閥室工藝施工方案

1、*輸氣管道工程閥室工藝施工方案編制人： 審核人： 批準(zhǔn)人： 編制單位：陜西建工*輸氣管道工程項(xiàng)目部二一八年十月二十四日目 錄一、編制依據(jù)1二、工程概況1三、施工準(zhǔn)備1四、設(shè)備、材料進(jìn)場(chǎng)24.1管材及管件檢驗(yàn)24.2 閥門檢驗(yàn)3五、施工方案35.1管道預(yù)制35.2管道安裝45.3 閥門安裝65.4支墩、支架安裝65.5 焊接75.6管線系統(tǒng)吹掃、試壓、干燥85.7防腐、涂漆、除銹95.8管溝開挖與回填10六、HSE措施10附表：管道焊口單線圖12站內(nèi)工藝管道安裝施工方案一、編制依據(jù)鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件 GB/T12459-2005石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范 GB50540-2009鋼質(zhì)管道焊

2、接及驗(yàn)收 SY/T4103-2006石油天然氣鋼質(zhì)管道無(wú)損檢測(cè) SY/T4109-2013動(dòng)火作業(yè)安全管理規(guī)范 Q/SY1241-2009閥室工藝施工圖紙及其它設(shè)計(jì)文件二、工程概況*天然氣輸氣管道工程，沿線建設(shè)兩座截?cái)?和*閥室，*位于管線20.44km處的*，*閥室位于管線37.08km處的*村。三、施工準(zhǔn)備3.1征地滿足施工要求,臨時(shí)設(shè)施能滿足施工需要，3.2管道預(yù)制場(chǎng)地已具備條件，圖紙技術(shù)交底已進(jìn)行。3.3施工人員、設(shè)備及機(jī)具按計(jì)劃進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)。3.4工程材料供應(yīng)能滿足施工需要。 3.5管道焊接工藝評(píng)定已經(jīng)完成，并符合要求。3.6施工技術(shù)措施已審批，并向施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。3.7 工藝

3、管道安裝流程： 工藝管道安裝流程圖 3.8勞動(dòng)力投入計(jì)劃序號(hào)人員單位數(shù)量1技術(shù)員名12起重指揮員名13管工名14焊工名35普工名46安全員名13.9施工工機(jī)具計(jì)劃表序號(hào)名稱單位型號(hào)數(shù)量1挖掘機(jī)臺(tái)22012水準(zhǔn)儀SJ613吊車25t14水平尺只25電焊機(jī)臺(tái)36壓力表只16MPa27手動(dòng)試壓泵臺(tái)18空壓機(jī)臺(tái)19噴砂罐臺(tái)110角磨機(jī)臺(tái)311對(duì)口器臺(tái)2臺(tái)12四、設(shè)備、材料進(jìn)場(chǎng) 4.1管材及管件檢驗(yàn) 4.1.1 管材及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)必須與設(shè)計(jì)要求相符。材料到貨必須有材質(zhì)證明 書及合格證，并按現(xiàn)行規(guī)范進(jìn)行外觀檢查，否則不準(zhǔn)進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)。4.1.2 彎頭（管）、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板及緊固件

4、等應(yīng)進(jìn)行抽查，抽查結(jié) 果應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。 4.1.3 當(dāng)對(duì)管材及管件的質(zhì)量有懷疑以及施工合同中有規(guī)定時(shí)，必須對(duì)管子及管件進(jìn)行 復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)結(jié)果必須符合相應(yīng)規(guī)范要求，否則不允許安裝和使用。 4.2 閥門檢驗(yàn) 4.2.1 嚴(yán)格閥門到貨檢驗(yàn)制度。 閥門到貨后，應(yīng)與監(jiān)理和業(yè)主代表共同進(jìn)行檢驗(yàn)。閥門必須有產(chǎn)品合格證，氣液聯(lián)動(dòng)閥門應(yīng)有安裝使用說(shuō)明書。 4.2.2 在施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立專業(yè)閥門試壓點(diǎn)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為公稱壓力（本工程閥門公稱壓力為PN=4.0MPa，強(qiáng)度壓力試驗(yàn)為Ps=6.0MPa，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力Ps=4.0MPa）；設(shè)專職質(zhì)檢員控制閥門檢驗(yàn)質(zhì)

5、量；配套完善閥門檢（試）驗(yàn)設(shè)備，制定正確的檢（試）驗(yàn)程序和方法。 a) 試壓用壓力表精度不應(yīng)低于 1.5 級(jí)，并經(jīng)校驗(yàn)合格。 b) 閥門的檢驗(yàn)范圍應(yīng)符合國(guó)家或行業(yè)相關(guān)規(guī)范要求。 c) 閥門應(yīng)用清水進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力和時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格按照廠家說(shuō)明書的要求進(jìn)行。壓力不下降、無(wú)滲水、殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無(wú)損壞為合格。 d) 閥門試驗(yàn)合格后，應(yīng)排除閥門內(nèi)部積水并吹干，密封面涂好保護(hù)層，關(guān)閉閥門，封閉兩端出入口，并在閥體上按規(guī)定作好試壓合格標(biāo)識(shí)，填寫試壓記錄，做到有據(jù)可查。 e) 閥門的傳動(dòng)裝置和密封、潤(rùn)滑部分應(yīng)進(jìn)行檢查，使其傳動(dòng)部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關(guān)。 五、施工方案5.1管道

6、預(yù)制 5.1.1 在管道預(yù)制場(chǎng)內(nèi)要最大限度地采用機(jī)械化或半機(jī)械化加工和裝配設(shè)備，加深預(yù)制 深度，加快施工進(jìn)度，提高施工質(zhì)量。 5.1.2 根據(jù)工藝安裝特點(diǎn)，對(duì)預(yù)制的管道繪制單線圖，預(yù)制管道應(yīng)考慮以下原則： 保證管線易于裝配；a) 減少工藝管線現(xiàn)場(chǎng)安裝的焊接工程量；b) 同一類型和相同尺寸的組成件同一批預(yù)制；c) 盡可能以平面管道組成件和單個(gè)管件組裝成復(fù)雜的管道組成件；d) 組成件便于搬運(yùn)、運(yùn)輸。 5.1.3 對(duì)成批管件的裝配采用在自制閥件組對(duì)器上進(jìn)行，易于質(zhì)量控制，縮短工期。 5.1.4 管道工藝預(yù)制要求如下： a) 在預(yù)制平臺(tái)上進(jìn)行，開孔盡量采用機(jī)械開孔器開孔。 b) 組成件上管端出口法蘭如

7、果是連到設(shè)備上的法蘭，或是其它組成件分支法蘭連接的法蘭，只能在管端點(diǎn)焊定位。 c) 管道組成件應(yīng)考慮搬運(yùn)與安裝的方便，并留有可調(diào)整的余地。 d) 預(yù)制前考慮好管道組成件應(yīng)具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。 e) 預(yù)制管段應(yīng)按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的系統(tǒng)號(hào)、順序號(hào)，嚴(yán)格控制自由管段和封閉 管段的加工尺寸允許偏差。 5.2管道安裝 5.2.1 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。 5.2.2 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 1.5，且不大于 2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭螺栓擰緊后露出螺母以外3個(gè)螺距。法

8、蘭預(yù)制管道偏差檢查示意圖5.2.3 管道與設(shè)備連接時(shí)，應(yīng)保證法蘭的平行度和同軸度，管道安裝后，設(shè)備不得承受設(shè)計(jì)外的附加荷載。 5.2.4設(shè)備連接的管道安裝，應(yīng)預(yù)先安裝支架，不得將管道、閥門等重量加在設(shè)備上，應(yīng)從機(jī)械設(shè)備一側(cè)開始安裝。固定焊口盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架以外，以便減少焊接應(yīng)力的影響。支吊架安裝完后，應(yīng)卸下設(shè)備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài) 下檢查法蘭的平行度和同軸度，法蘭螺栓應(yīng)能自由地穿入法蘭螺栓孔。 5.2.5 安裝前應(yīng)對(duì)管材及各類管道附件再進(jìn)行仔細(xì)檢查，是否符合設(shè)計(jì)給定的規(guī)格、型 號(hào)、公稱直徑和公稱壓力。 5.2.6吊裝帶有防腐涂層的管子時(shí)，使用尼龍吊帶，防止損傷防腐層。 5.2

9、.7彎頭、彎管、大小頭等管件的運(yùn)輸，要采取固定措施。管子在對(duì)口前，應(yīng)預(yù)先清除管內(nèi)雜物。 5.2.8 管道的坡口形式、組對(duì)尺寸及焊接要求須滿足焊接工藝評(píng)定要求。 5.2.9 管道連接時(shí)，不得強(qiáng)力對(duì)口或加偏墊、加多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。 5.2.10 管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心 200mm 處測(cè)量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于 100mm 時(shí)，允許偏差為 1mm，公稱直徑大于或等于 100mm 時(shí)，允許偏差為 2mm。但全長(zhǎng)允許偏差均為 10mm。 管道對(duì)口平直度檢查示意圖5.2.11 設(shè)備找平找正后，再進(jìn)行設(shè)備與工藝管線的連接。 5.2.12 地上管線就位前，須對(duì)工

10、藝管墩、管架等進(jìn)行檢查與驗(yàn)收，檢查其是否達(dá)到安裝條件。 5.2.13對(duì)埋地管道，管子下溝前必須進(jìn)行認(rèn)真檢查清理，以保證管子的防腐層完好。下溝檢查驗(yàn)收合格后，然后回填原土方，并做好隱蔽工程記錄。5.2.14管道對(duì)接焊縫距離管道支架必須大于50mm，冬季施工需要預(yù)熱和保溫的焊縫距離支架需大于300mm，5.2.15 管道安裝的允許偏差須符合表中相關(guān)規(guī)定。5.2.16組對(duì)前須將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，管口不得有裂紋、夾層等缺陷。5.2.17組對(duì)的焊口應(yīng)在2小時(shí)內(nèi)完成焊接，完成焊接后應(yīng)將焊道兩側(cè)的飛濺、焊渣清楚干凈。5.3 閥門安裝 5.3.1 閥門安裝

11、前，檢查所安裝閥門是否試壓合格。核對(duì)其型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向，避免強(qiáng)力安裝。 5.3.2安裝法蘭連接閥門時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；安裝焊接閥門時(shí)，閥門不得關(guān)閉，并采用氬弧焊打底焊接。5.3.3閥門安裝后的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置須動(dòng)作靈活，指示正確。5.3.4絕緣接頭安裝前須進(jìn)行絕緣電阻測(cè)試，阻值不小于2M。5.3.5焊接閥門或法蘭焊接時(shí)，須對(duì)閥門密封面及法蘭密封面采取保護(hù)措施，防止焊渣、焊條頭破壞密封面。5.3.6閥門焊接過(guò)程中和焊接后5分鐘，對(duì)閥門密封部位的閥體采取降溫措施，使閥體溫度不超過(guò)產(chǎn)品說(shuō)明書中規(guī)定的溫度。5.4支墩、支架安裝 5.4.1 管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整吊架。支

12、架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 5.4.2 閥門支座與混凝土基礎(chǔ)之間加10mm厚的聚四氟乙烯絕緣橡膠板，橡膠板切割整齊。5.4.3管墩托架的活動(dòng)面潔凈平整，不得有歪斜、砂石、焊渣和卡澀現(xiàn)象。 5.4.4 支的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊、咬邊、燒穿或焊接裂紋等缺陷。 5.4.5混凝土支墩應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到60%以上，方可進(jìn)行閥門安裝作業(yè)，施工過(guò)程中對(duì)支墩的棱角采取保護(hù)措施。5.5 焊接 本線路的閥室工程D2737.1管道按照線路工程焊接工藝規(guī)程使用E6010焊條向下焊，D114.35D33.75采用氬電聯(lián)焊或氬弧焊施焊，氬弧焊焊絲使用2.5mm ER50-6打底，

13、電弧焊焊條使用3.2mm E4315填充及蓋面。 5.5.1參加施工的焊工均須持有相應(yīng)的焊接方法、材質(zhì)、相應(yīng)位置的焊接資格證書。且在現(xiàn)場(chǎng)焊接前，由施工技術(shù)、質(zhì)檢員會(huì)同甲方或監(jiān)理人員對(duì)上崗焊工資格進(jìn)行檢查確認(rèn)。 5.5.2根據(jù)圖紙及焊接工藝評(píng)定要求供應(yīng)焊材，焊料必須有材質(zhì)合格證，當(dāng)材質(zhì)合格證內(nèi)容不清或?qū)ζ溆袘岩蓵r(shí)，對(duì)焊材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)合格方可使用。焊條使用前應(yīng)根據(jù)說(shuō)明書要求進(jìn)行烘干，使用時(shí)放在保溫桶中，隨用隨取。焊條重復(fù)烘干次數(shù)不得超過(guò)2次。 5.5.3 低氫型焊條烘干溫度為350400，恒溫時(shí)間為1h2h；烘干后存入干燥箱，溫度控制在100150，隨用隨取，當(dāng)天未用完的焊條收回，重新烘干后使用

14、，重新烘干次數(shù)不得超過(guò)2次。 5.5.4焊接閥門與管道對(duì)接時(shí) ，焊縫底層宜采用氬弧焊打底，且保證內(nèi)部清潔。焊接時(shí)閥門應(yīng)保持全開。在閥門的焊接過(guò)程中及焊接后5分鐘，應(yīng)保證閥門密封部位的閥體溫度不超過(guò)閥門出廠說(shuō)明書中規(guī)定的溫度。 5.5.5現(xiàn)場(chǎng)開口焊接的儀表管嘴、氣液聯(lián)動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)的短節(jié)與廠商提供的管凸臺(tái)采用采用氬弧焊封底焊接型式。5.5.6施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引??；焊接底線與鋼管搭接牢靠，防止電弧擦傷母材。5.5.7焊縫外觀檢查要求： a)焊縫上的焊渣及周圍飛濺物清楚干凈，焊縫表面均勻整齊，焊縫應(yīng)平滑過(guò)渡，不存在有害的焊瘤、凹坑。b)對(duì)接焊縫允許錯(cuò)變量不大于壁厚的1/8。c)對(duì)接焊縫表面寬

15、度為坡口上口兩側(cè)各加0.52mm；表面余高為02mm，局部不大于3mm且長(zhǎng)度不大于50mm。d)角焊縫邊緣平緩過(guò)渡，焊縫的凹度及凸度不大于1.5mm，兩焊腳高度差不大于3mm。e)焊縫表面不存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點(diǎn)等缺陷。f)咬邊深度小于0.3mm的，任何長(zhǎng)度均為合格，咬邊深度在0.30.5mm之間的，單個(gè)長(zhǎng)度不超過(guò)30mm；累計(jì)長(zhǎng)度不大于焊縫周長(zhǎng)的15%。5.6管線系統(tǒng)吹掃、試壓、干燥5.6.1 吹掃a) 管道系統(tǒng)安裝完畢，先對(duì)管道進(jìn)行吹掃試壓，吹掃合格后再進(jìn)行壓力試驗(yàn)，吹掃、試壓完成后及時(shí)封堵管口。b) 吹掃前，系統(tǒng)中儀表、節(jié)流裝置及設(shè)備等必須隔離。檢查線路中閥門是

16、否完全開啟。c) 管線系統(tǒng)吹掃試壓之前，所有的儀表開孔必須已完成，在試壓后，不得在管線上進(jìn)行任何開孔。d) 吹掃應(yīng)按系統(tǒng)分別進(jìn)行，先干線后支線。e) 吹掃采用爆破膜法，介質(zhì)使用壓縮空氣，吹掃壓力為0.10.2MPa氣流速度應(yīng)大于 20m/s。f) 吹出氣體無(wú)鐵銹、塵土、石塊、水等其他雜物為合格。h) 吹掃作業(yè)設(shè)置20m范圍的警戒區(qū)，設(shè)置警戒線、警示牌和專職安全員值守。5.6.2 試壓a) 試壓用壓力表必須經(jīng)過(guò)校驗(yàn)合格，其精度等級(jí)不得低于 1.5 級(jí)，量程范圍為最大試驗(yàn)壓力的 1.52 倍，試壓用的溫度計(jì)分度值應(yīng)不大于 1。b) 強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為6.0MPa，穩(wěn)壓4h，目測(cè)管道無(wú)變形、無(wú)滲漏、壓降

17、小于0.06MPa為合格；嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為4.0MPa，穩(wěn)壓24h無(wú)滲漏為合格。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后緩慢降至嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力4MPa，開始嚴(yán)密性試驗(yàn)。c)試驗(yàn)介質(zhì)為中性清凈水，水質(zhì)清潔、無(wú)油污，PH值69之間，最大鹽分2000mg/L，最大固態(tài)懸浮顆粒不大于50mg/L，環(huán)境溫度低于5時(shí)需采取防凍措施。d) 強(qiáng)度壓力試驗(yàn)升壓按30%、60%、100%分3個(gè)階段緩慢升壓，每個(gè)階段穩(wěn)壓30min經(jīng)檢查無(wú)泄漏后方可繼續(xù)升壓，升壓速度不大于0.1MPa/min。5.6.3干燥試壓結(jié)束后，采用壓縮空氣吹掃進(jìn)行管內(nèi)干燥，排出的氣體水露點(diǎn)連續(xù)4h比管道運(yùn)行時(shí)的最低環(huán)境溫度至少低5，變化幅度不大于3為合格。閥室工藝吹

18、掃示意圖5.7防腐、涂漆、除銹強(qiáng)度試壓、嚴(yán)密性試壓及外觀檢查合格后，按設(shè)計(jì)要求對(duì)管道進(jìn)行防腐。埋地管道防腐、補(bǔ)口補(bǔ)傷應(yīng)設(shè)計(jì)要求或現(xiàn)行規(guī)范要求進(jìn)行檢漏。5.7.1埋地管道防腐：a)進(jìn)出閥室的D2737.1主管道防腐，采用外管線管道加強(qiáng)級(jí)3PE外防腐結(jié)構(gòu)，補(bǔ)口套補(bǔ)口。b)其余埋地管道、彎頭采用無(wú)溶劑業(yè)態(tài)環(huán)氧（500m）+聚丙烯膠帶（2.2mm）防腐。c)埋地閥門及管件采用粘彈性材料（1.8mm）+兩層聚丙烯膠帶（2.2mm），防腐總厚度不小于4.0mm。5.7.2地上管道:a)地上管道及設(shè)備外防腐結(jié)構(gòu)層為：環(huán)氧富鋅底漆（2道，80m）+環(huán)氧云鐵防銹漆（2道140m）+佛碳面漆（3道90m），圖層總

19、厚度310m。b)出入地端：地上200mm管道采用無(wú)溶劑液態(tài)環(huán)氧（500m）+聚丙烯膠帶（2.2mm）進(jìn)行防腐。5.7.3除銹：a)噴砂除銹質(zhì)量達(dá)到GB8923.1中Sa2.3級(jí)要求，貓紋深度為5090m。b)噴砂達(dá)不到的區(qū)域經(jīng)設(shè)計(jì)和業(yè)主同意后采用砂輪機(jī)除銹，除銹等級(jí)為St3級(jí)。c)除銹合格后必須在4小時(shí)內(nèi)完成第一道底漆，表面反銹后必須重新除銹。5.7.4遇以下情況，如不采取措施，不得進(jìn)行涂刷作業(yè)：a) 下雨、有霧；b) 環(huán)境溫度低于 5；c) 灰土過(guò)多；d) 被涂表面溫度高于 65；e) 鋼管表面結(jié)露。5.8管溝開挖與回填5.8.1放線后先采用機(jī)械挖至設(shè)計(jì)標(biāo)高以上20cm，剩余20cm采用人

20、工清土，邊坡1:0.33，開挖后清楚碎石、樹枝、堅(jiān)硬土塊等異物。5.8.2石方段管溝，溝底挖至比設(shè)計(jì)標(biāo)高低20cm，采用細(xì)土回填至設(shè)計(jì)標(biāo)高。5.8.3土方段管溝避免深度超挖，對(duì)超挖部分須分層夯填，每層厚200300mm，密實(shí)度不小于93%。5.8.4管溝堆土距離溝邊不小于0.5m，高度不超過(guò)1.5m。5.8.5管道焊縫及防腐層檢測(cè)合格后，方可進(jìn)行管溝回填，管道兩側(cè)同時(shí)進(jìn)行回填并進(jìn)行夯實(shí)，管頂以上300mm內(nèi)采用人工回填，300mm以上部分使用小型機(jī)械夯實(shí)，每層厚為200300mm，密實(shí)度不小于93%。六、HSE措施6.1 所有作業(yè)人員必須持證上崗，并經(jīng)過(guò) HSE 培訓(xùn)合格后，方可上崗。6.2

21、坑下作業(yè)時(shí)，管溝寬度應(yīng)滿足作業(yè)要求并有防塌方措施，應(yīng)配置梯子或在管溝一側(cè)做成臺(tái)階狀，便于人員上下或緊急事件發(fā)生及時(shí)撤離；設(shè)置專人監(jiān)護(hù)施工，防止管溝塌方造成人員傷害。6.3 坑下有積水時(shí)，需進(jìn)行排水。坑下有人員進(jìn)行排水作業(yè)時(shí)，應(yīng)設(shè)專人觀察溝壁情況，發(fā)現(xiàn)異常，迅速通知坑下作業(yè)人員撤離。禁止在雨后立即進(jìn)入坑下作業(yè)。6.4防腐與焊接、安裝等其他作業(yè)交叉施工時(shí)，應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)和協(xié)調(diào)，應(yīng)注意其他作業(yè)人員的安全。6.5 高空作業(yè)要求6.5.1 使用梯子的安全要求6.5.1.1 使用梯子前，要仔細(xì)檢查，梯子結(jié)構(gòu)要牢固，踏步間距不得超過(guò) 400mm，人字梯要有堅(jiān)固的鉸鏈和限制跨度的拉鏈。6.5.1.2 爬梯兩端均

22、必須固定，防止滑動(dòng)。6.5.1.3 禁止兩人或兩人以上同時(shí)在梯子上工作。6.5.1.4 不準(zhǔn)帶人移動(dòng)梯子。6.5.1.5 不允許蹬在梯子頂部工作，禁止坐在梯子上。6.5.1.6 在離地面 2m 以上梯子上進(jìn)行作業(yè)時(shí)，要佩戴安全帶。6.5.1.7 在梯子上作業(yè)時(shí)，所使用的工具，必須放入專用的工具袋內(nèi)，不準(zhǔn)上下投擲材料、工具。6.5.1.8 在有電線路附近作業(yè)時(shí)，要與線路保持足夠安全距離，并采取可靠保護(hù)措施。6.5.2 搭設(shè)腳手架的安全要求6.5.2.1 腳手架架子地基應(yīng)平整夯實(shí)，抄平。鋼立柱不能直接立于土地面上，應(yīng)加設(shè)墊板或底座，墊板厚度不小于 50mm。6.5.2.2 所有腳手架臨邊都必須帶扶手和擋板，腳手架扶手高度為 1.2m，中間護(hù)欄在