蠟油工藝技術(shù)規(guī)程(2007版)

編號(hào)： QJ/SL-81-114-2007蠟油加氫裝置工藝技術(shù)規(guī)程中國(guó)石油化工股份有限公司上海高橋分公司煉油事業(yè)部二00七年六月上海高橋石化公司、高橋分公司工藝技術(shù)規(guī)程修改審批表 編號(hào)：?jiǎn)挝幻Q煉油事業(yè)部裝置名稱蠟油加氫文件編號(hào)QJ/SL-81-114-2007文件名稱連續(xù)重整裝置工藝技術(shù)規(guī)程修改原因及依據(jù)：（可附頁(yè)）原因：根據(jù)原油適應(yīng)性改造要求，原裝置由加工汽柴油改造為處理焦化蠟油和減壓蠟油，部分設(shè)備將重新選型或改造，同時(shí)部分工藝流程進(jìn)行了改造，需要重新修訂工藝技術(shù)規(guī)程。 依據(jù)： 蠟油加氫裝置基礎(chǔ)設(shè)計(jì)資料。 催化劑研究單位資料。修改方式： 裝置改造修改 編制(裝置工藝員)： 年 月 日查定(車間主管主任)： 年 月 日審查事業(yè)部工藝技術(shù)崗： 年 月 日事業(yè)部工藝技術(shù)高級(jí)主管/主管： 年 月 日 會(huì) 簽事業(yè)部調(diào)度專業(yè)： 年 月 日事業(yè)部安全專業(yè)： 年 月 日事業(yè)部環(huán)保專業(yè)：年 月 日事業(yè)部設(shè)備動(dòng)力專業(yè)： 年 月 日 事業(yè)部質(zhì)量管理專業(yè)： 年 月 日 事業(yè)部公用工程專業(yè)： 年 月 日審定(事業(yè)部總工程師)： 年 月 日審核(技術(shù)質(zhì)量處工藝技術(shù)管理崗) ： 年 月 日審批(技術(shù)質(zhì)量處處長(zhǎng))： 年 月 日實(shí)施日期： 年 月 日目 錄第一章 裝置概況2第一節(jié) 概 述2第二節(jié) 裝置概況及特點(diǎn)2第二章 原輔助材料性質(zhì)4第一節(jié) 原料性質(zhì)4第二節(jié) 產(chǎn)品質(zhì)量5第三節(jié) 輔助材料性質(zhì)5第三章 生產(chǎn)工序6第一節(jié) 裝置的生產(chǎn)工序6第二節(jié) 裝置的生產(chǎn)原理7第四章 工藝流程及說(shuō)明9第五章 加工方案11第六章 主要設(shè)備簡(jiǎn)介13一、加熱爐13二、氫壓機(jī)14三、非定型設(shè)備14第七章 主要控制回路15第八章 動(dòng)力供應(yīng)17第九章 環(huán)境保護(hù)要求18第十章 安全生產(chǎn)技術(shù)規(guī)定20第十一章 附圖表23第一章 裝置概況第一節(jié) 概 述中國(guó)石化股份有限公司上海高橋分公司煉油事業(yè)部是具有五十多年歷史的加工低硫石蠟基中質(zhì)原油的燃料潤(rùn)滑油型煉油企業(yè)，根據(jù)中國(guó)石化股份有限公司原油油種變化和適應(yīng)市場(chǎng)發(fā)展的需求，上海高橋分公司到2007年以后除了加工大慶原油、海洋原油等低硫原油外，將主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸進(jìn)口原油。由于常減壓生產(chǎn)的減壓蠟油和延遲焦化裝置生產(chǎn)的焦化蠟油中含有較多的不飽和烴及硫、氮等有害的非烴化合物，這些產(chǎn)品無(wú)法達(dá)到催化裂化裝置的要求。為了使二次加工的蠟油達(dá)到催化裂化裝置的要求，必須對(duì)焦化蠟油和減壓蠟油進(jìn)行加氫精制，因此上海高橋分公司煉油事業(yè)部進(jìn)行原油適應(yīng)性改造時(shí)，將原100萬(wàn)噸年柴油加氫精制裝置改造為100萬(wàn)噸/年蠟油加氫裝置。本裝置的建設(shè)主要是為了催化裂化裝置降低原料的硫含量和酸度服務(wù)。本裝置由中國(guó)石化集團(tuán)上海工程有限公司設(shè)計(jì)，基礎(chǔ)設(shè)計(jì)于2005年6月份完成，2005年8月份進(jìn)行了基礎(chǔ)設(shè)計(jì)審查，工程建設(shè)總投資2638.73萬(wàn)元，其中工程費(fèi)用2448.74萬(wàn)元。2006年7月降蠟油含硫量由原設(shè)計(jì)2.44提高至3.28，工程建設(shè)總概算增加820.8萬(wàn)元。第二節(jié) 裝置概況及特點(diǎn)100萬(wàn)噸年蠟油加氫裝置及配套設(shè)施由裝置本體及油品儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)組成。1.裝置規(guī)模及組成蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造原料處理能力為100萬(wàn)噸/年，年開(kāi)工時(shí)數(shù)8400小時(shí)。本裝置為連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程。主要產(chǎn)品為蠟油、柴油、汽油。本裝置由反應(yīng)部分、循環(huán)氫脫硫部分、氫壓機(jī)部分（包括新氫壓縮機(jī)、循氫壓縮機(jī)）、加熱爐部分及公用工程部分等組成。2.生產(chǎn)方案混合原料經(jīng)過(guò)濾后進(jìn)入緩沖罐，用泵升壓，經(jīng)換熱、混氫，再經(jīng)換熱進(jìn)入加熱爐，加熱至350后進(jìn)反應(yīng)器進(jìn)行加氫，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱后進(jìn)熱高分進(jìn)行氣液分離，氣相進(jìn)一步冷卻，進(jìn)冷高分進(jìn)行氣液分離，氣相進(jìn)新增的循環(huán)氫脫硫塔脫硫后作為循環(huán)氫與新氫混合，組成混合氫循環(huán)使用；液相減壓后至熱低分，熱低分的液相至催化裂化裝置。熱低分氣相經(jīng)冷凝冷卻至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氫裝置。3.裝置平面布置在總體布置，節(jié)約用地的基礎(chǔ)上，根據(jù)生產(chǎn)流程、防火、防爆、安全、衛(wèi)生、環(huán)境保護(hù)、施工、檢修等要求，結(jié)合場(chǎng)地自然條件，緊湊、合理地布置。力求工藝流程合理，物料流線短，并充分依托、利用現(xiàn)有設(shè)施和資源，節(jié)約建設(shè)投資，同時(shí)滿足生產(chǎn)、操作、節(jié)能、有利管理的要求。 本裝置建東有3常減壓蒸餾裝置，建南是常減壓裝置的原料罐區(qū)，建西是延遲焦化裝置，建北與催化重整裝置組成聯(lián)合裝置，加熱爐、氫壓機(jī)、控制室等集中布置，功能分區(qū)，保留6米寬的消防、檢修通道，達(dá)到節(jié)約用地、節(jié)能、安全、緊湊的要求。防火間距符合規(guī)范。4.工藝技術(shù)特點(diǎn)1) 為避免原料油與空氣接觸氧化產(chǎn)生聚合物，減輕高溫部位的結(jié)焦，故在原料油緩沖罐的罐頂采用了燃料氣保護(hù)。2) 原料油經(jīng)預(yù)熱后與氫氣在換熱器前混合，這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。3) 在熱高分頂出口空冷器上游設(shè)置注水設(shè)施，避免銨鹽析出堵塞管線和設(shè)備。4) 循環(huán)氫系統(tǒng)增加脫硫塔，進(jìn)行脫除硫化氫。5) 在反應(yīng)部分的流程設(shè)計(jì)中，考慮了催化劑預(yù)硫化設(shè)施。預(yù)硫化采用液相預(yù)硫化方法，預(yù)硫化油為直餾煤油，硫化劑為二甲基二硫。催化劑再生按器外再生考慮。6) 分餾部分采用單塔汽提流程，即從反應(yīng)油氣中分離出來(lái)的液相反應(yīng)生成油先進(jìn)入脫硫化氫塔，用過(guò)熱蒸汽汽提方法將硫化氫脫除，然后至催化裝置熱進(jìn)料或者冷卻后去罐區(qū)。脫硫化氫塔脫除的含硫化氫干氣自壓至制氫裝置或干氣脫硫裝置。7) 本裝置的最主要工藝特點(diǎn)就是采用了熱高分流程。熱高分流程能充分地利用熱能，降低能耗，它主要是將反應(yīng)生成物經(jīng)熱高壓分離器及熱低壓分離器分離后，大部分的液相物料不必經(jīng)過(guò)冷卻后再換熱的過(guò)程，而直接由分離器壓至分餾部分，這樣使熱量得到了最有效的利用。第二章 原輔助材料性質(zhì)第一節(jié) 原料性質(zhì)1. 原料構(gòu)成本裝置的原料為焦化蠟油和減壓蠟油的混合原料。表1原料油組成（設(shè)計(jì)）原料名稱焦化蠟油減壓蠟油合計(jì)原料組成(w%)3565100萬(wàn)噸/年35651002. 混合原料性質(zhì)表2混合原料油的主要性質(zhì)（設(shè)計(jì)值）名稱單位焦化蠟油減壓蠟油混合油密度20 g/cm30.96930.93790.9489餾程IBP29445529510%354-38230%37351041050%408-44570%43052047590%480-512EBP520545545硫m%2.842.2242.44氮mg/g4760185028693. 氫氣本裝置的補(bǔ)充氫由60萬(wàn)噸/年連續(xù)重整裝置提供，其組成詳見(jiàn)下表。表3新氫組成（設(shè)計(jì)值）組成H2C1C2C3C4C5V901.943.02.362.10.6第二節(jié) 產(chǎn)品質(zhì)量本裝置的主要產(chǎn)品為汽油、柴油和蠟油。表4產(chǎn)品的主要性質(zhì)（設(shè)計(jì)值）名稱單位汽油（初期）柴油（初期）蠟油（初期）密度(20)g/cm30.72200.86800.9185餾程IBP5617837010%8919539830%10222541350%12226844470158332510FBP175352540硫mg/g104001100氮mg/g21350十六烷值48第三節(jié) 輔助材料性質(zhì)1. 催化劑及保護(hù)劑的物化性質(zhì)表5：催化劑及保護(hù)劑物化性質(zhì)保護(hù)劑和催化劑FZC-100FZC-102BFZC-103FF-14保護(hù)劑保護(hù)劑保護(hù)劑催化劑形狀七孔球拉西環(huán)拉西環(huán)三葉草MoO3，m%-4.0-6.06.0-8.022.5-25.5NiO，m%-1.0-2.01.5-2.51.8-2.2CoO，m%-1.3-1.9P，m%0.9-1.3粒徑， mm15-184.9-5.23.3-3.61.4-1.6內(nèi)孔徑， mm2.0-3.02.0-2.41.0-1.2-長(zhǎng)度，mm3-103-83-8孔容，mL/g0.15-0.300.60-0.800.50-0.650.30比表面，m2/g1-30260-330150-220160堆積密度，g/cm30.75-0.850.37-0.430.56-0.620.90-0.98壓碎強(qiáng)度，N/mm200(N/粒)2.03.016.0催化劑形態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)第一周期壽命，a3333總壽命，a33362. 二甲基二硫市售工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)3. 苯甲酸胺市售工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)4. 直餾煤油第三章 生產(chǎn)工序第一節(jié) 裝置的生產(chǎn)工序本裝置的生產(chǎn)工序分為反應(yīng)、分離和循環(huán)氫脫硫三部分。1. 反應(yīng)工序混合原料自裝置外來(lái)，在原料油緩沖罐液面控制下，通過(guò)原料油過(guò)濾器進(jìn)入原料緩沖罐。自原料緩沖罐出來(lái)的原料油經(jīng)原料泵升壓后，在流量控制下，經(jīng)換熱器換熱后與混合氫混合，經(jīng)反應(yīng)流出物混合進(jìn)料換熱器換熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)所需溫度后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行加氫反應(yīng)，主要是脫除其中的有機(jī)硫、氮、氧化物，以及烯烴飽和，以提高汽柴油的質(zhì)量。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入產(chǎn)物分離器，經(jīng)氣液相分離，氣相經(jīng)氫氣循環(huán)機(jī)作為循環(huán)氫，液相則進(jìn)入分餾系統(tǒng)。2. 分離工序分離工序是將加氫反應(yīng)后的生成油中的H2S、NH3、H2O脫除，以保證產(chǎn)品中雜質(zhì)含量合格。反應(yīng)生成油（柴油蠟油混合組分）從熱低分D603進(jìn)入脫硫化氫塔，塔底用過(guò)熱蒸汽汽提，以達(dá)到脫除雜質(zhì)的目的。熱低分的汽柴油組分直接進(jìn)柴油加氫裝置。3. 循環(huán)氫脫硫工序自D-604頂部出來(lái)的冷高分氣 (循環(huán)氫)經(jīng)脫硫塔前分離器(D-621)分液后進(jìn)循環(huán)氫脫硫塔(C-603)，由溶劑再生裝置再生后的貧胺液經(jīng)貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進(jìn)入C-603作為吸收劑吸收循環(huán)氫中的硫化氫，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水量控制進(jìn)C-603的貧胺液與脫硫氣體的溫差為5C。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。第二節(jié) 裝置的生產(chǎn)原理焦化蠟油和減壓蠟油在一定的溫度、壓力下，借助于催化劑進(jìn)行加氫脫金屬、脫硫、脫氮、烯烴和芳烴飽和、部分轉(zhuǎn)化等反應(yīng)，同時(shí)對(duì)含硫量較高的循環(huán)氫進(jìn)行脫硫。從而使精制蠟油符合催化裂化裝置進(jìn)料的要求。加氫精制經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展，工藝技術(shù)水平有了很大提高，并趨于成熟。FF-14催化劑是針對(duì)蠟油而開(kāi)發(fā)的加氫精制催化劑，它具有孔結(jié)構(gòu)合理、酸性適中等特點(diǎn)，中型加氫裝置評(píng)價(jià)結(jié)果表明：FF-14催化劑在保持高加氫脫氮活性的同時(shí)，催化劑的加氫脫硫活性明顯高于參比劑，可以提高蠟油加氫精制裝置脫硫能力，并且不降低脫氮和芳烴飽和能力。本次蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造，利舊原汽柴油加氫精制裝置，工藝流程仍采用熱高分流程，新增循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)，停開(kāi)分餾塔C602。1. 加氫精制的定義加氫精制是指原料油在一定的溫度、壓力和氫氣存在的條件下通過(guò)催化劑的作用，使石油餾分中含硫、氮、氧的非烴組分和有機(jī)金屬化合物分子發(fā)生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應(yīng)，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫反應(yīng)。2. 加氫精制工藝特點(diǎn)加氫精制反應(yīng)是在密閉的系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行，只是除去有機(jī)化合物中的硫、氮、氧等有害雜質(zhì)，保留了無(wú)害烴部分，不飽和烴轉(zhuǎn)化成飽和烴而被保留。它不但可使各種品質(zhì)低劣的原料油變成質(zhì)量?jī)?yōu)良的產(chǎn)品，而且具有加工損失少、原料沸點(diǎn)范圍寬、產(chǎn)品靈活性大、安定性好、工藝條件緩和的特點(diǎn)，但加氫精制是在高溫、高壓，有氫氣腐蝕介質(zhì)存在的條件下進(jìn)行，因此設(shè)備、管線的材質(zhì)要求高，需合金鋼材，管理要嚴(yán)格，并切實(shí)注意安全。3. 加氫精制主要化學(xué)反應(yīng)加氫精制過(guò)程是一個(gè)在氫氣存在的條件下進(jìn)行一系列平行、順序反應(yīng)的綜合過(guò)程，其主要反應(yīng)是對(duì)原料油中CS鍵、CN鍵、CC鍵的不同程度的加氫，同時(shí)有部分CC鍵的斷裂。其典型的化學(xué)反應(yīng)有：RSH+H2 RH+H2S1) 脫硫脫硫 RSR+2H2 RH+RH+H2SH2RSSR+H2 2RSH 2RH+2H2S硫醚 二硫醚 噻吩與四氫化噻吩H2H2SS +H2 C4H9SH C4H10+H2S2) 脫氧酚類OH +H2 +H2O RCOOH+3H2 RCH3+2H2O R CO R+3H2 RCH3+RH+H2O酸類酮類3) 脫氮N +5H2 C5H12+NH3吡啶喹啉NC3H7 +H2 +NH3吡咯N +4H2 C4H10+NH3吲哚C2H3 +H2 +NH3 R CH CH2+H2 RCH2 CH34) 烯烴飽和直鏈烯烴環(huán)狀烯烴+H2 第四章 工藝流程及說(shuō)明溫度80C的減壓蠟油和焦化蠟油在罐區(qū)用泵送入裝置后按一定比例混合，通過(guò)原料油過(guò)濾器(FL-601/A.B)除去原料中大于25微米的顆粒后，進(jìn)入原料油緩沖罐(D-601)，該罐頂用燃料氣進(jìn)行氣封，以達(dá)到隔絕空氣、防止油品氧化之目的。然后用進(jìn)料泵(P-601/A.B)將混合蠟油從D-601抽出升壓后，經(jīng)原料油/精制蠟油換熱器(E-604/A.B)換熱后與混合氫混合，該混合進(jìn)料經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器(E-601/AC)換熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F-601)，加熱至350C(末期375)后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器(R-601)。由R-601出來(lái)的反應(yīng)物經(jīng)E-601/AC與混合進(jìn)料換熱溫度降至220C后，進(jìn)熱高壓分離器(D-602)。熱高分氣體經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器(E-602)、熱高分氣空冷器(A-601/AD)、熱高分氣冷卻器(E-603)冷至45C后進(jìn)入冷高壓分離器(D-604) 進(jìn)行油、氣、水三相分離。為防止熱高分氣在冷卻過(guò)程中析出銨鹽，堵塞管路和設(shè)備，通過(guò)除鹽水泵(P-602/AC)抽取除鹽水罐(D-611)的除鹽水，注入A-601前。自D-604頂部出來(lái)的冷高分氣 (循環(huán)氫)經(jīng)脫硫塔前分離器(D-621)分液后進(jìn)循環(huán)氫脫硫塔(C-603)，由加氫裂化胺再生裝置后的貧胺液經(jīng)貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進(jìn)入C-603作為吸收劑吸收循環(huán)氫中的硫化氫，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水量控制進(jìn)C-603的貧胺液與脫硫氣體的溫差為5C。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。脫硫后的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐(D-610)分液、循環(huán)氫壓縮機(jī)(K-602)升壓后，與來(lái)自新氫壓縮機(jī)(K-601/A.B)出口的新氫混合成為混合氫循環(huán)使用。D-604的油相經(jīng)液控閥降壓后進(jìn)入冷低壓分離器(D-605)。D-602的熱高分油經(jīng)液控閥降壓后，進(jìn)入熱低壓分離器(D-603)，D-603氣相經(jīng)熱低分氣冷卻器(E-605)冷卻到45C后與冷高分油混合進(jìn)入冷低壓分離器(D-605)。D-603底部的熱低分油（精制蠟油）進(jìn)入脫硫化氫塔，塔底用過(guò)熱蒸汽汽提，以達(dá)到脫除雜質(zhì)的目的。C601底油與原料油在E-604/A.B換熱至160C后作為熱出料至催化裂化裝置。停工時(shí)精制蠟油通過(guò)精制蠟油空冷器A-604/AD冷卻至90C去罐區(qū)。D-605的冷低分油（汽柴油），去柴油加氫精制裝置。停工時(shí)去罐區(qū)。D-604 、D-605底部排出的含硫污水自壓至酸性水處理裝置。D-605頂部的含硫氣體，自壓至140萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置脫硫塔。D-610排放的廢氫自壓至火炬管網(wǎng)。壓力為1.92.0MPa的補(bǔ)充氫由連續(xù)重整裝置來(lái)，經(jīng)新氫壓縮機(jī)入口分液罐(D-608)分液后，再經(jīng)新氫壓縮機(jī)(K-601/A.B)升壓后與K-602出口的循氫混合成為混合氫。為了減緩脫硫化氫塔頂?shù)母g，用緩蝕劑泵(P-607)抽緩蝕劑罐(D-613)內(nèi)的緩蝕劑(苯甲酸胺水溶液)在脫硫化氫塔頂揮發(fā)線處注入。第五章 加工方案1.物料平衡表6：蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造物料平衡序號(hào)物料名稱wt%數(shù)量備注kg/ht/d104t/y一、入方焦化蠟油35.00416701000.0835.00減壓蠟油65.00773771857.0565.00重整氫3.15374889.953.15貧胺液66.36790001896.0066.36注水12.6015000360.0012.60合計(jì)182.112167955203.08182.11二、出方精制汽柴油0.4553012.720.45精制蠟油97.881165242796.5897.88含硫干氣0.4553112.740.45含硫污水14.3217044409.0614.32富胺液68.60816641959.9468.60損失0.4250212.050.42合計(jì)182.112167955203.08182.11二、主要控制指標(biāo)公司控制指標(biāo)序號(hào)項(xiàng) 目 名 稱指 標(biāo)1氫油比 Nm3/m34502反應(yīng)器（R601） 入口溫度 315380車間控制指標(biāo)1反應(yīng)進(jìn)料量 M3/h801602冷高壓分離器壓力 MPa6.07.23加熱爐(F-601)爐膛溫度 8004原料油進(jìn)裝置溫度 905精制汽柴油出裝置溫度 506精制蠟油直供催化出裝置溫度 1507精制蠟油冷出料出裝置溫度 908酸性氣出裝置溫度 459新氫進(jìn)裝置溫度 4010脫硫化氫塔回流罐壓力 MPa0.7-0.811熱高壓分離器入口溫度 210-23012冷高壓分離器入口溫度 4513冷低壓分離器壓力 MPa1.3-1.5三、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)(1)能耗表7：蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造能源消耗序號(hào)號(hào)項(xiàng)目消耗量單位耗量燃料低熱值或單位能耗能耗換算系數(shù)單位數(shù)量單位數(shù)量單位數(shù)量Kcal/t原料MJ/t原料1循環(huán)水t/h264.97t/t原料2.226kcal/t100022269.322除鹽水t/h15t/t原料0.126kcal/t25003151.323污水t/h3.6t/t原料0.030kcal/t80002421.014電度/h2531.75kw.h/t原料21.502kcal/kwh300063800267.1153.5MPa蒸汽t/h18t/t原料0.151kcal/t880000133056557.0761.0MPa蒸汽t/h-15t/t原料-0.126kcal/t760000-95760-400.927凈化風(fēng)NM3/h120NM3/t原料1.008kcal/NM34004031.698燃料氣Kg/h342kg/t原料2.873kcal/kg1003728834120.729合計(jì)133116557.32(2) 輔助材料消耗表8：蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造輔助材料消耗序號(hào)名稱型號(hào)或規(guī)格一次加入量 噸（m3）備注1催化劑FF-1476.5（85）一次裝量2保護(hù)劑FZC-1000.76（0.93）一次裝量3保護(hù)劑FZC-102B1.39（2.78）一次裝量4保護(hù)劑FZC-1031.09（1.85）一次裝量5惰性瓷球188429（16）4（2）7（4）一次裝量一次裝量一次裝量6二甲基二硫桶裝16.6一次硫化第六章 主要設(shè)備簡(jiǎn)介本裝置設(shè)備類型包括加熱爐，反應(yīng)器，汽提塔、分餾塔、空冷、冷換器、氫壓機(jī)、機(jī)泵、容器等。一、加熱爐本裝置共有2臺(tái)加熱爐及一套加熱爐煙氣余熱回收系統(tǒng)。1.反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F601)根據(jù)流量及壓降要求，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐采用對(duì)流輻射型、雙面輻射室臥室立式爐。介質(zhì)流型設(shè)計(jì)狀態(tài)為霧狀流。爐輻射室采用單排雙面輻射，按其壓力等級(jí)及其進(jìn)出口溫度，管材采用TP321，其特點(diǎn)是爐管受雙面輻射，沿爐管園周方向受熱均勻，又由于是臥管，燃燒器沿長(zhǎng)度方向均勻分布，使?fàn)t管沿長(zhǎng)度方向受熱也比較均勻，而且也充分發(fā)揮了TP321爐管材質(zhì)的作用。對(duì)流部分上部走過(guò)熱蒸汽，下部走反應(yīng)物料，其壓降能滿足要求。鑒于燒瓦斯，為提高加熱爐熱效率，對(duì)流段爐管除遮蔽管外，均采用翅片管。輻射段爐管采用Cr25Ni20管架支撐，燃料器采用底燒扁平焰燃燒器，共40臺(tái)，其中有一部分作長(zhǎng)明燈用，保證燃?xì)獾陌踩?。?jīng)計(jì)算該爐的熱效率為83左右該爐的總設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為7198MW。2分餾塔底重沸爐(F-602)（停用）分餾塔底重沸爐采用對(duì)流輻射型的立管園筒爐，爐管材質(zhì)為碳鋼，對(duì)流段爐管除遮蔽管外，其余為翅片管，燃燒器采用型燃燒器。為進(jìn)一步提高加熱爐的熱效率，采用一套自成系統(tǒng)的煙氣余熱回收系統(tǒng)，可使本爐熱效率達(dá)到88以上。余熱回收系統(tǒng)的換熱設(shè)備，采用帶全方位吹灰器的熱空氣預(yù)熱器?？傇O(shè)計(jì)熱負(fù)荷9665MW。以上兩臺(tái)加熱爐的對(duì)流室均設(shè)有吹灰器和清掃孔?？啥〞r(shí)吹灰，使對(duì)流傳熱保持在最佳狀態(tài)。二、氫壓機(jī)1循環(huán)氫壓縮機(jī)（利舊）選用沈陽(yáng)鼓風(fēng)機(jī)廠引進(jìn)按新比隆技術(shù)生產(chǎn)的垂直剖分式t級(jí)離心式壓縮機(jī)，型號(hào)為BCL407，驅(qū)動(dòng)機(jī)為杭州汽輪機(jī)廠配套生產(chǎn)的3.5MPa背壓式蒸汽透平機(jī)，不設(shè)備機(jī)。2新氫壓縮機(jī)（利舊）選用對(duì)稱平衡型往復(fù)式壓縮機(jī)，二級(jí)壓縮，二列布置，最大活塞力40噸，驅(qū)動(dòng)機(jī)為增安型無(wú)刷勵(lì)磁同步電機(jī)。設(shè)計(jì)選用兩臺(tái)壓縮機(jī)，一臺(tái)操作，一臺(tái)備用。三、非定型設(shè)備本裝置中非定型設(shè)備共有44臺(tái)，金屬總質(zhì)量約為1100噸。所有非定型設(shè)備均由國(guó)內(nèi)制造，部分材料如2.25Gr-1Mo、BHW35考慮進(jìn)口。主要非定型設(shè)備簡(jiǎn)述如下：1加氫精制反應(yīng)器(R601) （利舊）采用熱壁式結(jié)構(gòu)，內(nèi)設(shè)兩段催化劑床層，并有進(jìn)料分配器、冷氫箱、出口收集器等設(shè)施。規(guī)格：3400*133*22310，總質(zhì)量約241.8噸，可拆內(nèi)件約16噸。2脫硫化氫塔(C601) （利舊）脫硫化氫塔采用20層浮閥塔盤(pán)，塔底部有汽提蒸汽入口，用于過(guò)熱蒸汽汽提用。規(guī)格：2000/3000*12+3/16+3*29070，總質(zhì)量約40.1噸，可拆件約5.6噸。3分餾塔(C602)（停用）分餾塔采用30層浮閥塔盤(pán)，塔底用重沸爐加熱循環(huán)。規(guī)格：2400 3000*14*38200，總質(zhì)量約62.43噸，可拆內(nèi)件約12噸。4循環(huán)氫脫硫塔(C603)塔采用20層單溢流浮閥塔盤(pán)。規(guī)格：1600*21000。5冷換設(shè)備（利舊）高壓部分選用V型管系列換熱器，換熱管規(guī)格為19；低壓部分采用浮頭式系列換熱器，換熱管規(guī)格為25。反應(yīng)流出物混合進(jìn)料換熱器(E601A、B、C)的規(guī)格為：BIUl4008.80-683-6.2-21，單臺(tái)質(zhì)量約53噸。 9.79 19 6.容器（利舊）在油、氣、水三相分離的冷高壓分離器和冷低壓分離器的設(shè)計(jì)中，采用立式容器，為保證油水的分離，容器中設(shè)置了凝聚器，以減少油中水霧的夾帶。熱高壓分離器(D一602)的規(guī)格為：3000*70*12914，總質(zhì)量約70噸。7進(jìn)料泵(P601A、B)（利舊）采用筒形多級(jí)離心泵，驅(qū)動(dòng)機(jī)可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列異步電機(jī)。進(jìn)料泵從國(guó)外引進(jìn)，一臺(tái)操作，一臺(tái)備用。第七章 主要控制回路一、本裝置采用DCS控制系統(tǒng)，對(duì)控制點(diǎn)進(jìn)行分散控制和集中管理，裝置設(shè)獨(dú)立遠(yuǎn)程控制站和操作站，但上位計(jì)算機(jī)、打印機(jī)、數(shù)據(jù)庫(kù)與3#FCC、連續(xù)重整裝置資源共享，充分發(fā)揮聯(lián)合裝置和DCS控制系統(tǒng)優(yōu)越性，提高經(jīng)濟(jì)效益。二、本裝置控制以單參數(shù)控制為主，輔以部分串級(jí)控制、分程控制。1加氫精制反應(yīng)器(R-601)控制回路采用R-601的入口溫度與爐F-601瓦斯壓力串級(jí)控制2原料緩沖罐(D-601)的壓力采用分程控制三、裝置反應(yīng)系統(tǒng)的壓力用冷高分的氣相壓力為基礎(chǔ)控制點(diǎn)，以此壓力控制2臺(tái)新氫壓縮機(jī)出口返回入口的氫氣循環(huán)量，保證反應(yīng)系統(tǒng)的壓力穩(wěn)定在控制點(diǎn)上。四、對(duì)于維持反應(yīng)系統(tǒng)的氫分壓，采用循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐的氣相壓力為控制點(diǎn)，控制其頂部廢氫的排放量。五、循環(huán)氫壓縮機(jī)與重整裝置的循環(huán)氫壓縮機(jī)采用一套控制系統(tǒng)(PLC)，機(jī)柜，卡件箱等設(shè)備共用，但操作站各自獨(dú)立，互為備用，操作站設(shè)在氫壓機(jī)房操作室內(nèi)，部分關(guān)鍵信號(hào)參數(shù)送至中央控制室DCS控制系統(tǒng)。六、本裝置報(bào)警信息分為DCS內(nèi)部檢出一般報(bào)警和ESD生成跳閘報(bào)警，可以在CRT屏幕上顯示和打印機(jī)打印，并同時(shí)可通過(guò)音響向操作人員進(jìn)行報(bào)警提示。七、本裝置設(shè)計(jì)考慮一套ESE)(PLC)，緊急停車自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)，以保證裝置的安全生產(chǎn)，根據(jù)工藝的要求，內(nèi)容如下：1) 系統(tǒng)緊急泄壓 根據(jù)本裝置工藝特點(diǎn)，正常生產(chǎn)時(shí)反應(yīng)熱不是很激烈，床層溫升一般不會(huì)出現(xiàn)徒然上升，系統(tǒng)緊急泄壓設(shè)計(jì)手動(dòng)(遙控)方式，即在反應(yīng)器溫度超溫或循環(huán)氫壓縮機(jī)停車使反應(yīng)器升高超高限，或其它危及裝置安全的情況出現(xiàn)時(shí)，由人工判斷，如需要緊急泄壓，則人工啟動(dòng)ESD系統(tǒng)中的緊急泄壓按鈕，系統(tǒng)緊急泄壓時(shí)聯(lián)鎖內(nèi)容為： 緊急泄壓閥自動(dòng)打開(kāi)。 高壓進(jìn)料泵P601A、B停車。 進(jìn)料加熱爐F601熄主火嘴。2) 進(jìn)料加熱爐F601 反應(yīng)器入口溫度超高限時(shí)，人工判別，手動(dòng)停爐(熄主火嘴)。燃料氣壓力低于主火嘴所需操作壓力時(shí)自動(dòng)停爐(熄主火嘴)。3) 熱高分液位超低，切斷熱分至熱低分調(diào)節(jié)閥。4) 冷高分液位超低，切斷冷高分至冷低分調(diào)節(jié)閥。5) 循環(huán)氫入口分液罐液位超高，循環(huán)氫壓縮機(jī)停車。6) 在ESD操作面板上設(shè)置K601/AB，K602，F(xiàn)601手動(dòng)停車或停爐按鈕。7) 氫壓機(jī)單體聯(lián)鎖。第八章 動(dòng)力供應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)向本裝置提供原料以及常用的水、氮?dú)狻㈤_(kāi)工蒸汽、風(fēng)、燃料氣等。蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造的邊界條件如下：表11 界區(qū)條件表序號(hào)物料名稱流量kg/h公稱直徑DNmm溫度壓力MPa(g)協(xié)作關(guān)系1新鮮水150常溫0.3由工廠管網(wǎng)來(lái)2除鹽水15000100常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)3生活水25常溫0.12由工廠管網(wǎng)來(lái)4循環(huán)冷水264970350330.4由工廠管網(wǎng)來(lái)5循環(huán)熱水261370350430.2至工廠管網(wǎng)6中壓蒸汽180001504353.5由工廠管網(wǎng)來(lái)6低壓蒸汽180002002000.8至工廠管網(wǎng)7低壓蒸汽30001502000.8自工廠管網(wǎng)來(lái)8高壓氮?dú)?5常溫9.3由工廠管網(wǎng)來(lái)8中壓氮?dú)?0常溫4.0由工廠管網(wǎng)來(lái)8低壓氮?dú)?00NM3/h80常溫1.2由工廠管網(wǎng)來(lái)9凈化風(fēng)120NM3/h50常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)10非凈化風(fēng)燒焦2100 NM3/h max100常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)11燃料氣342100常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)12重整氫3748200201.92.0由連續(xù)重整裝置來(lái)13放空氣4001500.25至火炬管網(wǎng)14焦化蠟油4167015060900.85由16011602罐來(lái)15減壓蠟油7737720060900.85由16551658罐來(lái)16貧胺液79000200500.5由加氫裂化裝置來(lái)17富胺液81664150600.6去加氫裂化裝置富胺液閃蒸罐（D-3304）1830堿液50常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)19精制蠟油熱出料1165242001600.7去1、3催化裂化裝置20精制蠟油冷出料116524200900.7去195198罐，16051606罐21汽柴油正常出料53050450.7去直餾柴油加氫裝置22汽柴油停工出料53050450.7去16511652罐23酸性氣53150450.8去加氫裂化裝置脫硫塔24含硫污7去酸性水汽提裝置25污油100900.4管道不變，新增伴熱26富胺液停工出料10060自壓去加氫裂化裝置其中供電：加氫裝置6KV配電系統(tǒng)的進(jìn)線電源分別引自煉油廠“九五”新區(qū)3#35KV變電站6KV、段，供電電壓為6KV。第九章 環(huán)境保護(hù)要求在設(shè)計(jì)采用以防為主以治為輔的原則，并根據(jù)環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)的要求，采取有效措施，保證環(huán)境質(zhì)量，減少污染。一、 廢氣1本裝置冷低壓分離器D605，脫硫化氫塔回流罐D(zhuǎn)606及循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐D(zhuǎn)610排放氣中含有H2S和烴類氣體(414th其中H2S占732(V)，該氣體被送至氣體脫硫裝置，經(jīng)脫硫后氣體并入煉廠燃料氣管網(wǎng)。2反應(yīng)進(jìn)料加熱爐F601用的燃料為脫硫后的燃料氣。正常生產(chǎn)時(shí)燃燒產(chǎn)生的煙氣中所含SO2和NOx量很少，經(jīng)余熱回收后，由本裝置35m和45m高的二座煙囪高空排放，煙氣中SO2排放量各為26和31kg符合大氣污染綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GBl62971996)。3裝置內(nèi)設(shè)置放空罐D(zhuǎn)615，當(dāng)裝置發(fā)生火災(zāi)危險(xiǎn)或處于事故狀態(tài)時(shí)，安全閥，各氣封氣和緊急放空等都密閉排放至放空罐，進(jìn)行氣液分離，氣相至火炬系統(tǒng)，污油經(jīng)放空由泵P609抽出并送往全廠污油系統(tǒng)。二、廢液1原料油緩沖罐D(zhuǎn)601，機(jī)泵端面冷卻排水等排出的含油污水(94噸時(shí))排入含油污水總管，含油污水排放控制指標(biāo)：油100mg1，PH69，至3#污水處理場(chǎng)統(tǒng)一處理。經(jīng)污水處理場(chǎng)處理后排放的水，排入黃浦江其水質(zhì)符合上海市污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(DB311991997)(二級(jí)標(biāo)準(zhǔn))2冷高壓分離器D604與冷低壓分離器D605的分水器脫硫化氫塔塔頂回流罐D(zhuǎn)606的排水為含硫污水(約105th，其中S含量為247w)，送出裝置去酸性水處理裝置集中處理。3裝置塔區(qū)和冷換區(qū)圍堰內(nèi)的污染雨水，排入含油雨水總管去3#污水處理場(chǎng)統(tǒng)一處理。此外，非含油污水排放控制指標(biāo)：油10mg/l，PH69。4裝置產(chǎn)生的生活污水進(jìn)入化糞池，經(jīng)處理后排入初期雨水系統(tǒng)。三、廢渣經(jīng)燒焦后廢催化劑為無(wú)害固體顆粒桶裝密封后送出廠外回收或綜合利用。四、噪聲裝置內(nèi)的噪聲源主要來(lái)自新氫壓縮機(jī)K601和循環(huán)氫壓縮機(jī)K602，及相應(yīng)的電機(jī)和汽輪機(jī)組，還有加熱爐、機(jī)泵和空冷器等。1加熱爐采用空氣預(yù)熱器強(qiáng)制進(jìn)風(fēng)消音罩，風(fēng)道部分設(shè)置密閉隔音設(shè)備。2選用高效低噪聲YB和YA型電機(jī)，對(duì)于功率大于45Kw的電機(jī)加消音罩?？绽淦鬟x用低器材聲的風(fēng)機(jī)，使噪聲控制在85分貝以下。3凡易產(chǎn)生噪音的各排放點(diǎn)均設(shè)置消音器。五、綠化在裝置周圍邊緣空地、道路兩旁等處進(jìn)行綠化，美化環(huán)境，凈化空氣，降低噪音、減少污染。六、附環(huán)保主要污染源統(tǒng)計(jì)表序號(hào)名稱來(lái) 源流量(kgh)特性處理方式或去向1含油污水送3#污水處理場(chǎng)機(jī)泵冷卻水5.5t/h微含油經(jīng)管道至重整部分原料油緩沖罐D(zhuǎn)6010.27t/h微含油地面沖洗水2t/h微含油雨水微含油2含硫含氨污水冷高壓分離器8.37t/h含H2S 3.26wt%含NH3 1.18wt%至酸性水汽提裝置處理冷低壓分離器少量含H2S、NH3脫硫化氫塔頂回流罐2.07t/h含H2S3廢堿液冷高壓分離器每?jī)赡昱欧?300噸Na2CO3:48%(W),Na2CO3:35%(W),NH:0.050.1%(W)至堿渣裝置統(tǒng)一處理4污油放空罐D(zhuǎn)615最大11t/h（間斷）烴類氣體及污油廢氣排入火炬，污油送回裝置污油罐D(zhuǎn)617最大10t/h（間斷）污油污油送出裝置5煙氣F60113000kg/hSO20.02%(W),NOX微量35米高煙囪F60215480kg/hSO20.03%(W),NOX微量45米高煙囪6廢催化劑反應(yīng)器120t/次，使用期5年，平均年耗24t含鎢1719（W）,鉬819（W），鎳35（W）桶裝密封廠家回收第十章 安全生產(chǎn)技術(shù)規(guī)定1一般規(guī)定(1)不得攜帶火柴、打火機(jī)等引火物和其他易燃易爆物品進(jìn)入裝置，裝置周圍不準(zhǔn)任意堆放各種易燃物品。(2)裝置內(nèi)嚴(yán)禁吸煙和使用各種生活用火。(3)進(jìn)裝置人員不得穿著帶鐵釘?shù)男樱坏糜煤谏饘倩蛞桩a(chǎn)生火花的工具，不能在地面上拖拉鋼制、鐵制物品。(4)禁止用汽油、易揮發(fā)溶劑擦洗設(shè)備、衣物、地面等。(5)禁止穿易產(chǎn)生靜電的服裝進(jìn)入油罐區(qū)工作。(6)各種車輛進(jìn)裝置，必須裝有防爆設(shè)施，并經(jīng)安全科批準(zhǔn)，車間同意。(7)在高溫設(shè)備和管線設(shè)施周圍不允許烘烤食品和衣服。(8)裝置內(nèi)消防器材禁止挪動(dòng)和損壞，消防通道嚴(yán)禁堵塞。(9)開(kāi)挖地面必須辦理手續(xù)并經(jīng)車間同意。(10)裝置內(nèi)生產(chǎn)期間用火必須按規(guī)定辦理用火手續(xù)。2本裝置安全防范措施(1)本裝置正常生產(chǎn)時(shí)，原料、產(chǎn)品全部用管道密閉輸送。(2)裝置內(nèi)嚴(yán)禁火種，建立嚴(yán)格的防火制度。(3)在爆炸區(qū)域根據(jù)危險(xiǎn)區(qū)域等級(jí)和爆炸性混合物的級(jí)別、組別配置相應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的防爆等級(jí)的電氣設(shè)備，以確保安全。(4)裝置設(shè)置可燃?xì)鈭?bào)警器和硫化氫氣體報(bào)警器，能及時(shí)發(fā)現(xiàn)并采用措施處理，對(duì)重要的工藝參數(shù)集中于儀表操作室設(shè)置超限報(bào)警。(5)裝置內(nèi)機(jī)泵、氫氣壓縮機(jī)采用敞開(kāi)布置，以減少易燃易爆氣的積聚。(6)裝置內(nèi)配備泡沫、干粉、二氧化碳滅火器，并在裝置內(nèi)設(shè)有滅火蒸汽接頭，對(duì)易發(fā)生火災(zāi)的關(guān)鍵設(shè)備（如加熱爐）專設(shè)滅火蒸汽設(shè)施。另在裝置周圍設(shè)有消火栓。(7)裝置內(nèi)建有防雷防靜電安全措施。(8)裝置內(nèi)外道路暢通，裝置內(nèi)設(shè)有檢修、消防兼用道路。(9)裝置內(nèi)可能超壓部位設(shè)安全閥及放空系統(tǒng)，并實(shí)行密閉放空。高壓系統(tǒng)設(shè)有緊急泄壓閥。3開(kāi)停工規(guī)定(1)開(kāi)停工期間，在裝置周圍須落實(shí)安全措施。(2)管線引入蒸汽或掃線前，應(yīng)該將蒸汽內(nèi)冷凝水脫凈，引氣應(yīng)緩慢，防止因水擊而損壞設(shè)備。(3)停工后，裝置與外裝置連接管線必須全部隔離。(4)塔、容器設(shè)備開(kāi)入孔前，應(yīng)將殘液放光，并自上而下逐次開(kāi)人孔。(5)人進(jìn)塔容器設(shè)備前，要確保設(shè)備內(nèi)的氧氣、可燃?xì)怏w，有毒有害氣體采樣分析指標(biāo)符合國(guó)家現(xiàn)行所規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，并取得進(jìn)塔證，塔外有專人監(jiān)護(hù)。(6)塔、容器設(shè)備內(nèi)檢修用照明應(yīng)使用安全電壓和安全行燈，在金屬設(shè)備內(nèi)及特別潮濕場(chǎng)所作業(yè)，安全行燈電壓應(yīng)使用12伏及以下且絕緣良好。(7)蒸汽管線和水管線的檢修工作應(yīng)放在檢修后期進(jìn)行，特別在檢修用火全面展開(kāi)之前，禁止關(guān)閉進(jìn)裝置總蒸汽線和總水線。(8)檢修期間，應(yīng)增設(shè)專職安全員負(fù)責(zé)檢修安全，嚴(yán)格執(zhí)行用火制度。(9)裝置開(kāi)工前，必須清除所有易燃物品，停止使用明火，確保滅火設(shè)施齊備可用，道路暢通。4防凍防凝生產(chǎn)規(guī)定寒冬季節(jié)，為確保裝置安全生產(chǎn)，不凍壞設(shè)備，不凍凝管線，不因儀表凍凝造成操作變動(dòng)，特規(guī)定：(1)設(shè)備管線保溫工作由設(shè)備員負(fù)責(zé)解決，防凍防凝工作中屬工藝上不合理由工藝員主要負(fù)責(zé)，并提出解決方案，交有關(guān)人員實(shí)施，裝置日常生產(chǎn)中保溫防凝工作由技術(shù)員主要負(fù)責(zé)。(2)技術(shù)員負(fù)責(zé)提出本裝置防凍防凝工作檢查項(xiàng)目和詳細(xì)要求，各班上崗時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。(3)各班長(zhǎng)和各崗位操作人員根據(jù)防凍防凝工作檢查要求，加強(qiáng)巡回檢查，認(rèn)真做好防凍防凝工作，并認(rèn)真做好儀表運(yùn)行情況檢查，防止儀表失靈，做到不凍壞設(shè)備，不凍壞管線。(4)加強(qiáng)交接班工作中檢查工作，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)提出，接班時(shí)未發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的或發(fā)現(xiàn)后不向上一班提出，接班后發(fā)生問(wèn)題，由當(dāng)班負(fù)責(zé)。(5)按廠部規(guī)定凍壞設(shè)備作為事故，凍壞凍凝管線未影響生產(chǎn)作事故苗子，影響生產(chǎn)的作為事故。(6)因責(zé)任心不強(qiáng)發(fā)生凍凝事故，按各崗位責(zé)任制追究責(zé)任，并進(jìn)行經(jīng)濟(jì)考核。第十一章 附圖表一、 設(shè)備一覽表二、 設(shè)備圖1.汽提塔（C-601）2.加氫反應(yīng)器（R-601）3. 加氫換熱器（E-601）4.加氫反應(yīng)加熱爐（F-601）5.循環(huán)氫脫硫塔（C-603）6.貧胺液罐（D-620）7.裝置流程圖一、設(shè)備一覽表1.反應(yīng)器位號(hào)名稱規(guī)格型號(hào)主體材質(zhì)壓力MPa溫度介質(zhì)設(shè)計(jì)操作設(shè)計(jì)操作R601加氫反應(yīng)器3400*133*223102.25Cr-1Mo+TP309L+TP347L8.48.0420415蠟油、 H2、H2S2.塔序號(hào)編號(hào)設(shè)備名稱規(guī)格型號(hào)本體材質(zhì)介質(zhì)壓力 MPa溫度內(nèi)徑高壁厚 mm設(shè)計(jì)操作設(shè)計(jì)操作1C601汽提塔2000/3000*12+3/16 +3 *