏差為mm。 4.3.17 波形補(bǔ)償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應(yīng)做煤油滲透試驗(yàn)，套管與補(bǔ)償器內(nèi)壁間應(yīng)有不少于1mm的間隙。 4.3.18 補(bǔ)償器加工及檢查合格后，應(yīng)采取臨時定位與保護(hù)措施。 4.3.19 各類高壓、高溫管件，管口必須采用機(jī)械加工，其端口內(nèi)徑、外徑和坡口型式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4.4 支吊架制作 4.4.1 管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。 4.4.2 管道支吊架鋼結(jié)構(gòu)的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。制作后應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查，不允許漏焊、欠焊，焊縫及熱影響區(qū)不允許有裂紋或嚴(yán)重咬邊等缺陷。焊接變形應(yīng)予矯正。合金鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)符合DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定。 4.4.3 滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。 4.4.4 管道支吊架彈簧的外觀及幾何尺寸檢查應(yīng)符合下列要求： (1)彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷； (2)彈簧尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求； (3)彈簧工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈； (4)在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%； (5)彈簧兩端支承面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其偏差不得超過自由高度H的2%(見圖4.4.4)。 圖 4.4.4 彈簧端面與軸線垂直度偏差示意圖 4.4.5 管道支吊架彈簧應(yīng)有出廠合格證件。支吊架彈簧如缺少出廠證件時，安裝前應(yīng)進(jìn)行下列試驗(yàn)： (1)全壓縮變形試驗(yàn)：壓縮到彈簧圈互相接觸，保持5min卸去載荷后其永久變形不應(yīng)超過原高度的2%。 如超過，應(yīng)作第二次全壓縮，兩次試驗(yàn)后永久變形的總和不得超過原高度的3%。不符合上述要求者不得使用； (2)工作荷載壓縮試驗(yàn)：在工作荷載下，彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，允許偏差見表4.4.5。 表 4.4.5 彈簧壓縮量允許偏差 彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2412%1010%108%4.4.6 制作合格的支吊架應(yīng)進(jìn)行防銹處理，并妥善分類保管。合金鋼支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求有材質(zhì)標(biāo)記。 4.4.7 支吊架生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。 5 管 道 安 裝 5.1 一 般 規(guī) 定 5.1.1 管道安裝應(yīng)具備下列條件： (1)與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求； (2)與管道連接的設(shè)備找正合格、固定完畢； (3)必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序如清洗、脫脂、內(nèi)部酸洗等已進(jìn)行完畢； (4)管子、管件、管道附件及閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格，并具備有關(guān)的技術(shù)證件； (5)管子、管件、閥門等已按設(shè)計(jì)要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 5.1.2 管道安裝若采用組合件方式時，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時固定應(yīng)牢固可靠。 5.1.3 管子組合前或組合件安裝前，均應(yīng)將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得遺留任何雜物，并裝設(shè)臨時封堵。 5.1.4 管道水平段的坡度方向與坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。若設(shè)計(jì)無具體要求時，對管道坡度方向的確定，應(yīng)以便于疏、放水和排放空氣為原則。其坡度應(yīng)符合DLGJ23火力發(fā)電廠汽水管道設(shè)計(jì)技術(shù)規(guī)定的要求。在有坡度方向的管道上安裝水平位置的型補(bǔ)償器時，補(bǔ)管器兩邊管段應(yīng)保持水平，中間管段應(yīng)與管道坡度方向一致。 5.1.5 管子對接焊縫位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。否則，應(yīng)符合下列要求： (1)焊縫位置距離彎管的彎曲起點(diǎn)不得小于管子外徑或不小于100mm; (2)管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于150mm； (3)支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm，對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm； (4)管子接口應(yīng)避開疏、放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑； (5)管道在穿過隔墻、樓板時，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有接口。 5.1.6 管道上的兩個成型件相互焊接時，應(yīng)按設(shè)計(jì)加接短管。 5.1.7 除設(shè)計(jì)中有冷拉或熱緊的要求外，管道連接時，不得用強(qiáng)力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。管子與設(shè)備的連接，應(yīng)在設(shè)備安裝定位緊好地腳螺栓后自然地進(jìn)行。 5.1.8 管子的坡口型式和尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙確定。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時，應(yīng)按DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定加工。 5.1.9 管子或管件的對口質(zhì)量要求，應(yīng)符合DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定。 5.1.10 管子和管件的坡口及內(nèi)、外壁1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應(yīng)清除干凈，直至顯示金屬光澤。對壁厚大于或等于20mm的坡口，應(yīng)檢查是否有裂紋、夾層等缺陷。 5.1.11 管子對口時一般應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心200mm處測量，除特殊要求外，其折口的允許偏差a(見圖5.1.11)應(yīng)為： 當(dāng)管子公稱通徑DN100mm時，a2mm 當(dāng)管子公稱通徑DN100mm時，a3mm 圖 5.1.11 管子焊接角變形折口偏差示意圖 5.1.12 管子對口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中管子移動。 5.1.13 管道冷拉必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定。進(jìn)行冷拉前應(yīng)滿足下列要求： (1)冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口(冷拉口除外)焊接完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格，要作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理； (2)所有支吊架已裝設(shè)完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量。彈簧支吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)值預(yù)壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔(dān)整定值外的荷載； (3)管道坡度方向及坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； (4)法蘭與閥門的連接螺栓已擰緊。管道冷拉后，焊口應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格。需作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理，方可拆除拉具。 5.1.14 波形補(bǔ)償器應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行拉伸或壓縮。松開拉緊裝置應(yīng)在管道安裝結(jié)束后進(jìn)行。當(dāng)內(nèi)部帶有套管時，應(yīng)根據(jù)介質(zhì)流動方向正確安裝(套管的固定端為介質(zhì)的入口側(cè))。與設(shè)備相連的補(bǔ)償器，應(yīng)在設(shè)備最終固定后方可連接。 5.1.15 裝設(shè)流量孔板(或噴嘴)時，對于配管的技術(shù)要求，應(yīng)符合SDJ279電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(熱工儀表及控制裝置篇)的規(guī)定。 5.1.16 管道安裝工作如有間斷，應(yīng)及時封閉管口。 5.1.17 管道安裝的允許偏差值應(yīng)符合表5.1.17的規(guī)定。 表 5.1.17 管道安裝的允許偏差值 項(xiàng) 目允 許 偏 差 (mm)標(biāo) 高架 空室 內(nèi)10室 外15地 溝室 內(nèi)15室 外15埋 地20水平管道彎曲度DN1001/1000且20DN1001.5/1000且20立管鉛垂度2/1000且15交叉管間距偏差10 注：DN為管子公稱直徑。 5.1.18 支吊架安裝工作宜與管道的安裝工作同步進(jìn)行。 5.1.19 在管線上因安裝儀表插座、疏水管座等需開孔、且孔徑小于30mm時，不得用氣割開孔。 5.2 高壓管道的安裝 5.2.1 合金鋼管子局部進(jìn)行彎度校正時，加熱溫度應(yīng)控制在管子的下臨界溫度Acl以下。 5.2.2 管道膨脹指示器應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定正確裝設(shè)，在管道沖洗前調(diào)整指示在零位。 5.2.3 蒸汽管道上若設(shè)計(jì)要求裝設(shè)蠕脹測點(diǎn)時，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定裝設(shè)蠕脹測點(diǎn)和監(jiān)察管段。監(jiān)察管段應(yīng)在同批管子中選用管壁厚度為最大負(fù)公差的管子。監(jiān)察管段上不得開孔、安裝儀表插座及裝設(shè)支吊架。 5.2.4 安裝監(jiān)察管段前應(yīng)從該管子的兩端各割取長度約為300500mm的一段，連同監(jiān)察管段的備用管作好標(biāo)記一同移交電廠。 5.2.5 蠕脹測點(diǎn)應(yīng)在管道沖洗前做好。每組測點(diǎn)應(yīng)裝設(shè)在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距離分配。 5.2.6 同一公稱通徑管子的各對稱蠕脹測點(diǎn)的徑向距離應(yīng)一致。其誤差值不應(yīng)大于0.1mm。 5.2.7 下列測量工作應(yīng)配合生產(chǎn)單位進(jìn)行： (1)監(jiān)察管段管子兩端的壁厚； (2)各對稱蠕脹測點(diǎn)的徑向距離； (3)蠕脹測點(diǎn)兩旁管子的外徑或周長。 5.2.8 合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)作光譜復(fù)查。材質(zhì)不得差錯。剩余管段也應(yīng)及時作出材質(zhì)標(biāo)記。 5.2.9 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?jiān)诠艿郎蠎?yīng)開的孔洞，宜在管子安裝前開好。開孔后必須將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其它雜物。 5.2.10 合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。 5.2.11 高壓管道焊縫的位置，安裝完畢后應(yīng)及時標(biāo)明在施工圖紙上。 5.2.12 厚壁大徑管對口時，可采用填加物點(diǎn)固在坡口內(nèi)(如圖5.2.12所示)，當(dāng)去除臨時點(diǎn)固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈打磨修整。 圖 5.2.12 填加物點(diǎn)固位置示意圖 5.2.13 在有條件的地方，導(dǎo)汽管焊接完畢后，宜采用窺鏡檢查管內(nèi)有無異物。 5.2.14 導(dǎo)汽管道安裝前必須進(jìn)行化學(xué)清洗或噴丸等方法處理，直到管內(nèi)壁露出金屬光澤為止。 5.2.15 斜接彎頭(蝦米彎)不得安裝在高壓管道上。 5.3 中、低壓管道的安裝 5.3.1 對管內(nèi)清潔要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。 5.3.2 穿墻及過樓板的管道，所加套管應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面或地面2530mm。 5.3.3 管道與套管的空隙應(yīng)按設(shè)計(jì)要求填塞。當(dāng)設(shè)計(jì)沒有明確給出要求時，應(yīng)用不燃燒軟質(zhì)材料填塞。 5.3.4 不銹鋼管道與支吊架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過500ppm的非金屬墊片隔離。 5.3.5 大直徑焊接鋼管的安裝工作應(yīng)滿足下列規(guī)定： (1)焊縫坡口的型式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時，應(yīng)按DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收 技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定執(zhí)行； (2)各管段對口時，其縱向焊縫應(yīng)相互錯開不少于100mm，并宜處于易檢的部位； (3)公稱通徑大于或等于1000mm的管子，宜在對接焊縫根部進(jìn)行封底焊； (4)鋼管設(shè)計(jì)有加固環(huán)時，加固環(huán)的位置和焊接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，加固環(huán)對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開不少于100mm。 5.3.6 地下埋設(shè)的管道，其支承地基或基礎(chǔ)經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可施工。 5.3.7 在遇有地下水的情況下鋪設(shè)管道時，施工支承地基或基礎(chǔ)、安裝管道、進(jìn)行管道嚴(yán)密性試驗(yàn)、回填土等均應(yīng)在排除地下水后進(jìn)行。 5.3.8 管道的防腐和水下管道的施工應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 5.3.9 埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)檢驗(yàn)合格不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。被損壞的防腐層應(yīng)予以修補(bǔ)。 5.3.10 地下埋設(shè)的管道必須經(jīng)嚴(yán)密性試驗(yàn)合格、按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行過防腐蝕處理并作為隱蔽工程驗(yàn)收合格后，方可回填土?；靥钔潦┕べ|(zhì)量應(yīng)符合SDJ69電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(建筑工程篇)的要求。 5.4 疏、放水管的安裝 5.4.1 安裝疏、放水管時，接管座安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。管道開孔應(yīng)采用鉆孔。 5.4.2 疏、放水管接入疏、放水母管處應(yīng)按介質(zhì)流動方向稍有傾斜，不得隨意變更設(shè)計(jì)，不得將不同介質(zhì)或不同壓力的疏、放水管接入同一母管或容器內(nèi)。 5.4.3 運(yùn)行中構(gòu)成閉路的疏、放水管，其工藝質(zhì)量和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與主管同等對待。 5.4.4 疏、放水管及母管的布線應(yīng)短捷，且不影響運(yùn)行通道和其它設(shè)備的操作。有熱膨脹的管道應(yīng)采取必要的補(bǔ)償措施。 5.4.5 放水管的中心應(yīng)與漏斗中心稍有偏心，經(jīng)漏斗后的放水管的管徑應(yīng)比來水管大。 5.4.6 不回收的疏、放水，應(yīng)接入疏、放水總管或排水溝中，不得隨意將疏、放水接入工業(yè)水管溝或電纜溝。 5.5 閥門和法蘭的安裝 5.5.1 閥門安裝前，除復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗(yàn)記錄外，還應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對型號并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 5.5.2 閥門安裝前應(yīng)清理干凈，保持關(guān)閉狀態(tài)。安裝和搬運(yùn)閥門時，不得以手輪作為起吊點(diǎn)，且不得隨意轉(zhuǎn)動手輪。 5.5.3 截止閥、止回閥及節(jié)流閥應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定正確安裝。當(dāng)閥殼上無流向標(biāo)志時，應(yīng)按以下原則確定： (1)截止閥和止回閥：介質(zhì)應(yīng)由閥瓣下方向上流動； (2)單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動； (3)雙座式節(jié)流閥：以關(guān)閉狀態(tài)下能看見閥芯一側(cè)為介質(zhì)的入口側(cè)。 5.5.4 所有閥門應(yīng)連接自然，不得強(qiáng)力對接或承受外加重力負(fù)荷。法蘭周圍緊力應(yīng)均勻，以防止由于附加應(yīng)力而損壞閥門。 5.5.5 安裝閥門傳動裝置應(yīng)符合下列要求： (1)萬向接頭轉(zhuǎn)動必須靈活； (2)傳動桿與閥桿軸線的夾角不宜大于30； (3)有熱位移的閥門，其傳動裝置應(yīng)采取補(bǔ)償措施。 5.5.6 安裝時注意，閥門手輪不宜朝下，且應(yīng)便于操作及檢修。 5.5.7 法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 5.5.8 對焊閥門與管道連接應(yīng)在相鄰焊口熱處理后進(jìn)行，焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥門不宜關(guān)閉，防止過熱變形。焊接工藝應(yīng)符合DL5007電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)的有關(guān)規(guī)定。 5.5.9 法蘭安裝前，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。 5.5.10 法蘭連接時應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。 5.5.11 法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，且焊后應(yīng)清除氧化物等雜質(zhì)。 5.5.12 法蘭所用墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大23mm。墊片宜切成整圓，避免接口。 5.5.13 當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。 5.5.14 法蘭連接除特殊情況外，應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓應(yīng)對稱均勻、松緊適度。 5.5.15 安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應(yīng)露出螺母23個螺距，螺母宜位于法蘭的同一側(cè)。 5.5.16 合金鋼螺栓不得在表面用火焰加熱進(jìn)行熱緊。 5.5.17 連接時所使用緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、型式等應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 5.6 支吊架的安裝 5.6.1 在混凝土柱或梁上裝設(shè)支吊架時，應(yīng)先將混凝土抹面層鑿去，然后固定。固定在平臺或樓板上的吊架根部，當(dāng)其妨礙通行時，其頂端應(yīng)低于抹面的高度。 5.6.2 管道的固定支架應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙安裝。不得在沒有補(bǔ)償裝置的熱管道直管段上同時安置兩個及兩個以上的固定支架。 5.6.3 在數(shù)條平行的管道敷設(shè)中，其托架可以共用，但吊架的吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何兩條管道。 5.6.4 管道安裝使用臨時支吊架時，應(yīng)有明顯標(biāo)記，并不得與正式支吊架位置沖突。在管道安裝及水壓試驗(yàn)完畢后應(yīng)予拆除。 5.6.5 在混凝土基礎(chǔ)上，用膨脹螺栓固定支吊架的生根時，膨脹螺栓的打入必須達(dá)到規(guī)定深度值。 5.6.6 導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整、滾珠、滾柱、托滾、聚四氟乙烯板等活動零件與其支承件應(yīng)接觸良好，以保證管道能自由膨脹。 5.6.7 所有活動支架的活動部分均應(yīng)裸露，不應(yīng)被水泥及保溫層敷蓋。 5.6.8 管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，并與管子接觸良好。 5.6.9 在有熱位移的管道上安裝支吊架時，其支吊點(diǎn)的偏移方向及尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)要求正確裝設(shè)。 5.6.10 有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應(yīng)及時對支吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整： (1)活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計(jì)要求； (2)管托有無脫落現(xiàn)象； (3)固定支架是否牢固可靠； (4)彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設(shè)計(jì)要求。 5.6.11 整定彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，固定銷應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴(yán)密性試驗(yàn)及保溫后方可拆除。固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管。 5.6.12 恒作用力支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝調(diào)整。 5.6.13 支吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊，防止松動。 5.6.14 吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 5.6.15 支吊架間距應(yīng)按設(shè)計(jì)要求正確裝設(shè)。若設(shè)計(jì)無要求時，可參照表5.6.15中的規(guī)定。 表 5.6.15 支吊架間距參考值 管子外徑(mm)建議的最大間距(m)保 溫不保溫251.11.52.6321.31.63381.41.83.444.51.62.03.7571.82.54.2762.22.84.9892.43.75.31083.24.46.35.6.16 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)和位置。 6 管道系統(tǒng)的試驗(yàn)和清洗 6.1 管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn) 6.1.1 各類管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位(焊縫、法蘭接口等)的工程質(zhì)量。 6.1.2 管道系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)前應(yīng)做到： (1)管道系統(tǒng)安裝完畢，并符合設(shè)計(jì)要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定； (2)支吊架安裝工作完畢，經(jīng)核算需要增加的臨時支吊架及加固已安裝完畢； (3)結(jié)束焊接和熱處理工作，并經(jīng)檢驗(yàn)合格； (4)試驗(yàn)用壓力表經(jīng)檢驗(yàn)、校準(zhǔn)正確； (5)具有完善的試驗(yàn)技術(shù)、安全和組織措施并經(jīng)審查合格； (6)對于汽管道，特別是主汽管道、再熱蒸汽管道，在水壓試驗(yàn)前，應(yīng)將支吊架鎖定或墊牢固定好，以免因水重造成支吊架超載，影響支吊架受損或變形。 6.1.3 高壓管道系統(tǒng)試驗(yàn)前應(yīng)對下列資料進(jìn)行審查： (1)制造廠的管子、管件合格證明書； (2)管道安裝前檢驗(yàn)及補(bǔ)充試驗(yàn)結(jié)果； (3)閥門試驗(yàn)記錄； (4)焊接檢驗(yàn)及熱處理記錄； (5)設(shè)計(jì)修改及材料代用文件； (6)管道組裝的全套原始記錄。 6.1.4 管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn)宜采用水壓試驗(yàn)，其水質(zhì)應(yīng)潔凈。充水應(yīng)保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗(yàn)壓力應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。其試驗(yàn)壓力應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壓力的1.25倍，但不得大于任何非隔離元件如系統(tǒng)內(nèi)容器、閥門或泵的最大允許試驗(yàn)壓力，且不得小于0.2MPa。 6.1.5 管道系統(tǒng)在嚴(yán)密性試驗(yàn)時，應(yīng)作檢查的部位不得涂漆或保溫。 6.1.6 管道系統(tǒng)試驗(yàn)時，應(yīng)與試驗(yàn)范圍以外的管道、設(shè)備、儀表等隔絕。隔絕可采用裝設(shè)盲板的方法。如果以閥門隔絕時，閥門兩側(cè)溫差不得超過100。 6.1.7 水壓試驗(yàn)宜在水溫與環(huán)境溫度5以上進(jìn)行，否則必須根據(jù)具體情況，采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施。但介質(zhì)溫度不宜高于70。 6.1.8 試驗(yàn)前安全閥應(yīng)拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。 6.1.9 管道與容器作為一個系統(tǒng)進(jìn)行水壓強(qiáng)度試驗(yàn)時，應(yīng)符合下列規(guī)定： (1)管道的試驗(yàn)壓力等于或小于容器的試驗(yàn)壓力時，管道可與容器一起按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)； (2)管道的試驗(yàn)壓力超過容器的試驗(yàn)壓力，且管道與容器無法隔斷時，如果容器的試驗(yàn)壓力不小于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，則可在建設(shè)單位的同意下，管道和容器一起按容器的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。 6.1.10 對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以最低點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)。 6.1.11 對埋入地下的壓力鋼管，試驗(yàn)壓力不得小于0.4MPa；對于不銹鋼管道，試驗(yàn)介質(zhì)含氯量不得超過25ppm。 6.1.12 管道系統(tǒng)水壓試驗(yàn)時，當(dāng)壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力后應(yīng)保持10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，對所有接頭和連接處進(jìn)行全面檢查。整個管路系統(tǒng)除了泵或閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形。 6.1.13 在管道系統(tǒng)試驗(yàn)過程中，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)降壓消除缺陷后再進(jìn)行試驗(yàn)，嚴(yán)禁帶壓修理。 6.1.14 結(jié)束試驗(yàn)后，應(yīng)及時排凈系統(tǒng)內(nèi)的全部存水，并拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置。 6.1.15 主蒸汽、再熱蒸汽的管道系統(tǒng)經(jīng)100%無損探傷合格后，可替代水壓試驗(yàn)。 6.2 管道系統(tǒng)的清洗 6.2.1 為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行清洗(水沖洗、化學(xué)清洗、蒸汽吹洗)，并應(yīng)具有經(jīng)過批準(zhǔn)的技術(shù)、安全和組織措施。 6.2.2 管道系統(tǒng)清洗應(yīng)在系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，按下列規(guī)定進(jìn)行： (1)主蒸汽和再熱蒸汽系統(tǒng)必須進(jìn)行蒸汽吹洗； (2)給水、凝結(jié)水和鍋爐補(bǔ)給水系統(tǒng)必須進(jìn)行水沖洗或化學(xué)清洗(根據(jù)鍋爐水質(zhì)要求而定)； (3)其它管道系統(tǒng)是否需要清洗，視內(nèi)部臟污程度及其對汽、水品質(zhì)的影響來確定。 6.2.3 管道系統(tǒng)清洗前除設(shè)計(jì)要求外，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板(或噴嘴)、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，并妥善存放，待清洗結(jié)束后復(fù)裝。 6.2.4 不參加吹洗的設(shè)備及管道，應(yīng)與被吹洗系統(tǒng)妥善隔離。 6.2.5 吹冼前應(yīng)考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。 6.2.6 管道清洗應(yīng)按先主管、后支管，最后疏、放水管的順序進(jìn)行。 6.2.7 水沖洗的放水管應(yīng)接入可靠的排水井(溝)中，并應(yīng)保證排泄暢通和安全。放水管橫截面積不應(yīng)小于被沖洗管道的60%；化學(xué)清洗時，放水應(yīng)符合現(xiàn)行國家排放標(biāo)準(zhǔn)。 6.2.8 蒸汽吹洗的臨時排汽管道應(yīng)符合下列規(guī)定： (1)排汽管管口應(yīng)朝上傾斜(30左右為宜)，排向空處； (2)排汽管應(yīng)具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力； (3)排汽管的內(nèi)徑宜等于或大于被吹洗管子的內(nèi)徑，長度應(yīng)