《質量連續(xù)改進》PPT課件.ppt

1、加工質量控制,第九講 質量連續(xù)改進,質量改進概念 質量連續(xù)改進,質量改進的出現,質量改進可以說是從20世紀60年代美國開展“零缺陷”運動開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現的差錯。 研究人員在研究零缺陷這一概念時，深入現場調查，把操作人員的差錯分為無意差錯、技術差錯和有意差錯，并且尋找消滅差錯的質量動力。 本章主要介紹質量改進對象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進措施的制定。,質量改進的概念,質量改進主要是為使產品性能超越過去任何一個時期，而達到新的水平所進行的一系列突破性的質量活動。 國家標準的定義：向本組織及其顧客提供更多的收益，在整個組織內所采取的、旨在提高活動和過程的效益和效率的各種措施

2、。,質量改進概念的理解,1)質量改進的對象是活動和過程。 2)質量改進的目的是為本組織及其顧客提供更高的效益。 3)質量改進的目標是質量突破。 4)質量改進的性質是創(chuàng)造性的。 5)質量改進應該持續(xù)地進行，不斷攀登新的目標。,質量改進對象的選擇方法,(1)統計分析法 運用數理統計方法對產品缺陷進行統計，得出清晰的數據報表，進而利用這些資料進行分析，選定改進對象排列圖法、關聯圖法和矩陣數據分析法等。 (2)對比評價 運用調查、對比、評價等手段將產品質量與市場上主要暢銷的同類產品的質量進行對比評價，從而找出本企業(yè)產品質量改進的重點。 (3)技術分析法、收集科學技術情報，了解產品發(fā)展趨勢，了解新技術、

3、新工藝、新材料在產品上應用的可能性和應用的效果等，通過科技情報的調查與分析，尋求質量改進的對象和途徑。,質量改進的兩種形式,如果產品或服務具有恰當的特性，沒有缺陷，顧客的需求得到了滿足，這就是質量。 質量的兩個重要維度：產品特性、避免缺陷 質量改進的兩種形式：增加產品特性、避免產品缺陷 從質量不合格到合格，不是質量改進，把正常的效益效率提高到新的高度才是改進。 質量缺陷分偶發(fā)性、經常性兩種。前者表示生產異常，屬于質量控制范疇，后者屬于正常的質量波動，克服正常波動屬于質量改進。,質量改進,質量改進的兩種形式,增加產品特性：增加新的產品，增加新的功能，縮短服務時間，增加服務功能等。增加特性產生新的

4、收入，需要新的資本投資，但不能降低顧客不滿意的程度。 途徑：從質量計劃質量控制質量改進 降低缺陷：減少現有的缺陷、故障、差錯等。顯著減少顧客不滿意程度。 途徑：從診斷揭示原因采取治療措施消除原因。,質量改進的意義,1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進的重要手段 2、推動技術進步與產品開發(fā) 3、提高管理、服務、生產效率 4、降低成本、減少能耗、杜絕浪費 5、有利于調動職工參與積極性,突破性改進,。,質量改進的主要對象,質量改進只有通過“項目”的方式才能完成,“質量改進項目”是指一個計劃解決的長期存在的問題。 （1）對項目本身的改進這是一種技術改進； （2）對項目實施過程的改進這是對項目實施方案、環(huán)節(jié)、過程

5、中各種生產要素等方面的改進； （3）對管理過程的改進這是項目質量持續(xù)改進的最主要方面，它包括對質量方針、質量目標、組織機構、管理制度、管理方法等各個方面的改進。 對管理過程的改進往往能起到事半功倍的成效。,項目質量持續(xù)改進與質量管理過程模式,。,質量持續(xù)改進,質量持續(xù)改進項目的主體是業(yè)主、項目承擔方、供應單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領導和管理人員。 質量持續(xù)改進項目的過程：形成項目和服務的過程支持項目和服務的過程管理的過程。,質量持續(xù)改進的特征,（1）目的是提高有效性和效率，確保實現預期目標； （2）是積極、主動的； （3）內容是廣泛的； （4）改進與相關組織的持續(xù)改進

6、是密切相關的； （5）是一個漸進過程。,質量持續(xù)改進的環(huán)境,。,質量改進,。,PDCA循環(huán),P（Plan）計劃，方針、目標、活動計劃的制定； D（DO）執(zhí)行，具體運作并實現計劃；,C（Check）檢查，總結執(zhí)行計劃的結果，明確效果，找出問題； A（Action）行動（或處理），對檢查結果進行處理，肯定成功經驗，并予以標準化；總結失敗教訓，沒有解決的問題應提給下一個PDCA循環(huán)解決。,零部件制造質量改進實例,1計劃(P)階段調查研究，收集數據，了解現狀，找出問題。 1）在車間倉庫中，任意抽測了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴重。 2)找出四種齒輪質量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

7、,輪質量主要問題排列圖,什么問題？,零部件制造質量改進案例,(2)分析產生質量問題的各種因素(動員組織全車間各班組分析)。 1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對策表。 2）車間在3月底又隨機抽測了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。,原因所在？,零部件制造質量改進案例,(3)找出主要因素和存在的關鍵問題，并作出對策表。 1)人主要是思想不重視。 2)工位器具嚴重不足。 3)搬運方法吊運時碰撞。 4)管理無工作標準等。,解決問題的關鍵？,零部件制造質量改進案例,(4)制定措施和活動計劃。 1)對全車間職工每月進行兩次質量教育。 2)在工位器具不足的情況下，堅持做好思想工作。

8、3)經常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。 4)采取適當控制方法井與獎金結合。 2實施(D)階段執(zhí)行措施計劃，狠抓落實。 (1)堅持經常的“質量第一”的思想教育，加強職工培訓和技術練功，由車間負責具體實施。 (2)強調預防為主，要求職工嚴格執(zhí)行技術規(guī)程和工藝守則，由 車間TQC專職人員負責檢查督促。 (3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現場巡回督察各班組長、操作者和搬運輔助工對防止措施的執(zhí)行。,制定措施 進行實施,零部件制造質量改進案例,3檢查(C)階段 為了證明實際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當月生產的5只編號4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡26

9、7點下降到112點，平均減少了52。但同時發(fā)現其它部位的痕跡從3月的146點上升到177點，平均上升18。三個部位質量對比如圖83。,三個部位質量對比圖,結果檢查,零部件制造質量改進案例,4總結(A)階段 (1)總結經驗，鞏固成績。 1)“質量第一”方針的教育要堅持不懈； 2)把取得成效的工作予以標準化； 3)正確使用工位器具； 4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。 (2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)。 1)按已經訂出的工作標準嚴格執(zhí)行； 2)對M軸要重點控制。,零部件制造質量改進案例,零部件制造零部件制造質量改進案例,根據4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點。,零部件制造

10、質量改進案例,某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機關鍵零件驅動輪軸的加上質量問題，運用PDCA的4個階段8個步驟，輔助必要的圖表，找出影響質量的主要原因，通過修復進口磨床，使成品達到了質量要求。,零部件制造質量改進案例,1計劃(P)階段 (1)調查研究，收集數據，了解現狀，找出問題。 1)分析1979年第一季度生產6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖 8,5所示，發(fā)現驅動輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達29。,六種花鍵軸的廢品排列圖,零部件制造質量改進案例,2)找出驅動輪軸質量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖?？梢?，磨削加工造成廢品列于首位，占42。 工序分析圖,3)對精磨加工

11、工序能力系數進行調查測算，用直方圖法求得Cp=0.47， 說明磨削加工工序能力確實不符合質量要求。,零部件制造質量改進案例,(2)分析產生質量問題的各種因素 以磨削加工為題召開磨工、檢驗員、設備維修人員、車間領導、技術員參加的因果分析會，作出因果分析圖，列出3方面的7個原因。,零部件制造質量改進案例,(3)找出主要原因 經分析，8個原因中，一個屬于操作方法問題磨削進刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個是零件熱處理工藝問題鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余6個均屬于M131磨床問題。,零部件制造質量改進案例,(4)研究措施，制定對策 針對主要原因研究措施，制定對策，列出問題現狀、對策、負責人

12、、解決日期等內容。作出對策表。,零部件制造質量改進案例,2實施（D）階段 廠部重視，執(zhí)行措施計劃，各部門協調狠抓落實。10天時間完成了磨床修復任務。 3檢查（C）階段 測定磨床各項指標均達到精度要求，復查工序能力系數Cp=1.49，效果十分明顯。 4總結（A）階段 (1)總結經驗，鞏固成績 將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應的質量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導書和工序質量自檢表，應用控制圖法對該工序進行質量監(jiān)控。 (2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標。,零部件制造質量改進案例,某鋼鐵公司采用質量改進手段，提高液膜軸承的質量。液膜軸承是

13、軋鋼機上的易損件，精度要求高，內圓尺寸 ，外圓尺寸 ，圓度要求是尺寸公差的12。 幾年來由于軸承質量不好，使該公司因停機每年損失40多萬元。為此，該公司制定質量改進計劃，組織實施，用了10個月的時間解決了這一質量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.020.04mm，而且質量穩(wěn)定。,零部件制造質量改進案例,他們的具體做法是： 1)論證改進的必要性。該公司首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質量控制手段不能徹底解決質量問題，必須采取質量改進，才有可能提高軸承的質量。 2)確定改進的目標。運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕

14、碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質量改進目標。 3)成立組織。設立領導小組負責審查批準方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質量統計員，及其它有關技術人員和咨詢人員參加。 4)診斷過程。跟班收集資料，并整理數據和分析原因；分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。,零部件制造質量改進案例,5)改進過程。 提出工藝流程的改進方案。原工藝流程是：粗加工精加工澆鑄內襯車外圓車端面車內孔熱處理半精車兩次澆鑄內襯鉆孔鏜油槽。改進后的工藝流程是：粗加工澆鑄內襯粗車鉆

15、孔鏜油槽熱處理精車。新工藝的特點是將一切可能發(fā)生質量問題(如磕碰變形、內襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。 建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。 改變切削用量，避免產生熱變形。 6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比說明效果是顯著的。 7)在新的質量水平上控制質量。制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監(jiān)督圓度這一重要質量特性。,復雜車身制造質量改進實例,轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀90年代初，美國轎車車身綜合誤差在2mm以上，明顯高于日本車身1mm的水平，為

16、此丟掉了近30的美國本土市場。 車身生產包括樣車試制(Pilot Program)、小規(guī)模試生產(Pro-volume Production)、生產啟動(Launch Time)和大規(guī)模生產(Fall Production)幾個階段。 典型車身通常由250多個薄板沖壓件在55-75個裝配站上焊裝而成，裝夾定位點可達17002500個，焊點多達4100個。車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。,復雜車身制造質量改進實例,車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。,典型檢測方法,由于車身結構的復雜性

17、和制造過程的復雜性，車身產品不可避免地存在制造偏差。 尺寸偏差主要源于： 牢部件間的干涉； 工裝夾具定位的不穩(wěn)定性； 零件本身的偏差； 焊裝變形。 四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。,典型檢測方法,PDCA循環(huán)過程應用于車身制造質量控制過程。 樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經過小規(guī)模試生產和生產啟動階段的改進，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。 在大規(guī)模穩(wěn)定生產階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現的尺寸變化是均值變動、小規(guī)則跳動和方差變化，或二者的組合。,檢測方法,為實現對車身制造尺寸的控制，需要對車身裝配過程進行棉測，在典型的白車身上通常要測量

18、數門個測點(一般為200300點)。 在車身制造過程中，必須考察多變量特征，通過對多個測點監(jiān)控和數據分析，才能迅速地確定問題的原因；而傳統的統計過程控制主要側重于制造過程中單變量和雙變量，由于缺乏制造過程的診斷支持，很難解釋車身制造過程中各個測量變量之間以及不同層次之間的關系，較難揭示多維統計數據變化的原因，從而不能產生有實際意義的推斷結果。 在缺乏在線測量系統和制造過程診斷的前提下，從發(fā)現問題到解決問題是長時間的過程，造成多輛有缺陷的車身流入下道工序，影響后續(xù)工序的質量。,車身制造質量的評價指標,白車身檢測時，通常要測量200300個測點，才能較好地反映車身的制造質量。這些測點一般可分為產品關鍵產品控制點和關鍵過程控制點。 由于車身及其制造過程的復雜性，各測點可能具有不同的偏差波動。對于某個車身，可能在一些點的尺寸波動較大，而在其它部位波動較??；而對另一個車身，在另一些部位的尺寸波動很大，但在其它部位波動卻很小。 如何采用一個簡單的指標客觀合理地評價車身的制造質量，是車身制造質量檢測與榨制的重要問題，美國車身制造“2mm工程”技術定義了車身制造質量評價指標，即質量連續(xù)改進指數CII。,車身制造質量的評價指標,CII