數(shù)控車削加工工藝.doc

單元5 數(shù)控車削加工工藝教學(xué)目的1、 掌握數(shù)控車削的加工方法與選用；2、 掌握零件的裝夾方式與選擇；3、 掌握切削加工進(jìn)給路線的確定；4、 掌握加工刀具的作用與選擇；5、 掌握粗加工、半精加工和精加工時(shí)的切削用量選用。教學(xué)重點(diǎn)1、粗加工、半精加工和精加工時(shí)切削加工進(jìn)給路線的確定。2、數(shù)控車床加工工藝知識(shí)的綜合應(yīng)用。教學(xué)難點(diǎn) 數(shù)控車床加工工藝知識(shí)的綜合應(yīng)用教學(xué)方法 講練結(jié)合教學(xué)內(nèi)容一、數(shù)控加工工藝概述1.數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)（1）數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機(jī)床加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。由于數(shù)控機(jī)床比普通機(jī)床價(jià)格昂貴、加工功能強(qiáng)，所以在數(shù)控機(jī)床上一般安排較復(fù)雜的零件加工工序，甚至是在普通機(jī)床上難以完成的加工工序。（2）數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程的編制復(fù)雜。這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，例如工序中工步的安排、對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)以及走刀路線的確定等因素，在數(shù)控機(jī)床編程時(shí)必須考慮確定。2.數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容數(shù)控加工工藝主要包括以下方面：（1）選擇在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行加工的零件，并確定加工的工序內(nèi)容。（2）分析被加工零件的加工部位形狀，明確加工內(nèi)容與加工要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定零件數(shù)控加工的工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與普通加工工序的銜接等。（3）設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位和夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。（4）數(shù)控加工中運(yùn)行軌跡各節(jié)點(diǎn)的計(jì)算。（5）調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇、加工路線的確定、刀具的補(bǔ)償?shù)?。?）合理分配數(shù)控加工中的容差。（7）處理數(shù)控機(jī)床上的部分工藝指令。二、數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法程序編制人員在進(jìn)行工藝分析時(shí)，應(yīng)該具備機(jī)床說明書、編程手冊(cè)、切削用量表、標(biāo)準(zhǔn)工具夾具手冊(cè)等資料，并根據(jù)被加工零件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的數(shù)控機(jī)床，然后制定加工方案，并確定零件的加工順序，以及各工序所用刀具、夾具和切削用量等，力求高效率地加工出合格的零件。1.機(jī)床的合理選用數(shù)控機(jī)床通常最適合加工具有以下特點(diǎn)的零件：1）多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件。2）輪廓形狀復(fù)雜，或?qū)庸ぞ纫筝^高的零件。3）用普通機(jī)床加工時(shí)需用昂貴工藝裝備（工具、夾具和模具）的零件。4）需要多次改型的零件。5）價(jià)值昂貴，加工中不允許報(bào)廢的關(guān)鍵零件。6）需要最短生產(chǎn)周期的急需零件。2.數(shù)控加工零件的工藝性分析（1）零件圖上尺寸數(shù)據(jù)的給出，應(yīng)符合程序編制方便的原則（2）零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)3.加工方法的選擇與加工方案的確定（1）加工方法的選擇加工方法的選擇原則是：同時(shí)保證加工精度和表面粗糙度的要求。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備等實(shí)際情況。（2）確定加工方案的原則零件上精度要求較高的表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)于這些表面，要根據(jù)質(zhì)量要求、機(jī)床情況和毛坯條件來確定最終的加工方案。確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)該根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。此時(shí)要考慮到數(shù)控機(jī)床使用的合理性和經(jīng)濟(jì)性，并充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的功能。原則上數(shù)控機(jī)床僅進(jìn)行較復(fù)雜零件重要基準(zhǔn)的加工和零件的精加工。4.工藝與工步的劃分（1）工序的劃分1）以零件的裝夾定位方式劃分工序由于每個(gè)零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各個(gè)表面的技術(shù)要求也不同，所以在加工中，其定位方式就各有差異。一般加工零件外形時(shí)，以內(nèi)形定位；在加工零件內(nèi)形時(shí)以外形定位?？筛鶕?jù)定位方式的不同來劃分工序。2）按粗、精工序劃分加工根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時(shí)，可按粗、精加工分開的原則來進(jìn)行劃分工序，即先進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行精加工。此時(shí)可以使用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其它表面。為了減少換刀次數(shù)，縮短空行程運(yùn)行時(shí)間，減少不必要的定位誤差，可以按照使用相同刀具來集中加工工序的方法來進(jìn)行零件的加工工序劃分。盡可能使用同一把刀具加工出能加工到的所有部位，然后再更換另一把刀具加工零件的其它部位。在專用數(shù)控機(jī)床和加工中心中常常采用這種方法。（2）工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和生產(chǎn)效率兩方面來考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往需要采用不同的切削刀具和切削用量對(duì)不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述復(fù)雜的零件，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步。工步劃分的原則是：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分開進(jìn)行。2）對(duì)于既有銑削平面又有鏜孔加工表面的零件，可按先銑削平面后鏜孔進(jìn)行加工。因?yàn)榘创朔椒▌澐止げ?，可以提提高孔的加工精度。因?yàn)殂娤髌矫鏁r(shí)切削力較大，零件易發(fā)生變形。先銑平面后鏜孔，可以使其有一段時(shí)間恢復(fù)變形，并減少由此變形引起對(duì)孔的精度的影響。3）按使用刀具來劃分工步。某些機(jī)床工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可以采用按使用刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。5.零件的安裝與夾具的選擇（1）定位安裝的基本原則1）力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程計(jì)算基準(zhǔn)統(tǒng)一。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占機(jī)人工調(diào)整加工方案，以便能充分發(fā)揮出數(shù)控機(jī)床的效能。（2）選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩點(diǎn)要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向要與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定不變；二是要協(xié)調(diào)零件的和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，還應(yīng)該考慮以下幾點(diǎn)：1）當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)該盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具或其它通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。2）在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮使用專用夾具。3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短數(shù)控機(jī)床的停頓時(shí)間。4）夾具上各零部件應(yīng)該以不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工。夾具要敞開，其定位夾緊機(jī)構(gòu)的元件不能影響加工中的走刀運(yùn)行。6.刀具的選擇與切削用量的確定（1）刀具的選擇數(shù)控加工的刀具材料，要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料，一般原則是盡可能選用硬質(zhì)合金；精密加工時(shí)，還可選擇性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具，并應(yīng)優(yōu)選刀具參數(shù)。（2）切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)該考慮加工成本。半精加工和精加工時(shí)，一般應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率和經(jīng)濟(jì)性和加工成本。1）確定切削深度t（mm）。在機(jī)床、工件和刀具剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進(jìn)給次數(shù)切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。2）確定切削速度V（m/min）。加大切削速度，也能提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施還是應(yīng)盡可能采用大的切削深度t。3）確定進(jìn)給速度f(wàn)（mm/min或mm/r）。進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質(zhì)來選取。當(dāng)加工精度和表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度f(wàn)應(yīng)該選擇得小些。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能決定，并與數(shù)控系統(tǒng)脈沖當(dāng)量的大小有關(guān)。6.對(duì)刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則是：（1）選擇的對(duì)刀點(diǎn)便與數(shù)學(xué)處理和簡(jiǎn)化程序編制；（2）對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床上容易校準(zhǔn)；（3）加工過程中便于檢查；（4）引起的加工誤差小。7.工藝加工路線的確定確定工藝加工路線的原則是：（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量；（3）縮短加工運(yùn)行路線，減少空運(yùn)行行程。在確定工藝加工路線時(shí)，還要考慮零件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度，需要確定是一次走刀，還是多次走刀來完成切削加工，并確定在數(shù)控銑削加工中是采用逆銑加工還是順銑加工等。三、數(shù)控車削工藝1.選擇確定數(shù)控車削加工的內(nèi)容選擇數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容時(shí)，一般應(yīng)該根據(jù)下列順序進(jìn)行考慮：（1）通用機(jī)床無法加工的內(nèi)容應(yīng)該作為首選內(nèi)容（2）通用機(jī)床難以加工和質(zhì)量難以保證的內(nèi)容應(yīng)該作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容（3）用通用機(jī)床加工效率低、手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的加工內(nèi)容，可以選擇數(shù)控機(jī)床加工。2.對(duì)零件圖進(jìn)行數(shù)控加工工藝分析（1）結(jié)構(gòu)工藝性分析在進(jìn)行數(shù)控加工工藝性分析時(shí)，工藝人員應(yīng)該根據(jù)所掌握的數(shù)控加工特點(diǎn)、數(shù)控機(jī)床的功能和實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，把準(zhǔn)備工作做細(xì)、做好，減少失誤和返工。1）零件結(jié)構(gòu)工藝性零件結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用要求的前提下，零件加工的可行性和經(jīng)濟(jì)性，換言之，就是使設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)要便于加工成型而且成本低、效率高。2）零件結(jié)構(gòu)工藝性分析的內(nèi)容 審查與分析零件圖紙中的尺寸標(biāo)注方法是否符合數(shù)控加工的特點(diǎn) 審查與分析零件圖紙中構(gòu)成輪廓的幾何元素的條件是否充分、正確。 審查與分析在數(shù)控車床上進(jìn)行加工時(shí)零件結(jié)構(gòu)的合理性。（2）零件精度與技術(shù)要求分析零件精度與技術(shù)要求分析的主要內(nèi)容包括：1）分析零件精度與各項(xiàng)技術(shù)要求是否齊全、合理。對(duì)采用數(shù)控車削加工的表面，其精度要求應(yīng)該盡量一致，以便最后能夠一次走刀連續(xù)加工。2）分析工序中的數(shù)控加工精度能否達(dá)到圖紙要求。注意給后續(xù)工序留有足夠的加工余量。3）找出零件圖紙中有較高位置精度的表面，決定這些表面能否在一次安裝下完成。4）對(duì)零件表面粗糙度要求較高的表面或?qū)ΨQ表面，確定使用恒線速功能進(jìn)行切削加工。3.零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸的計(jì)算（1）編程原點(diǎn)的選擇（2）編程尺寸設(shè)定值的確定編程尺寸值理論上應(yīng)該為該尺寸的誤差分散中心，但是由于事先不知道分散中心的確切位置，因此可以先由平均尺寸替代，最后根據(jù)試加工結(jié)果進(jìn)行修正，來消除編程尺寸值誤差的影響。1）編程尺寸值確定的步驟： 零件精度高時(shí)的尺寸處理：將零件的基本尺寸換算成平均尺寸。 零件軌跡曲線幾何關(guān)系的處理：保持原來重要的幾何關(guān)系不變，例如角度、相切或相交等。 零件精度低時(shí)的尺寸處理：通過修改一般尺寸，來確保零件原有的幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào)。 節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)尺寸的計(jì)算：按照調(diào)整后的尺寸計(jì)算有關(guān)未知節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)尺寸。 編程尺寸的修正：按照調(diào)整后的尺寸編程，加工一組零件，測(cè)量零件關(guān)鍵尺寸的實(shí)際分散中心，并且求出幾何誤差，再按照此誤差調(diào)整編程尺寸并相應(yīng)修改編制的加工程序。2）應(yīng)用舉例典型軸類曲面零件加工編程尺寸的確定。4.數(shù)控車削加工工藝過程的擬訂（1）零件表面數(shù)控加工方案的選擇一般應(yīng)根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和生產(chǎn)類型等因素來確定零件表面的車削加工方法和加工方案。1）數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方案的選擇 加工精度為IT7IT8級(jí)、表面粗糙度Ra1.63.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案進(jìn)行加工； 加工精度為IT5IT6級(jí)、表面粗糙度Ra0.20.8m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案進(jìn)行加工； 加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra0.08m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進(jìn)行加工； 對(duì)淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工； 2）數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體零件加工方案的確定 加工精度為IT8IT9級(jí)、表面粗糙度Ra1.63.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案進(jìn)行加工； 加工精度為IT6IT7級(jí)、表面粗糙度Ra0.20.8m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案進(jìn)行加工； 加工精度為IT5、表面粗糙度Ra0.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進(jìn)行加工； 對(duì)淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工。（2）工序的劃分1）數(shù)控車削加工工序的劃分對(duì)于需要多臺(tái)不同的數(shù)控機(jī)床和多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機(jī)床為單位來進(jìn)行。而對(duì)于需要少量數(shù)控機(jī)床就能完成全部加工的的零件，數(shù)控車削加工工序的劃分可按照下列方法進(jìn)行： 以一次安裝能夠進(jìn)行的加工為一道工序 以一個(gè)完整的數(shù)控程序能夠進(jìn)行連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序 以零件的類同結(jié)構(gòu)內(nèi)容使用一把刀具進(jìn)行加工為一道工序 以粗加工精加工劃分工序2）回轉(zhuǎn)類零件非數(shù)控車削加工工序的安排 零件上有不適合數(shù)控車削加工的表面，如漸開線齒形、鍵槽、花鍵表面等形狀，必須安排相應(yīng)的非數(shù)控車削加工工序。 零件表面硬度與精度要求較高，熱處理需要安排在數(shù)控車削加工之后，在熱處理工序之后一般安排磨削加工。 零件要求特殊，不能使用數(shù)控車削加工來完成全部加工要求的零件，必須另外安排其它工序加工，例如噴丸、滾壓加工、拋光等。 如果根據(jù)實(shí)際條件，零件上有些表面采用非數(shù)控車削加工更為合理，此時(shí)可安排這些工序在其它設(shè)備上進(jìn)行加工，例如銑削端面、打中心孔等。3）數(shù)控車削加工工序與普通工序的銜接數(shù)控車削加工工序前后不少都穿插有普通的加工工序，如果銜接的不好，就會(huì)在加工中產(chǎn)生沖突和矛盾，此時(shí)應(yīng)該建立相互狀態(tài)要求。其目的就是使數(shù)控車削加工工序和普通加工工序都能夠達(dá)到相互滿足各自加工的需要，而且質(zhì)量目標(biāo)與技術(shù)要求明確。（3）工序順序的安排制定零件數(shù)控車削加工工序，一般應(yīng)該遵循下列原則：1）先加工定位面，即前道工序的加工能夠?yàn)楹竺娴墓ば蛱峁┚庸せ鶞?zhǔn)和合適的裝夾表面。制定零件的整個(gè)工藝路線實(shí)質(zhì)上就是從最后一道工序開始從后往前推，按照前道工序?yàn)楹蟮拦ば蛱峁┗鶞?zhǔn)的原則來進(jìn)行安排的。2）先加工平面后加工孔，先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，后加工復(fù)雜的幾何形狀。3）對(duì)于零件精度要求高，粗、精加工需要分開的零件，先進(jìn)行粗加工后進(jìn)行精加工。4）以相同定位、夾緊方式安裝的工序，應(yīng)該連接進(jìn)行，以便減少重復(fù)定位次數(shù)和夾緊次數(shù)。5）加工中間穿插有通用機(jī)床加工工序的零件加工，要綜合考慮合理安排加工順序。（4）工步順序和進(jìn)給路線的安排1）工步順序安排的一般原則 先粗后精 先近后遠(yuǎn) 內(nèi)外交叉 保證工件加工剛度原則 同一把車刀盡量連續(xù)加工原則2）數(shù)控車削加工進(jìn)給路線的確定確定數(shù)控車削加工進(jìn)給路線的主要原則： 首先按照擬定的工步順序，確定零件各加工表面進(jìn)給路線的順序； 確定的進(jìn)給路線應(yīng)該能保證工件輪廓表面加工后的精度和表面粗糙度要求； 尋求最短的進(jìn)給路線（包括空行程路線和進(jìn)給加工路線），以便提高加工效率； 要選擇工件在加工時(shí)變形小的路線，對(duì)細(xì)長(zhǎng)零件或薄壁零件應(yīng)該采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或者用對(duì)稱地去除加工余量的方法來安排進(jìn)給路線。確定進(jìn)給加工路線的重點(diǎn)，主要在于確定粗加工切削過程與空行程的進(jìn)給路線；精加工切削過程的進(jìn)給路線，基本上都是沿著零件輪廓的順序進(jìn)行的。5.數(shù)控車削粗加工進(jìn)給路線的確定（1）常用的粗加工進(jìn)給路線1）“矩形”循環(huán)進(jìn)給路線。使用數(shù)控系統(tǒng)具有的矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”循環(huán)進(jìn)給路線。2）沿輪廓形狀等距線循環(huán)進(jìn)給路線。使用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能控制車刀沿著工件的輪廓進(jìn)行等距線循環(huán)的進(jìn)給路線。3）階梯切削路線。4）雙向切削進(jìn)給路線。利用數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，還可以使用橫向和徑向雙向進(jìn)刀，沿著零件毛坯輪廓進(jìn)給的加工路線。（2）最短的粗加工進(jìn)給路線切削進(jìn)給加工路線減短，可以有效的降低刀具的損耗，提高生產(chǎn)效率。6. 數(shù)控車削精加工進(jìn)給路線的確定（1）零件成型輪廓的進(jìn)給路線在安排進(jìn)行一刀或多刀加工的精車進(jìn)給路線時(shí)，零件的最終成型輪廓應(yīng)該由最后一刀連續(xù)加工完成，并且要考慮到加工刀具的進(jìn)刀、退刀位置；盡量不要在連續(xù)的輪廓軌跡中安排切入、切出以及換刀和停頓，以免造成工件的彈性變形、表面劃傷等缺陷。 （2）加工中需要換刀的進(jìn)給路線主要根據(jù)工步順序的要求來決定各把加工刀具的先后順序以及各把加工刀具進(jìn)給路線的銜接。（3）刀具切入、切出以及接刀點(diǎn)的位置選擇加工刀具的切入、切出以及接刀點(diǎn)，應(yīng)該盡量選取在有空刀槽，或零件表面間有拐點(diǎn)和轉(zhuǎn)角的位置處，曲線要求相切或者光滑連接的部位不能作為加工刀具切入、切出以及接刀點(diǎn)的位置。（4）如果零件各加工部位的精度要求相差不大，應(yīng)以最高的精度要求為準(zhǔn)，一次連續(xù)走刀加工完成零件的所有加工部位；如果零件各加工部位的精度要求相差很大，應(yīng)把精度接近的各加工表面安排在同一把車刀的走刀路線內(nèi)來完成加工部位的切削，并應(yīng)先加工精度要求較低的加工部位，再加工精度要求較高的加工部位。7.最短空行程進(jìn)給加工路線的確定在保證加工質(zhì)量的前提下，讓加工程序有著最短的進(jìn)給路線，不僅可以節(jié)省整個(gè)加工過程的運(yùn)行時(shí)間，還可以減少機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的磨損。8.數(shù)控車削加工余量、工序尺寸與公差的確定（1）數(shù)控車削加工余量的確定數(shù)控車削加工余量的確定，可以采用查表法來確定零件毛坯的余量選取。（2）數(shù)控車削加工工序尺寸與公差的確定不論編程原點(diǎn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)或測(cè)量基準(zhǔn)重合與否，只有在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)或與測(cè)量基準(zhǔn)不重合，而且設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與零件被加工表面不同時(shí)加工時(shí)，才會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。9.切削用量的選擇此部分內(nèi)容參閱單元4。10.首件試切加工與現(xiàn)場(chǎng)問題處理此部分內(nèi)容參閱單元8（SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)）或單元9（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）的數(shù)控車床操作。四、數(shù)控車削工藝零件分析舉例例5.1 軸類零件數(shù)控車削加工工藝分析舉例零件如圖所示。材料：45#鋼，毛坯尺寸66100（mm），零件的徑向尺寸公差0.01mm，角度公差0.1，生產(chǎn)批量40件。1.圖紙分析（1）加工內(nèi)容：零件加工包括車端面、外圓、倒角、錐面、圓弧、螺紋等。（2）工件坐標(biāo)系：該零件在加工中需要二次掉頭裝夾加工，從圖紙上進(jìn)行尺寸標(biāo)注分析，應(yīng)設(shè)置兩個(gè)工件坐標(biāo)系，兩個(gè)工件坐標(biāo)系的工件原點(diǎn)均應(yīng)選定在零件裝夾后的右端面（精加工面）。2.工藝處理（1）裝夾定位方式此工件必須分兩次裝夾完成加工。（2）換刀點(diǎn)換刀點(diǎn)選定為（200.0；220.0）。（3）公差處理取尺寸公差中值。（4）工步和走刀路線按加工內(nèi)容確定走刀路線如下：1） 工序1： 用三爪卡盤夾緊工件左端，加工6438圓柱面。2）工序2：調(diào)頭用三爪卡盤夾緊6438圓柱面，在工件左端面打中心孔。3）工序3： 用三爪卡盤夾緊工件64一端，另一端用頂尖頂緊，加工2462圓柱面。4）工序4： 鉆螺紋底孔；精車加工2062圓柱面、加工14錐面、加工螺紋端平面；攻螺紋。 工序3的加工內(nèi)容 工序4的加工內(nèi)容5）工序5： 加工SR19.4圓弧面、26圓柱面、15錐面、15倒錐面、裝夾方式如下圖所示。工序5的加工過程： 先用循環(huán)指令分若干次一層層加工，逐漸切削至由EFGHI等基點(diǎn)組成的回轉(zhuǎn)面。最后兩次循環(huán)的走刀路線均與BCDEFGHIB相似。使用G71指令完成粗加工，使用G70指令完成精加工（指FANUC數(shù)控系統(tǒng)）；走刀路線為BCDEFGHIB。 應(yīng)用固定循環(huán)指令加工出最后一個(gè)15的倒錐面，如圖所示。工序5的加工內(nèi)容 工序5的其它加工內(nèi)容例5.2 套類零件數(shù)控車削加工工藝分析舉例零件如圖所示。材料：45#鋼，毛坯尺寸80110。 套類零件數(shù)控車削工藝分析舉例1.圖紙分析（1）加工內(nèi)容：零件加工包括車端面、外圓、倒角、內(nèi)錐面、圓弧、螺紋、退刀槽等。（2）工件坐標(biāo)系：零件在加工中需要二次掉頭裝夾，從圖紙上進(jìn)行尺寸標(biāo)注分析，應(yīng)設(shè)置兩個(gè)工件坐標(biāo)系，兩個(gè)工件坐標(biāo)系的工件原點(diǎn)均應(yīng)選在零件裝夾后的右端面（精加工面）。2.工藝處理（1）裝夾定位方式此工件必須分兩次裝夾。由于工件右端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，52圓柱面較短，也不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件右端，加工左端，使用三爪卡盤夾持。第一次裝夾完成左端面、2450倒角、50外圓、58臺(tái)階、R5圓弧、2450倒角、78外圓的粗、精加工；鉆通孔；內(nèi)錐面、32內(nèi)圓的粗、精加工； 第二次裝夾完成工件右端面、2450倒角、螺紋、42退刀槽、52外圓、軸肩、2450倒角的粗、精加工。零件的一次裝夾 零件的二次裝夾（2）換刀點(diǎn)換刀點(diǎn)選定為（200.0；300.0）。（3）公差處理取尺寸公差中值。（4）工步和走刀路線按加工內(nèi)容確定走刀路線如下：1）工序1的第1步： 裝夾80表面，粗車零件左側(cè)端面、2450倒角、50外圓、58臺(tái)階、R5圓弧、2450倒角、78外圓。2）工序1的第2步： 鉆中心孔、鉆通孔。3）工序1的第3步：粗加工20與32內(nèi)輪廓。4）工序2：第一次掉頭裝夾50外圓，粗車零件右端面、2450倒角、螺紋外徑。5）工序3的第1步：裝夾78表面，精加工20與32內(nèi)輪廓。6）工序3的第2步：精加工零件左側(cè)端面、2450倒角、50外圓、58臺(tái)階、R5圓弧、2450倒角、78外圓。7）工序4的第1步： 第二次掉頭裝夾50外圓，精加工右端面、2450倒角、螺紋外徑、42退刀槽、52外圓、軸肩、2450倒角。8）工序4的第2步： 螺紋加工。（5）刀具的選擇和切削用量的確定五、數(shù)控加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件既是數(shù)控加工、產(chǎn)品驗(yàn)收的依據(jù)，也是操作者必須遵守、執(zhí)行的規(guī)程。它是編程人員在編制加工程序單時(shí)必須編制的技術(shù)文件。數(shù)控加工工藝文件要比普通機(jī)床加工的工藝文件復(fù)雜，它不但是零件數(shù)控加工的依據(jù)，也是必不可少的工藝資料檔案。1.編程任務(wù)書用來闡明工藝人員對(duì)數(shù)控加工工序的技術(shù)要求、工序說明、數(shù)控加工前應(yīng)該留有的加工余量。是編程員與工藝人員協(xié)調(diào)工作和編制數(shù)控加工程序的重要依據(jù)之一。 2.數(shù)控加工工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定卡此表卡的作用，在于表達(dá)數(shù)控加工零件的定位方式和夾緊方法，并應(yīng)標(biāo)明被加工零件的零點(diǎn)設(shè)置位置和坐標(biāo)方向，以及使用的夾具名稱、編號(hào)等。3.數(shù)控加工工藝卡數(shù)控加工工序卡與普通加工工序卡相似之處是由編程員根據(jù)被加工零件，編制數(shù)控加工的工藝和作業(yè)內(nèi)容；與普通加工工序卡不同的是，此卡中還應(yīng)該反映使用的輔具、刀具切削參數(shù)、切削液等。它是操作人員用數(shù)控加工程序進(jìn)行數(shù)控加工的主要指導(dǎo)性工藝資料。工序卡應(yīng)該按照已經(jīng)確定的工步順序填寫。數(shù)控加工工序卡如下表所示。被加工零件的工步較少或工序加工內(nèi)容較簡(jiǎn)單時(shí)，此工序卡也可以省略。但此時(shí)應(yīng)該將工序加工內(nèi)容填寫在數(shù)控加工工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定卡上。4.數(shù)控加工刀具卡數(shù)控加工時(shí)對(duì)刀具的要求十分嚴(yán)格。數(shù)控加工刀具卡上要反映刀具編號(hào)、刀具結(jié)構(gòu)、刀桿型號(hào)、刀片型號(hào)及材料或牌號(hào)等。它是組裝數(shù)控加工刀