油氣長輸管道一般段施工方案

1、 油氣長輸管道一般段施工方案 油氣長輸管道一般段施工方案 1 施工作業(yè)程序 施工準(zhǔn)備線路交樁測量放線施工作業(yè)帶清理防腐管運(yùn)輸與保管 管道組對(duì)管道焊接補(bǔ)口補(bǔ)傷管溝開挖下溝回填管道連頭通球、試壓、干燥施工三樁施工陰極保護(hù)地面恢復(fù)地面檢漏竣工資料提交 2 施工準(zhǔn)備 施工前主要做好人、材、機(jī)的進(jìn)場報(bào)驗(yàn)工作，通過監(jiān)理驗(yàn)收合格后方可進(jìn)場作業(yè)。根據(jù)征地紅線，與地方政府密切結(jié)合做好征地協(xié)調(diào)工作，為施工正常進(jìn)場做好準(zhǔn)備工作。 3 線路交樁 3.1 由設(shè)計(jì)單位進(jìn)行現(xiàn)場交樁，接樁由項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人、測量技術(shù)人員參加，交接內(nèi)容包括：線路控制樁（轉(zhuǎn)角樁、加密樁）、沿線路設(shè)置的臨時(shí)性、永久性水準(zhǔn)點(diǎn)等。 3.2 接樁對(duì)水準(zhǔn)點(diǎn)

2、和控制樁采取必要的保護(hù)措施并設(shè)參照物。 4 測量放線 4.1 測量 4.1.1 根據(jù)線路施工圖、控制樁、水準(zhǔn)樁進(jìn)行測量放線。放線采用GPS定位測量，依據(jù)施工圖、測量成果表，復(fù)測設(shè)計(jì)樁的位置和高程。 4.1.2 放線測量應(yīng)測定出線路軸線和施工作業(yè)帶邊界線，在線路軸線上設(shè)置縱向變坡樁、曲線加密樁、各類型標(biāo)志樁。 4.1.3 河流、溝渠、公路、地下管道、光（電）纜、站場、閥井的兩端及管道壁厚、防腐層等級(jí)變化分界處設(shè)置標(biāo)志樁。 4.2 放線 線路中心線和施工作業(yè)帶邊界線樁定好后，按照設(shè)計(jì)寬度，放出管道中心線和作業(yè)帶邊界線。D508管道作業(yè)帶寬度一般為16m，其中作業(yè)帶邊界線在作業(yè)帶清理前放出，管道中心

3、線在管溝開挖前放出。 施工作業(yè)帶清理 5 5.1 施工作業(yè)帶清理前辦理征地手續(xù)，并會(huì)同地方政府有關(guān)部門對(duì)施工作業(yè)帶內(nèi)地上、地下各種建（構(gòu)）筑物和植（作）物、林木等清點(diǎn)造冊后進(jìn)行。 5.2 對(duì)于施工作業(yè)帶范圍內(nèi)影響施工機(jī)具通行或施工作業(yè)的石塊、雜草、樹木、構(gòu)筑物等清理干凈，溝、坎、坑、洼予以平整。對(duì)于作業(yè)帶內(nèi)的電力、水利設(shè) 施要加以保護(hù)。 5.3 清理和平整施工作業(yè)帶時(shí)，注意保護(hù)線路標(biāo)志樁，如果損壞要立即進(jìn)行補(bǔ)樁恢復(fù)，以便施工過程中能及時(shí)對(duì)管道進(jìn)行監(jiān)測。 5.4 施工作業(yè)帶通過不允許截流的水系，鋪設(shè)滿足流量的涵管后再回填土或搭設(shè)便橋連通施工作業(yè)帶。 6 防腐管運(yùn)輸與保管 6.1 防腐管裝卸 防腐

4、管裝卸由專人指揮，使用吊車裝卸，采用專用吊具，防止損傷防腐層。 6.2 防腐管運(yùn)輸 6.2.1 防腐管運(yùn)輸主要采用公路運(yùn)輸。管車與駕駛室之間設(shè)置止推擋板，底部裝有運(yùn)管專用支架，支架與防腐管接觸面墊橡15mm厚膠板，防止損傷防腐層。 6.2.2 直管、彎管及熱煨彎頭不得混裝，均應(yīng)單獨(dú)運(yùn)輸。 6.3 防腐管保管 堆管場地盡量設(shè)置在方便施工的地點(diǎn)，防腐管堆放時(shí)，根據(jù)防腐管規(guī)格、級(jí)別分類堆放，底部墊軟墊層，墊高200mm以上。防腐管同向分層碼垛堆放，堆管高度不得超過2層；管端距端部支撐的距離為1.21.8m，管垛支撐2道，管垛支撐可采用砂袋或填充軟質(zhì)物的麻袋。任何形式的支撐物與防腐管的接觸寬度不少于0

5、.4m，管垛兩側(cè)設(shè)置楔型物，以防滾管。 7 布管 布管按設(shè)計(jì)圖紙要求壁厚、防腐層類型等順序進(jìn)行，不同壁厚、防腐等級(jí)的分界點(diǎn)與設(shè)計(jì)圖紙要求的分界點(diǎn)不超過6m。 8 管口組對(duì) 8.1 管口組對(duì)前采用清管器將管內(nèi)的雜物清理干凈，并將管端10mm范圍用磨光 機(jī)打磨露出金屬光澤，并將螺旋焊縫或直焊縫余高打磨掉平緩過渡。 8.2 組對(duì)主要采用外對(duì)口器，管道的坡口、鈍邊、 錯(cuò)邊量等尺寸必須符合施工規(guī)范和焊接對(duì)口間隙、兩管口的直焊縫或螺旋縫在圓周規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。以上，鋼管短節(jié)長度大于管100mm上錯(cuò)開不小于 。徑且不低于0.5m，均勻分布在整個(gè)圓周錯(cuò)邊量不大于1.6mm8.3 上。根焊工序完成后，禁止校正防腐

6、管接口的錯(cuò)邊 量。嚴(yán)禁采用直接錘擊的方法強(qiáng)行組對(duì)管口，嚴(yán)禁采用斜接口。以上方可拆卸，所完成的根焊分為多段，使用外對(duì)口器時(shí)，在根焊完成50%8.4 且均勻分布，組對(duì)吊裝設(shè)備在根焊完成后方可撤離。 管道焊接9 根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，我單位計(jì)劃采用半自動(dòng)焊接工藝，如發(fā)包人有特殊要 求，我單位將按照發(fā)包人下發(fā)的焊接工藝執(zhí)行。 焊接人員9.1 參加本工程的焊工均符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施 9.1.1 工及驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定，已取得下向焊等相應(yīng)項(xiàng)目的焊接資格證書并且參加發(fā)包人組織的考試并且取得本工程合格證的才能上崗施工，施工時(shí)佩戴發(fā)包人和 監(jiān)理共同簽發(fā)的“焊工合格證”。 主要焊接設(shè)備9.2 按照

7、工藝要求選取滿足焊接工藝要求的焊接設(shè)備，焊接前進(jìn)行檢修、調(diào)試。 主要技術(shù)、質(zhì)量保證措施9.3 按照焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊前預(yù)熱。預(yù)熱采用環(huán)形火焰加熱器，預(yù)熱溫度采 9.3.1 用紅外線測溫儀測量。以上。焊接起弧在坡口內(nèi)進(jìn)行，焊接30mm 9.3.2 焊道的起弧或收弧處相互錯(cuò)開前每個(gè)引弧點(diǎn)和接頭必須修磨，在前一個(gè)焊層全部完成后，開始下一焊層的焊 接。根焊完成后，用角向磨光機(jī)修磨、清理根焊外表面熔渣、飛濺物、缺陷。 9.3.3 根焊與熱焊時(shí)間間隔符合焊接工藝規(guī)程要求。 9.3.4 各焊道連續(xù)焊接，并使焊道層間溫度達(dá)到規(guī)定的要求。焊口完成后，必須將表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。 9.3.5 焊接過程中，

8、在防腐層兩端覆蓋膠皮保護(hù)層，以防焊接飛濺灼傷。 9.3.6 在陰雨天氣施工時(shí)，采取防雨棚保護(hù)，防止焊道受到雨淋，產(chǎn)生脆裂。 9.3.7 每天施工結(jié)束后，在管端安裝臨時(shí)拆卸方便的管帽，并具有一定的密封性，防止水和雜物進(jìn)入管內(nèi)。 9.4 焊接檢驗(yàn) 9.4.1 外觀檢查 焊接、修補(bǔ)或返修完成后及時(shí)進(jìn)行外觀檢查，檢查前清除表面熔渣、飛濺和其它污物。焊縫外觀設(shè)計(jì)規(guī)定的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。 1)焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及附近表面不得有裂紋、未熔合、點(diǎn)孔、尖渣、凹坑、焊渣、引弧痕跡等缺陷。 2)下向焊余高為0.5-1.6mm，局部不得大于2.5mm且長度不得大于50mm。 3)焊后錯(cuò)邊量不大于1.6mm。根焊焊接后

9、，不得校正管子接口的錯(cuò)邊量。焊縫寬度在每邊比坡口寬約1.6mm。 4)咬邊深度應(yīng)小于0.3mm，咬邊在0.3-0.5之間，則單個(gè)長度不得超過300mm，且累計(jì)長度不得大于15%焊縫邊長。 5)焊接完成后，經(jīng)專職質(zhì)檢員及監(jiān)理外觀檢查合格的焊縫，方能向監(jiān)理申請進(jìn)行無損檢測，由監(jiān)理下發(fā)指令，通知檢測單位檢測，外觀檢驗(yàn)不合格的焊縫不得進(jìn)行無損檢測和承壓試驗(yàn)。 9.4.2 焊縫無損檢測 1)所有焊口進(jìn)行100%無損檢測，包括射線照相和超聲波檢測。 2)射線照相檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)石油天然氣鋼制管道對(duì)接焊縫射線照相及質(zhì)量分級(jí)（SY4056）的規(guī)定，且在完成焊口24小時(shí)后進(jìn)行。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為級(jí)合格。 3)超聲

10、波檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)石油天然氣鋼制管道對(duì)接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級(jí)（SY4065）的規(guī)定. 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為級(jí)合格。 4)無損檢測人員應(yīng)持有國家或地方技監(jiān)局頒發(fā)的并與其工作內(nèi)容相適應(yīng)的資格證書。 返修 9.5 9.5.1 施工前應(yīng)編制返修焊接工藝，并嚴(yán)格按照規(guī)定評(píng)定合格。 9.5.2 接到返修通知后，向監(jiān)理單位提出書面返修申請，申請監(jiān)理現(xiàn)場見證監(jiān)督返修過程，嚴(yán)格按照返修焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。 9.5.3 對(duì)需要返修的缺陷在確定其位置后，分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出改進(jìn)措施， 并按照返修工藝進(jìn)行返修。 9.5.4 焊縫同一部位返修次數(shù)不得超過2次，且返修長度應(yīng)大于50mm。 9.5.5 返修前應(yīng)將缺陷清除

11、干凈，必要時(shí)可采用表面無損檢測檢定確認(rèn)。 9.5.6 待補(bǔ)焊部位應(yīng)寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。 9.5.7 預(yù)熱溫度嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程的要求執(zhí)行，且較原焊縫適當(dāng)提高 9.5.8 返修焊縫性能和質(zhì)量要求與原焊縫相同。 9.5.9 下列任一情況時(shí)，不得返修，應(yīng)割除整個(gè)焊道重焊。 1)需返修的焊縫總長度超過30%焊口周長。 2)需去除根焊道的返修焊縫總長超過20%焊口周長。 3)裂紋長度超過焊縫的8%。 9.5.10 返修焊接及檢測應(yīng)有詳細(xì)的原始記錄和管接標(biāo)記（焊口編號(hào)）。 10 補(bǔ)口、補(bǔ)傷 管道焊口檢測合格后進(jìn)行補(bǔ)口補(bǔ)傷。 11 管溝開挖 11.1 管溝開挖前，依照設(shè)計(jì)

12、圖紙,對(duì)開挖段的控制樁和標(biāo)志樁、管線中心線進(jìn)行驗(yàn)收和核對(duì)并進(jìn)行移樁。對(duì)管溝開挖面的表土進(jìn)行剝離并集中堆放，管溝敷設(shè)完畢后，將表土還原至管溝開挖面，表土剝離厚度為0.30m。 11.2 管溝開挖采用以機(jī)械為主，人工為輔的方式進(jìn)行，管溝開挖后人工清溝找平。遇有地下電纜、管道、下水道及其它隱蔽物時(shí)，應(yīng)與地方權(quán)屬部門聯(lián)系，協(xié)商確定開挖方案，在地下構(gòu)筑物兩側(cè)3m區(qū)域，原則上采取人工方式進(jìn)行管溝開挖，以防止損壞地下原有的設(shè)施。 11.3 開挖完成后，應(yīng)對(duì)溝低標(biāo)高進(jìn)行測量，保證管道埋深符合設(shè)計(jì)要求。經(jīng)監(jiān)理驗(yàn)收合格后，方可進(jìn)行管道下溝。 下溝 12 12.1 管道下溝前，使用電火花檢漏儀按設(shè)計(jì)要求的檢漏電壓1

13、00%檢查防腐層，如有損傷應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)。下溝前將管頭進(jìn)行臨時(shí)封堵。 12.2 管道下溝宜使用履帶式吊裝設(shè)備。吊具宜使用尼龍吊帶，起吊高度以1.0m為宜，起吊點(diǎn)距管道環(huán)焊縫不應(yīng)小于2m。管道下溝時(shí)避免與溝壁刮碰，嚴(yán)禁損 傷防腐層。 12.3 管道下溝時(shí)，由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)，在人員集中的通行路口設(shè)置醒目標(biāo)志，并安排專人巡防，無關(guān)人員不得進(jìn)入現(xiàn)場。 12.4 管道在下溝后，管道應(yīng)與溝底表面貼實(shí)且放到管溝中心位置，下溝后進(jìn)行竣工測量。 13 回填 13.1 回填前，再次對(duì)管溝進(jìn)行檢查，保證管溝內(nèi)無雜物。管道下溝經(jīng)監(jiān)理檢查合格后，方可進(jìn)行回填。 13.2 管溝回填采取兩次回填方式，第一次回填，回填至管頂300mm，按設(shè)計(jì)要求敷設(shè)警示帶。然后進(jìn)行二次回填。 13.3 管道埋深檢測，管道投產(chǎn)前采用雷迪地面監(jiān)測手段對(duì)沿線所有管道埋深進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)時(shí)需監(jiān)理單位全程監(jiān)督。 14 管道連頭 14.1 連頭所