150橡膠連硫生產(chǎn)線設備操作規(guī)程

精品文檔XXXXXXX 編號：150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程 批準： 會簽： 審核： 編制：XXX年XX月XXXXXX150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程編號：共5頁 第 1頁目 錄 一、設備用途 二、設備主要技術(shù)參數(shù) 三、設備結(jié)構(gòu)簡介 四、原材料及半制品 五、工藝裝備、工具和量具 六、操作要點 七、工藝操作細則 八、設備維護、保養(yǎng)規(guī)格 九、安全規(guī)程十、常見不合格品原因及消除方法XXXXXX150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程編號：共5頁 第 2頁一、設備用途本設備用于連續(xù)生產(chǎn)橡膠電纜的絕緣或護套并完成橡膠的硫化。二、設備主要技術(shù)參數(shù)技術(shù)參數(shù)見表1。三、設備結(jié)構(gòu)簡介本生產(chǎn)線主要由150擠出機、龍門式放線架、前后恒力牽引、前伸縮密封、硫化冷卻管、后密封裝置、轉(zhuǎn)向裝置、冷卻水槽、吹干裝置、端軸式放線架、水位控制系統(tǒng)、計米裝置及電氣控制系統(tǒng)組成。四、原材料及半制品原材料是并為符合相關要求的橡膠絕緣或護套膠料等，使用的半制品為符合工藝要求的軟銅絞線、鍍錫軟銅絞線或成纜纜芯。五、工藝裝備、工具和量具、剪刀、接線器、設備專用工具、斷線鉗、鋼絲鉗、電鋸等。、mm游標卡尺兩把。六、操作要點1開車前的準備工作1.1開車人員提前10-15min上崗接班。1.2機長根據(jù)派工單做好開車準備：檢查設備、潤滑、分工，準備所用橡料并保持橡料清潔。1.3硫化管預熱5-10min，以除其中的冷凝水。1.4準備好生產(chǎn)用的合格半成品，經(jīng)自檢合格方可上車。1.5根據(jù)所生產(chǎn)的型號、規(guī)格選擇并配好模芯、模套。2配模2.1配模應實配，模芯內(nèi)徑應比擠制前外徑放大0.1-0.3mm，以線芯自由通過模芯為佳。承線長度為導電線芯或纜芯直徑的0.5-1.0倍。2.2配模時，擠制絕緣時模套內(nèi)徑應比擠制后外徑小0.1-0.2mm，擠制護套時模套內(nèi)徑應比擠制后外徑小0.5-1.0mm。七、工藝操作細則XXXXX150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程編號：共5頁 第 3頁1頭班或重新開車時，應拆開機頭排料，待機筒內(nèi)橡料塑化好后，再裝上機頭，并將機頭螺絲旋緊，防止漏膠。2安裝機頭時，按順序裝好模芯座、模芯、均壓環(huán)、模套、模套座，并注意模套上標志線的位置。3調(diào)整對模距離，在擠制絕緣和單心護套時，對模距離為厚度的1-1.5倍，其他多心護套時，對模距離為厚度的1.5-2.5倍。4裝好硫化管尾端密封鋼模和橡皮密封模，鋼?？讖奖入娎|擠出外徑大10-20mm，橡皮密封模比電纜外徑大1-2mm，必要時，在橡皮模內(nèi)孔剪開一些小口子，以使電纜更容易通過。5按線徑大小選用適當電纜盤收線。6啟動主機，加入橡料，此時應密切注意主機電流變化，當電流超過額定電流時應停車，待提高機身溫度或減少所加橡料后再行啟動。7當擠出橡皮穩(wěn)定，成型良好后，調(diào)整偏心螺絲，偏心調(diào)好后，應擰緊偏心螺絲。清洗螺桿及校偏心下來的料應妥善回收，不得亂丟、弄臟。8調(diào)好偏心后，接好引線，用粘帶將接頭包好，然后纏上膠帶將電纜接頭牢牢封緊，以免電纜進水。啟動主機和牽引電機，慢速開車，同時用卡尺測量電纜外徑，調(diào)整主機轉(zhuǎn)速，使線徑達到規(guī)定要求且穩(wěn)定后，關上縮接套，旋緊扣環(huán)，緩慢開啟高壓蒸汽閥。9開車過程中，應隔一段時間將硫化管尾部的放汽閥略微打開，以排出管內(nèi)冷凝水。10待電纜出下密封后，檢查外徑、表面情況、厚度、偏心情況，若不符合規(guī)定要求，應及時通知機長調(diào)整。11正常合格后，撥動計米器開始計米，并剪除開車時產(chǎn)生的不合格電纜。收線速度應與牽引速度相匹配，以免收線張力過緊，使電纜線徑拉細或影響牽引速度。12正常開車時，螺桿冷卻水閥應適當開啟，以控制好擠出溫度。13嚴格控制好硫化管蒸汽壓力，根據(jù)膠料配方調(diào)整管道蒸汽壓力及車速，以保證橡膠的硫化，若壓力過低則應及時停機。XXXXX150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程編號：共5頁 第 4頁14正常生產(chǎn)時，線速的調(diào)整以使橡料充分硫化為準則。15分盤時，如發(fā)現(xiàn)偏心，應及時根據(jù)模套標志線位置進行校正。16擠制護套時，應有專人看護接頭，接頭進入機頭后，用手按成纜方向扭動一下纜芯，使電纜表面留下標記并及時通知收線人員做好準備，重新計米。17電纜中間有接頭時，應將接頭漏出，以防下一工序加工時漏檢。18加料人員應注意橡料的連續(xù)性，以保證正常供料。19更換橡料或調(diào)換規(guī)格時，應先關主機及牽引電源，等硫化管中電纜硫化好后，再關閉蒸汽閥門及鋼模處冷卻水，打開伸縮管后，應將機頭拆開，排空機頭內(nèi)膠料，然后更換橡料，才能繼續(xù)開車。20若要停車，應先關閉牽引電源，主機略微開動1-2min后再關閉。然后等硫化管中電纜硫化好后，才能關閉所有電源、蒸汽閥門，將模具涂油后，放回原處。21加料應均勻，不宜過多，以提高螺桿轉(zhuǎn)速，降低負載電流。22正常停車后，打開鋼模，放好引線，排空機筒內(nèi)的膠料，清潔機頭。23做好清潔工作，將校偏心及換顏色排出的膠料，還有停車后從機頭、機身內(nèi)排出的膠料放在托盤內(nèi)一并回收。24交接班時，應將本班質(zhì)量及設備運轉(zhuǎn)情況、工模和量具等收回，并向下班交代清楚。八、設備維護、保養(yǎng)規(guī)格1開車前，操作工應按設備潤滑要求對設備加油。2檢查設備，使傳動部位無障礙物，擰緊緊固件。3檢查電氣設備、儀表、儀器是否準確可靠。4不允許用硬器隨意敲打模具及設備。5不允許用硬金屬敲打或鉗夾設備及模具上的螺紋。6不開車時，如收、放線盤上有電纜，應把線盤降在地面上，以免使設備變形，同時將張力松開。7不允許設備帶病生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中，應巡查設備轉(zhuǎn)動部位，發(fā)現(xiàn)異常，及時停車，請有關人員修理。XXXXX150橡膠連硫生產(chǎn)線工藝操作規(guī)程編號：共5頁 第 5頁8定期檢查潤滑設備，對磨損的、損壞的零部件應及時通知機修人員更換或修理。9不用的模具、模芯座、均壓環(huán)等應擦油后放到指定的地方。10應保持設備及工作場地整潔。九、安全規(guī)程1上車前，操作工必須通過安全教育，熟悉本設備操作規(guī)程。2按規(guī)定穿戴好勞保用品，留長發(fā)的女工應戴好工作帽。3開車前應按規(guī)定檢查水、汽管道、氣壓儀表是否正?？煽?。4沖引線時，硫化管端部和尾部不允許站人。5設備運轉(zhuǎn)時，如電纜跳浜，應停車處理，不允許在牽引轉(zhuǎn)動時，用手直接調(diào)整。6喂料時，嚴禁將手或金屬器物伸進喂料口里。7電器設備發(fā)生故障時，應請電工修理，嚴禁非電工人員修理。8控制柜中禁放任何東西，停電時，應立即切斷電源開關。9工作結(jié)束后，各手柄應復位?？傠娫磻袛啵P好水汽閥門。十、常見不合格品原因及消除方法常見不合格品原因及消除方法（表2）表1 設備技術(shù)參數(shù)表序號名稱單位技術(shù)參數(shù)1生產(chǎn)規(guī)格mm線芯外徑110mm以下2出線速度m/min4803放線盤規(guī)格mm160031504主機螺桿規(guī)格4.1螺桿直徑mm1504.2長徑比15.：14.3螺桿冷卻方法水冷5主機電機功率kW2006硫化管規(guī)格219mm48m7冷卻管規(guī)格194mm6段，總長6072m8冷卻水槽長度m99硫化介質(zhì)飽和蒸汽（2.0Mpa）10水封壓力Mpa2.511壓縮空氣壓力Mpa0.40.612主機冷卻水壓力Mpa0.413主機總長m120表2 常見不合格品原因及消除方法故障原因排除方法絕緣或護套表面不光滑(1)模套呈線太長或太短,?？诓还饣铱讖教螅?2)橡料塑性太?。?3)機身、機頭、模口處溫度太低。(1)調(diào)換合適的模套；(2)提高混合膠料的塑性,適當提高溫橡的溫度和延長溫橡時間。如橡料本身塑性太小,可適當增加軟化劑用量；(3)適當提高機身、機頭、?？诘臏囟?。表面有雜質(zhì)或熟膠粒子(早期硫化橡料粒子)(1)供給的橡料不干凈,含有雜質(zhì)或有早期硫化橡料存在；(2) 膠料焦燒時間過短；(3) 擠橡時機身、機頭、?？跍囟忍?造成橡料早期硫化；(4) 在機頭內(nèi)的橡料流道不暢,有橡料滯留死角；(5) 螺桿端部不光滑、粘膠,螺桿與機筒的間隙太大,螺桿的螺紋上有死角造成藏膠。(6)模套與模芯圓錐角選擇不合理,模套內(nèi)錐角選擇的過小,而模芯外圓錐角又選的過大。(1) 更換清潔的橡料；(2)改進橡皮配方,適當延長焦燒時間；(3)適當降低機身、機頭、?？诘臏囟龋?4)改進機頭結(jié)構(gòu),消除橡料流道上的死角和停滯區(qū),使流道呈流線型；(5)拋光螺桿端部,修理螺桿或機筒襯套,使間隙符合設計要求；(6)重新選配模芯模套。使模芯的外圓錐角小于模套的內(nèi)圓錐角5度以上。電線電纜表面劃傷、擦傷(1)模套不光滑,無倒角；(2)有雜質(zhì)或熟膠粒子堵住模套口；(3)在硫化管內(nèi)托管擦傷；(4)硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑偏小。(1) 更換模套；(2) 拆下模套清除雜質(zhì)和熟膠粒子；(3)調(diào)整線芯(或纜芯)張力,防止托管；(4)更換合適的橡皮墊圈。表面有塌坑(1)模套孔徑太大；(2)導電線芯外層單線(股線)間、纜芯外層絕緣線芯間空隙偏大；纜芯外徑不均勻；(3)橡料塑性小,粘性差；(4)橡料中有雜質(zhì)；(5)對模距離小。(1) 重新選擇孔徑小些的模套,但不能太小,否則會使表面出現(xiàn)麻花紋；(2)在導電線芯外包紙或其他材料作隔離層,纜芯可填充或包帶使之圓整；(3)可先把機身、機頭及模口溫度適當調(diào)高,若塌坑現(xiàn)象還未消失,則再提高溫橡塑性,或調(diào)換塑性大的膠料；(4)更換干凈的膠料；(5)適當調(diào)整對模距離,增大擠包壓力 。表面麻花紋(1)模套孔徑太小；(2)橡料擠出不足,線芯縫隙填不滿；(3)導電線芯或成纜纜芯跳線；(4)模芯和模套裝配距離太短。(1) 調(diào)換孔徑稍大的模套；(2)橡料擠出應充足；(3)調(diào)換線芯或纜芯；紋線或成纜時單線的張力要調(diào)整均勻；(4)適當調(diào)大模套模芯間的距離,增大擠包壓力。橡皮起泡或炸口(1)線芯潮濕,像料含有水分；(2)橡料硫化不足或進汽太快；(3)絞線或纜芯頭密封不好,或橡料中雜質(zhì)扎破擠包層,使蒸汽進入線芯內(nèi)部；(4)冷卻水壓太低；(5)橡料硫化速度慢；(6)橡料塑性太大。(1) 烘干或擦干線芯、調(diào)換橡料；(2)保證橡料硫化充分,開車時進汽適當放慢些；(3)開車換線時,絞線或纜芯頭子要封好,調(diào)換干凈橡料,以免蒸汽進入線芯內(nèi)部；(4)適當提高冷卻水壓力,加強電纜冷卻；(一般可采用0.3-0.6Mpa壓力)；(5)改進橡皮配方,縮短正硫化時間,提高硫化速度；(6)適當降低機頭溫度,控制溫橡時間及溫度。脫節(jié)、壓扁(1)喂料不均勻或有斷續(xù)；(2)牽引速度與螺桿轉(zhuǎn)速配合不協(xié)調(diào),牽引速度太快或螺桿轉(zhuǎn)速太慢；(3)橡料塑性太低,機頭溫度太低,造成脫節(jié)；(4)硫化不足造成壓扁；(5)收線過緊或交叉；(1) 均勻的喂料,尤其要防止喂料時斷時續(xù)；(2)協(xié)調(diào)牽引速度與螺桿轉(zhuǎn)速；(3)提高溫橡塑性或調(diào)換塑性大的橡料,適當提高機頭溫度；(4)減緩擠出速度或提高蒸汽壓力,調(diào)整橡料硫化體系,防止硫化不足；(5)適當減少收線張力,排線要平整不得交叉。橡皮斷面有微孔(1)蒸汽壓力低；(2)橡料致密性不夠；(3)停機硫化時,管內(nèi)氣壓放得過快。(1) 適當提高蒸汽壓力,在保證硫化程度的前提下,可適當加快牽引速度；(2)提高擠出壓力,可選擇承線長的模套,選擇壓縮比大的螺桿,選擇圓錐角差大些的模套模芯,以增加擠出壓力；(3)停機硫化時間要足夠,放汽時要緩慢。偏心(1)模芯模套相對位置沒有調(diào)整正中心；(2)模芯孔徑大或承線短或沒有固定好；(3)模具破損；(4)模套模芯間有雜質(zhì),模套端部有熟膠；(5)放線張力不穩(wěn)定；(6)導體或纜芯不圓整或蛇形。(1) 重新調(diào)整偏心；(2)調(diào)換模芯或把模套旋緊；(3)更換損壞的模具；(4)把模套拆下清除雜質(zhì)或熟膠；(5)把放線張力調(diào)大些、穩(wěn)定些；(6)更換導體和纜芯,消除蛇形和保證圓整。外徑不均勻竹節(jié)形(1)牽引速度不穩(wěn)定,忽快忽慢；(2)喂料不均勻；(3)模芯孔徑住偏小或模套承線太短；(4)放線張力不均