機械加工檢驗標準

1、. 目 錄 1. 目的 1 2. 范圍 1 3. 規(guī)范性引用文件 1 4. 尺寸檢驗原則 1 5. 檢驗對環(huán)境的要求 1 6. 外觀的檢驗 2 7. 表面粗糙度的檢驗 3 8. 線性尺寸和角度尺寸公差要求 4 9. 形狀和位置公差的檢驗 5 10.螺紋的檢驗 6 11.檢驗計劃 7 12.判定規(guī)則 7 金屬切削加工檢驗標準 1. 目的 為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標準。 2. 范圍 本標準適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工 指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。 本

2、標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。 本標準規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差 要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗、檢驗計劃和判定準則。 注：本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980； 齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。 3. 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修 改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文

3、件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1 抽樣檢查作業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1 產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控

4、制程序 Q/HXB 2005.15 不合格品控制程序 4. 尺寸檢驗原則 4.1 基本原則 所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。 對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。 4.2 阿貝原則 被測量線應(yīng)處于被測量線或被測量線的延長線上。 4.3 最小變形原則 為了保證測量結(jié)果的準確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。 4.4 最短尺寸鏈原則 為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短。 4.5 封閉原則 在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。 4.6 基準統(tǒng)一原則 測量基準應(yīng)與

5、設(shè)計基準、工藝基準保持一致。 4.7 其他規(guī)定 4.7.1 應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。 4.7.3 當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī)標準規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。 5. 檢驗對環(huán)境的要求 5.1 溫度 5.1.1 減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。 5.1.2 溫度變化和尺寸變化的關(guān)系見表 1。5.1.3 檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防

6、止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。 5.2 濕度 濕度過高（一般指相對濕度75% ）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水， 在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。 5.3 清潔度 包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。 5.4 振動 工作臺要穩(wěn)固，遠離大型機加工設(shè)備等振源。 5.5 電壓 電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。 6. 外觀檢驗 6.1 檢驗方法 用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，

7、 按照客戶要求的檢測方法進行。 6.2 檢驗?zāi)烤?工件到眼睛的距離在40cm 左右。 6.3 檢測光源 正常日光下（晴天）；照度為 100lx200lx 的燈光下進行（相當(dāng)于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。 6.4 檢測時間 對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 45秒鐘。 6.5 倒角、倒圓 對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2C0.5 或 R0.2R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照 C0.1C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓，公司推薦進行 倒圓。 6.6 批鋒、毛刺 工件有毛刺、批鋒不可。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以

8、不刮手為限。 6.7 傷痕 工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 2，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。6.8 刀紋、振紋 工件表面不得有明顯刀紋、振紋。 6.9 凹坑、凸起、缺料、多料、臺階 工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。 6.10 污漬 工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。 6.11 砂孔、雜物、裂紋 工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。 6.12 防護包裝 工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁

9、制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。 7. 表面粗糙度的檢驗 7.1 基本要求 7.1.1 表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。 7.1.2 圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。 7.1.3 圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗，如表2 所示。對鋁 材和銅材的表面要求光亮。 7.2 檢驗方法 樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加

10、工方法應(yīng)一致。 7.3 測量方向 在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。如圖 1 中a 方向。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進行測量。 7.4.1 表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中 明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。 7.4.2 根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。 7.4.3 根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。 7.5 取樣長度 當(dāng)未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。 8. 線性尺寸和角度尺寸公差要求 8.1

11、基本要求 8.1.1 圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。 8.1.2 標題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進行判定。通常情況下，有兩種公差要求注法： a) 按小數(shù)位數(shù)（公制和英制）注明公差要求 8. 線性尺寸和角度尺寸公差要求 8.1基本要求 8.1.1 圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。 8.2 線性尺寸未注公差 8.2.1 線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗。表4 給出了線性尺寸的極限偏差 數(shù)值，表 5 給出了倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值。表 6 給出了角度尺寸的極限偏差數(shù)值，

12、其值按角 度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。 8.2.2 GB1804-2000 不適用于下列尺寸： a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸； b ）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。 8.2.3 參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。 表 4 線性尺寸的極限偏差數(shù)值 表 5 倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值表 6 角度尺寸的極限偏差數(shù)值 mm 9. 形狀和位置公差的檢驗 9.1 基本要求 9.1.1 圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。 9.1.2 圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑 時，需

13、進行檢驗。 9.1.3 客戶另行要求的，以客戶要求為準。 9.2 形狀和位置公差要求 為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的 同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 級精度檢驗。 9.2.1 直線度和平面度 表7 給出了直線度和平面度的未注公差值。在表7 中選取公差值時，對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇； 對于平面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。 表 7直線度和平面度的未注公差值 mm 9.2.2 圓度 圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于表 10 中的徑向圓跳動。 9.2.3 圓柱度 圓柱度的未注

14、公差值不作規(guī)定。 9.2.4 平行度 平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。 應(yīng)取兩要素的較長者作為基準。 9.2.5 垂直度 表 8 給出了垂直度的未注公差值。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。 表 8 垂直度未注公差值 mm 9.2.6 對稱度 表 9 給出了對稱度的未注公差值。取較長者為基準，較短者為被測要素。 注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。 表 9 對稱度未注公差值 mm 9.2.7 同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和表8 中規(guī)定的徑向圓跳動

15、 的未注公差值相等。 9.2.8 圓跳動 表 10 給出了圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準。 表10 圓跳動的未注公差值 mm 9.3 檢測方法 形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當(dāng)檢測方案進行檢測。 10.螺紋的檢驗 10.1 綜合檢驗 使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件。 10.1.1 螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則 10.1.2 當(dāng)對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。 10.1.3 應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進

16、行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。 10.2 單項檢驗 10.2.1 大、小徑的檢驗 外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。 10.2.2 牙型半角的檢測 一般不需檢測。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。 10.2.3 螺距的檢測 用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。 10.2.4 中徑的檢測 用螺紋千分尺檢測。11.檢驗計劃 11.1 外協(xié)件進廠檢驗計劃 12.1.1 對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。 12.1.2 對外協(xié)制成品批

17、量大于 20pcs 的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次 抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平級。 12.1.3 對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方 案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平級。 12.2 制程（巡檢）檢驗計劃 12.2.1 首件檢驗必須嚴格執(zhí)行，具體辦法另行制定。 12.2.2 制程巡檢一般為 1.5 小時一次，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。 12.2.3 倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水 平選用一般檢驗水平級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。 12.2.4 返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。 12.3 成品檢驗計劃 12.3.1 對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。 12.3.2 對成品批量大于 20p