淺談曲軸綠色自動化鍛造生產(chǎn)線設(shè)計

1、.淺談曲軸綠色自動化鍛造生產(chǎn)線設(shè)計東風日產(chǎn)PT技術(shù)部鍛造技術(shù)科 杜蓮蓮 高磊我國的鍛造生產(chǎn)線長期以來一直處于半機械、半人工的生產(chǎn)狀態(tài)，小鍛件的中轉(zhuǎn)搬運基本上都由人工實現(xiàn)，大鍛件的中轉(zhuǎn)搬運由機械手實現(xiàn)，設(shè)備和機械手之間的信號傳遞采取點對點的方式，靠人工判斷進行操作，生產(chǎn)效率低下、依賴工人經(jīng)驗等都造成了產(chǎn)品難以走向國際市場。隨著鍛造產(chǎn)品需求量的逐步加大，產(chǎn)品質(zhì)量要求越來越高，我國鍛造生產(chǎn)模式受到越來越大的沖擊，鍛造生產(chǎn)線正面臨著新線高起步和舊線改造的局面，實現(xiàn)鍛造生產(chǎn)技術(shù)革新和鍛造生產(chǎn)線自動化是我國鍛造企業(yè)面臨的一大挑戰(zhàn)，也是我國鍛造行業(yè)走向世界的一級階梯，打破陳舊的生產(chǎn)模式，積極探索研發(fā)適合我國

2、鍛造生產(chǎn)的新技術(shù)、新裝備，是我國鍛造行業(yè)的發(fā)展方向。本文所述鍛造自動化生產(chǎn)線是以實現(xiàn)生產(chǎn)線高度自動化為理念進行的創(chuàng)新性設(shè)計及應(yīng)用，該生產(chǎn)線以高智能化的主機輔以機器人及自動傳送帶為核心，利用信息網(wǎng)絡(luò)技術(shù)為媒介，使用總線的控制為主要方式，把生產(chǎn)線的設(shè)備完全連接在一起，形成自動化鍛造生產(chǎn)線。一、生產(chǎn)線設(shè)計思路1、物流設(shè)計思路在車間布置上，盡可能考慮工件加工的工藝順序，盡量保證工件加工的流水線性。從材料接收到下料，從鍛造到熱處理，經(jīng)過噴丸再到最終入庫，這樣的布局保證了鍛件生產(chǎn)的流水性。因此必須要對生產(chǎn)線的物料流通進行設(shè)計，保證鍛件的順利流通，提高生產(chǎn)的效率。曲軸自動化鍛造生產(chǎn)線的物流設(shè)計的宗旨是：將材

3、料切斷、毛坯鍛壓、中間庫存、熱處理、后處理各個產(chǎn)品工藝階段布置在同一個車間的同一個生產(chǎn)流上，實現(xiàn)了產(chǎn)品從原材料到成品入庫的整個流程在同一條直線上完成，避免了車間的轉(zhuǎn)運及工序間遠距離的轉(zhuǎn)運，既縮減了物流的工作量又方便了生產(chǎn)管理。生產(chǎn)線設(shè)置了中間庫存區(qū)，中間庫存用于存放控溫冷卻后的半成品，每個部品約有1.5天的庫存量，以應(yīng)對生產(chǎn)線的設(shè)備停止及生產(chǎn)線前后工序之間的部品生產(chǎn)安排，便于生產(chǎn)計劃的靈活調(diào)整，也便于后工程產(chǎn)品需求變更時進行應(yīng)對。2、工藝設(shè)計思路進行工藝設(shè)計選擇工藝方案主要從以下四個方面考慮： 1）節(jié)約原材料。原材料成本在鍛造成本構(gòu)成中占到60以上，而我國目前模鍛件材料利用率在80左右，自由鍛

4、件鋼錠利用率在65左右，因此提高材料利用率，降低金屬損耗的潛力相當可觀。在工藝設(shè)計時主要注意以下幾方面：. 工藝方案選擇時，要把節(jié)約材料消耗作為一項重要原則。盡量用模鍛、胎膜鍛代替自由鍛，減少鍛造余量，提高鍛件表面質(zhì)量，減少后續(xù)加工量。. 精確下料、降低刀口損耗。影響鍛造材料利用率的因素很多，但精確下料是實現(xiàn)精密鍛造的先決條件之一，是節(jié)材較可為的方案。大批量生產(chǎn)中可采用精密棒料剪切機，下科質(zhì)量精度可小于0.5，端面斜度可小于1.5，中小批量生產(chǎn)中可采用圓盤鋸、帶鋸床，其下料精度高，端面平直，鋸口損耗僅為2.0mm-2.2mm。. 坯料加熱損耗主要為加熱氧化燒損，采用快速加熱、少無氧化加熱，不但

5、減少氧化損耗而且節(jié)能。比如感應(yīng)加熱方式，燒損率小于0.5，僅為燃氣加熱爐的1/5。 2）減少能耗。爐子燃耗是鍛造車間的主要能源消耗。據(jù)統(tǒng)計，模鍛車間中燃耗占車間各種能耗比例在50以上，自由鍛車間在80以上。節(jié)約燃耗的主要措施包括：. 感應(yīng)加熱。采用感應(yīng)加熱爐是模鍛車間節(jié)能降耗的重要措施，與普通火焰爐相比，感應(yīng)加熱爐熱效率可達50-60，而且加熱時間短，生產(chǎn)效率可提高1030。. 余熱利用技術(shù)。鍛造余熱熱處理是一種鍛造和熱處理相結(jié)合的綜合工藝，是一種節(jié)能降耗又環(huán)保的先進工藝，并具有產(chǎn)品質(zhì)最穩(wěn)定的優(yōu)勢。因此，在鍛造車間設(shè)計時，鍛造余熱熱處理應(yīng)納入工廠設(shè)計，把熱處理爐安排在大批量生產(chǎn)的熱模鍛設(shè)備機組

6、內(nèi)，組成鍛造生產(chǎn)線和自動化生產(chǎn)線。 3）環(huán)保與安全。鍛造車間的振動、噪聲、煙塵等對工人健康造成危害，對環(huán)境形成污染，必須采取適當措施進行治理。. 減振。振動是鍛造車間的最大危害之一，因此在進行工藝方案選擇時，如果條件允許，盡量采用鍛壓機代替大噸位鍛錘，從根本上消除鍛錘振動。. 降噪與防噪。鍛造車間噪聲主要來自于鍛錘、機械壓力機、剪板機、各種風機和空壓機、滾筒清理設(shè)備等，車間內(nèi)的瞬間噪聲峰值可達120dB，平均噪聲在98100dB。一般對噪聲的治理有三種途徑：即降低噪聲源的噪聲、控制噪聲的傳播、對噪聲接受者采用個人防護。具體措施包括：采用振動相對小的鍛壓機；設(shè)置隔音罩、隔音室把噪聲源與外界隔離；

7、當鍛造車間的強噪聲難以控制在標準范圍之內(nèi)時，為了防止強噪聲對鍛工的危害，在鍛造車間內(nèi)必須采取個人防護措施。. 廢氣、煙塵處理。廢氣、煙塵是鍛造車間主要的環(huán)境污染因素之一，主要來自于燃煤和燃油加熱爐的燃燒產(chǎn)物、脫模劑蒸發(fā)以及噴丸和噴砂清理產(chǎn)生的金屬塵埃等。隨著環(huán)保、節(jié)能要求不斷加大，燃煤加熱爐正在逐漸被淘汰，新建、擴建廠房多采用煤氣、天然氣、電等清潔能源，從而在根本上消滅廢氣的排放。脫模劑蒸發(fā)、噴丸、噴砂排放的煙塵需通過有組織的排煙裝置進行排放，不得直接排入車間內(nèi)工作場所。. 防熱。高溫和熱輻射是鍛造車間的主要危險因素之一，容易引發(fā)工人的職業(yè)性中暑及灼傷等。因此進行廠房設(shè)計和工藝布局時要給予高度

8、重視，比如廠房設(shè)置屋頂天窗、高低窗等保證車間具有良好的通風，有熱料及熱料箱的區(qū)域要留有足夠的場地空間等措施。節(jié)材、節(jié)能、環(huán)保與安全是鍛造車間設(shè)計時候需要重視的幾個方面，在當前國家大力推動節(jié)能減排的形勢下，貫徹節(jié)能、環(huán)保、安全、高效的“綠色鍛造”理念，對鍛造車間的工藝設(shè)計顯得尤為重要。二、工藝流程根據(jù)曲軸的產(chǎn)品形狀及綠色自動化鍛造的設(shè)計理念，設(shè)計曲軸鍛造生產(chǎn)線工藝流程圖如下所示，分為鍛壓線和后處理線，主要包括切斷、加熱、鍛壓、熱校正、控溫冷卻、拋丸、目視檢查、彎曲檢測、防銹處理、裝箱入庫工序。鍛壓線主要包括切斷、加熱、鍛壓、熱校正和控溫冷卻工序，后處理線包括拋丸、目視檢查、彎曲檢測、防銹處理和裝

9、箱入庫工序。1、切斷。在鍛造前需將原材料切斷成所需的長度，是將棒材根據(jù)不同工件鋸斷成不同長度的坯料。原材料選用定尺材料，下料采用的是等分的切斷方式。生產(chǎn)過程中，切屑及不合格材料可自動從旁路排出并收集。2、加熱。加熱工序主要是降低金屬變形抗力，優(yōu)化內(nèi)部成分和組織，將工件加熱至1200-1280。該工序可以實現(xiàn)坯料溫度自動篩選，過熱料收集至1個料箱內(nèi)報廢處理，低溫料從旁路排出供下次使用。3、鍛壓。鍛壓工序是將加熱的坯料鍛打成形至曲軸的形狀，共設(shè)計4個工步，壓扁預(yù)鍛終鍛切邊，根據(jù)實際工藝設(shè)計各工序模具。該工序可實現(xiàn)機械手、步進梁自動送料及搬送，整個鍛造過程可實現(xiàn)自動化，在鍛打過程中設(shè)備自動進行模具潤

10、滑，利用脫模劑再生循環(huán)系統(tǒng)可實現(xiàn)脫模劑重復利用，且同時配備了自動集塵機收集鍛造過程中產(chǎn)生的脫模劑蒸汽及漂浮的灰塵。4、熱校正。熱校正工序是為了將鍛造及切邊過程中發(fā)生的鍛件彎曲的情況進行校直，確保鍛件的直線度滿足圖紙要求。該工序根據(jù)產(chǎn)品的工藝要求設(shè)計校正模，校正過程中使用機械手進行鍛件的夾取和放置，設(shè)備可對模具進行自動冷卻，整個過程自動運行，無需人工操作。5、控溫冷卻。控溫冷卻工序是控制鍛件的冷卻速度以得到需要的金相組織和硬度，替代傳統(tǒng)的再次加熱的熱處理方式，既減小了熱處理過程中的鍛件變形量，又節(jié)約了能源。6、拋丸。拋丸工序的目的是去除鍛件表面的氧化皮，使鍛件達到較好的表面質(zhì)量。7、目視檢查。目

11、視檢查工序為人工對每一個鍛件的表面進行100%的目視檢查，主要檢查鍛件的表面缺陷。此工序為人工作業(yè)。8、彎曲檢測。彎曲檢測工序是使用自動彎曲檢測裝置對鍛件的直線度進行100%的檢查，此工序為自動檢查，超出公差范圍的鍛件能夠自動篩選到廢料箱中。9、防銹處理。彎曲檢查合格的工件通過機械手夾持到防銹槽中浸泡到防銹液中進行防銹，浸泡完成后用壓縮空氣吹干，然后再使用機械手將工件轉(zhuǎn)入下一工序，此工序為自動化作業(yè)。10、裝箱入庫。機械手將防銹處理完成的工件夾持裝入成品料箱中，使用叉車將裝滿工件的料箱下線并進行入庫管理。生產(chǎn)線的工藝布置如下圖所示：三、設(shè)備選型鍛造生產(chǎn)線的基本工序為切斷加熱熱鍛熱處理（控溫冷卻

12、）噴丸目視檢查裝箱入庫。其中能耗最大的為加熱工序，而生產(chǎn)自動化的瓶頸工序是熱鍛工序，因此為了實現(xiàn)綠色自動化鍛造的目標，尤其需要對這兩個工序的設(shè)備進行多方面的對比選擇。1、加熱工序。加熱是熱鍛工藝中不可缺少的一環(huán)，加熱方法主要分為火焰加熱和電加熱。與火焰加熱相比，電加熱存在很多優(yōu)點：升溫快、爐溫易控制、氧化和脫碳少、勞動條件好、便于實現(xiàn)機械化和自動化等。根據(jù)生產(chǎn)線綠色自動化鍛造的設(shè)計理念，加熱工序選用電加熱中的中頻感應(yīng)加熱的方式，其在節(jié)能降耗方面有明顯優(yōu)勢。2、熱鍛工序。由于產(chǎn)品要求的精度較高，而且其生產(chǎn)方式為大批量的連續(xù)生產(chǎn)，同時為了實現(xiàn)建設(shè)自動化鍛造生產(chǎn)線的設(shè)計目標，鍛造主機選擇熱模鍛壓力機是最為合適的。生產(chǎn)線設(shè)備如下表所示：工步序號工步名稱設(shè)備名稱1切斷圓盤鋸2加熱中頻感應(yīng)加熱爐3擠壓熱模鍛壓力機預(yù)鍛終鍛切邊4校正油壓機5控溫冷卻控溫冷卻爐6中間庫7噴丸履帶式噴丸機8目視檢查9彎曲檢測自動彎曲檢測機10防銹自動防銹裝置11裝箱自動裝箱裝置該鍛造自動生產(chǎn)線除了以上主要設(shè)備外