裝置工藝管道施工方案培訓(xùn)資料(doc 35頁(yè)).doc

1、重大 專項(xiàng) 一般 3535 萬(wàn)噸萬(wàn)噸/ /年聚丙烯（一線）裝置年聚丙烯（一線）裝置 工工藝藝管管道道施施工工 方方案案 編制： 安全： 審核： 審定： 目目 錄錄 1 工程概況 .1 2 主要配管工作量 .1 3 編制依據(jù)及驗(yàn)收規(guī)范 .1 4 施工組織 .2 5 施工準(zhǔn)備 .3 6.管道施工 .8 7 管道焊接 .17 8 質(zhì)量管理措施 .20 9 技術(shù)交工文件 .22 10 HSE 管理措施 .23 11 施工現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)事件應(yīng)急預(yù)案 .27 12 管道施工重大危險(xiǎn)源分析 .28 13 施工工作危害（JHA）分析記錄 .29 - 1 - 1 1 工程概況工程概況 35 萬(wàn)噸/年聚丙烯裝置采用中石

2、化第二代環(huán)管法生產(chǎn)工藝技術(shù)，工藝生產(chǎn)過(guò)程中物料 狀態(tài)多，除氣、液相外，還有懸浮液、漿料、粉料、粒料，其中催化劑漿料采用冷凍水 夾套保冷，并且對(duì)某些輸送粉料、粒料的的管道內(nèi)表面加工要求嚴(yán)格，為減少流體阻力， 裝置采用了大曲率半徑彎管，同時(shí)要求所有管件接口光滑。管道材料種類多、特殊管件 多，管材有碳鋼、不銹鋼、低溫鋼，閥門的種類也較多，有球閥、三通球閥、固體卸料 閥等特殊閥門。裝置除火炬氣、循環(huán)水、消防水外，其余管道管徑不大。本裝置管線安 裝共 30872 米，閥門安裝 3707 臺(tái)。管道級(jí)別為 SHB、SHC 兩種，管道最高設(shè)計(jì)壓力 20.0MPa，介質(zhì)為一氧化碳；最低設(shè)計(jì)壓力 0.02MPa，

3、最高設(shè)計(jì)溫度 320，介質(zhì)為中壓 蒸汽，最低設(shè)計(jì)溫度-45,最大管徑 DN1200mm。管道施工的重點(diǎn)在聚合區(qū)。 2 2 主要配管工作量主要配管工作量（見(jiàn)表（見(jiàn)表 1 1） 表 1 主要配管工程量 名 稱材 質(zhì)數(shù) 量 碳 鋼20628 米 不銹鋼5492 米 低溫鋼4752 米 管 道 合 計(jì)30872 米 閥 門3707 臺(tái) 管 件21720 件 3 3 編制依據(jù)編制依據(jù)及驗(yàn)收規(guī)范及驗(yàn)收規(guī)范 3.1 GB50236-2011現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范 3.2 GB50683-2011現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 3.3 GB50517-2010石油化工金屬管道工程施工質(zhì)

4、量驗(yàn)收規(guī)范 3.4 SH3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 3.5 SH/T3517-2013石油化工鋼制管道工程施工技術(shù)規(guī)程 3.6 GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 3.7 SH/T3523-2009石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳合金焊接規(guī)程 3.8 SH3518-2013石油化工閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)范 3.9 SH/T3546-2011石油化工夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范 3.10 SH3097-2000石油化工靜電接地設(shè)計(jì)規(guī)范 - 2 - 3.11 GB50484-2008石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范 3.12 SEI 設(shè)計(jì)圖紙及設(shè)計(jì)提

5、供的各種技術(shù)文件 3.13 北京燕華工程建設(shè)有限公司焊接工藝評(píng)定 3.14 SH/T3503-2007石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目交工技術(shù)文件規(guī)定 3.15 SH/T3543-2007石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目施工過(guò)程技術(shù)文件規(guī)定 3.16 中天合創(chuàng)化工項(xiàng)目管理部有關(guān)文件 3.17 SH/T3525-2004石油化工低溫鋼焊接規(guī)程 4 4 施工組織施工組織 4.14.1 現(xiàn)場(chǎng)管理體制網(wǎng)絡(luò)及說(shuō)明現(xiàn)場(chǎng)管理體制網(wǎng)絡(luò)及說(shuō)明 本工程設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理部代表公司履行工程承包合同，對(duì)工程現(xiàn)場(chǎng)施工過(guò)程的組織與管 理負(fù)責(zé)。項(xiàng)目經(jīng)理部實(shí)行項(xiàng)目經(jīng)理負(fù)責(zé)制，設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理一名，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)施工、經(jīng)營(yíng)人員負(fù) 全面責(zé)任。設(shè)施工經(jīng)理兩名，負(fù)責(zé)工程施工調(diào)度

6、、協(xié)調(diào)、指揮。設(shè)項(xiàng)目總工一名，負(fù)責(zé) 工程技術(shù)、質(zhì)量分項(xiàng)工作。設(shè) HSE 經(jīng)理一名，現(xiàn)場(chǎng)專職 HSE 檢查人員二名，計(jì)劃統(tǒng)計(jì)人 員一名。經(jīng)理部下設(shè)相關(guān)管理部門和施工隊(duì)。 4.24.2 施工管理網(wǎng)絡(luò)見(jiàn)下圖施工管理網(wǎng)絡(luò)見(jiàn)下圖 4.34.3 勞動(dòng)力組織勞動(dòng)力組織（見(jiàn)表 2） 項(xiàng)目部根據(jù)管道工程需要、工程量、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況以及施工條件、工程進(jìn)度等，確 定所需人員如下： 項(xiàng)目總工 XXX施工經(jīng)理 XXX GGENGHUANRAN 配管技術(shù)員 XXX HSE 經(jīng)理 XXX HSE 檢查員 各施工單位 管道工程師 XXX 施工負(fù)責(zé)人 XXX 施工負(fù)責(zé)人 XXX 質(zhì)量負(fù)責(zé)人 XXX 配管技術(shù)員 XX 配管技術(shù)員

7、XXX 項(xiàng)目經(jīng)理 XXX GGENGHUANRAN 施工負(fù)責(zé)人 XXX - 3 - 表 2 管道施工勞動(dòng)力組織計(jì)劃 日期 15 年 03 月 15 年 04 月 15 年 05 月 15 年 06 月 15 年 07 月 15 年 08 月 15 年 09 月 15 年 10 月 15 年 11 月 15 年 12 月 總?cè)藬?shù) 工種 136202261309340356356314236139 管工 36688590909090806030 電焊工 30506065656565503020 氣焊工 810121515151520105 起重工 6812202020201284 架子工 1020

8、304040403030108 油 漆 15152025354050506030 力 工 15152030455050403020 電 工 4466688664 技術(shù)管理 4468101212121212 檢測(cè)工 88101014161614106 5 5 施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備 5.15.1 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備 5.1.1 管道開(kāi)工前組織工藝施工技術(shù)人員進(jìn)行圖紙審查，并填寫圖紙匯審記錄， 圖紙審 查時(shí)應(yīng)注意如下內(nèi)容：設(shè)計(jì)文件資料是否齊全，能否滿足施工需要；管道平面布置圖與 單線圖尺寸、方向等的一致性；總材料表與圖紙材料匯總后是否一致，有無(wú)遺漏；設(shè)計(jì) 技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的可行性；施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備結(jié)構(gòu)與管道

9、布置是否合理，有無(wú)沖撞；熟 悉圖紙及技術(shù)要求，掌握施工難點(diǎn)及重點(diǎn)，及時(shí)了解供貨情況，并對(duì)工作量進(jìn)行匯總。 5.1.2 審圖發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題由安裝工藝技術(shù)人員填寫“工程聯(lián)絡(luò)單” ，施工前與設(shè)計(jì)聯(lián)系進(jìn)行 確認(rèn)解決。 5.1.3 圖紙審查結(jié)束由項(xiàng)目部技術(shù)負(fù)責(zé)人匯總問(wèn)題報(bào)業(yè)主項(xiàng)目部聯(lián)系設(shè)計(jì)進(jìn)行技術(shù)交底， 解決技術(shù)問(wèn)題，掌握施工難點(diǎn)。 5.1.4 熟悉施工應(yīng)遵守的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及設(shè)計(jì)要求，了解項(xiàng)目管理部制定的管線施工質(zhì)量管理 規(guī)則和有關(guān)施工方面的程序文件，并以此為依據(jù)編寫施工方案。 5.1.5 施工方案經(jīng)各方審批合格后交技術(shù)部門正式印發(fā)、編號(hào)、蓋受控章、登記。 5.1.6 對(duì)施工班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，使施工人員明

10、確管道施工的質(zhì)量要求，明確施工 任務(wù)。 - 4 - 5.1.7 根據(jù)單線圖進(jìn)行二次設(shè)計(jì)，標(biāo)注焊口號(hào)，編制一次委托單。根據(jù)施工圖紙對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn) 行實(shí)地勘察，確定預(yù)制深度。 5.1.8 根據(jù)設(shè)計(jì)提供的管道等級(jí)向監(jiān)理部提交焊縫無(wú)損檢測(cè)委托申請(qǐng)單，經(jīng)監(jiān)理審核后交 檢測(cè)部門。 5.1.9 根據(jù)設(shè)計(jì)文件劃分工藝管線試壓系統(tǒng)，編制工藝管道吹掃、試壓方案。 5.25.2 配管工序配管工序（見(jiàn)下圖） 熟悉單線圖 及管線走向 施工準(zhǔn)備 工程材料、消 耗材料準(zhǔn)備 施工機(jī)具、勞 動(dòng)保護(hù)品準(zhǔn)備 組織焊接工 藝評(píng)定焊工 考試 結(jié)構(gòu)設(shè)備安裝 并辦理交接 管道材料的檢查驗(yàn)收與管理 合格證明書等 材料的查收 核對(duì)規(guī)格型號(hào) 數(shù)量材質(zhì)

11、等 目測(cè)檢查外觀 質(zhì)量 材料的儀器檢 查：光譜、磁 粉 材料的入庫(kù)及 庫(kù)房管理 管道的預(yù)制加工 管道下料坡口加工管道組對(duì)組對(duì)檢查焊接檢查焊接其他檢查管架預(yù)制 施工組合件的裝配與檢查 封閉段下料固定口焊接、檢驗(yàn)支吊架安裝伴熱管安裝 現(xiàn)場(chǎng)安裝質(zhì)量共檢 技術(shù)資料檢查 管道試壓條件 確認(rèn) 系統(tǒng)吹掃防腐絕熱 交工驗(yàn)收 系統(tǒng)強(qiáng)度及嚴(yán) 密性試驗(yàn) 氣體泄漏性 試驗(yàn) - 5 - 5.35.3 施工機(jī)具準(zhǔn)備施工機(jī)具準(zhǔn)備(見(jiàn)表 3) 表 3 施工機(jī)具準(zhǔn)備 序號(hào)名 稱規(guī) 格 型 號(hào)單 位數(shù) 量備 注 1 拖 車30 噸臺(tái) 2 運(yùn)輸管材 2 卡 車12 噸臺(tái) 3 運(yùn)輸管材 3 吊 車130 噸臺(tái) 1 吊裝運(yùn)輸 4 吊

12、車70 噸臺(tái) 1 吊裝運(yùn)輸 5 吊 車50 噸臺(tái) 2 吊裝運(yùn)輸 6 吊 車25 噸臺(tái) 2 吊裝運(yùn)輸 7 電焊機(jī) WS-4001 臺(tái) 65 焊接 8 焊機(jī)房個(gè) 20 9 管工工具房個(gè) 20 10 無(wú)齒鋸 J3G-400 臺(tái) 14 加工管道 11 5 芯電纜米 1800 12 壓力表1.625Mpa個(gè) 60 試壓 13 打壓泵臺(tái) 4 試壓 14 空壓機(jī)臺(tái) 2 試壓 15 手砂輪機(jī)臺(tái) 60 加工坡口 16 坡口機(jī)臺(tái) 10 加工坡口 17 焊條烘干箱 ZYHC-150 臺(tái) 2 烘干焊條 18 焊條保溫筒只 65 19 倒 鏈5T、3T、2T、1T臺(tái)各 10 20 水平繩米 1000 安全防護(hù)用 21

13、盤 尺30 米把 10 測(cè)量 22 水平尺把 30 測(cè)量 23 焊縫檢測(cè)尺個(gè) 6 檢查 24 游標(biāo)卡尺把 4 測(cè)量 5 5. .4 4 消消耗耗材材料料準(zhǔn)準(zhǔn)備備(見(jiàn)表 4) 表 4 主要消耗材料準(zhǔn)備 序號(hào)名 稱規(guī)格單位數(shù)量備注 1 麻 繩 26 米 1500 2 氧 氣 帶米 6000 3 乙 炔 帶米 6000 4 電焊手把線 302 米 15000 - 6 - 5 石 棉 布卷 80 6 電阻焊鋼網(wǎng) BEG 16#XTKg600 7 苫布 400 擋風(fēng)棚 8 焊絲 TiG-J50Kg1500 9 焊絲 H0Cr21Ni10Kg1200 10 電焊條 J427 3.2Kg3000 11 電焊

14、條 A132 3.2Kg1500 12 電焊條 A132 4.0Kg200 13 砂輪片 150 箱 600 14 記號(hào)筆只 300 15 石筆合 80 16 不銹鋼酸洗膏SM-2A 型 Kg150 17 棉絲 Kg200 5.55.5 施工材料準(zhǔn)備施工材料準(zhǔn)備 5.5.1 在施工前重點(diǎn)檢查管子及彎頭的橢圓度。 5.5.2 所有管道組成件、管道支承件及焊材必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī) 格、 型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，并與實(shí)物核對(duì)。 5.5.3 管子在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求： 5.5.3.1 管道使用前施工單位必須檢查管件有無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、

15、重皮等缺陷以 及銹蝕、凹陷及其它機(jī)械損傷的深度，深度不應(yīng)超過(guò)產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。 5.5.3.2 坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。 5.5.3.3 管道明顯位置有清晰的產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。 5.5.4 管子、管件外觀檢查合格后進(jìn)行除銹、刷漆，標(biāo)記移植。 5.5.5 所有管子、管件、在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)。經(jīng)檢查檢驗(yàn)合格 后，進(jìn)行合格品標(biāo)識(shí)，并與待檢及檢驗(yàn)不合格品進(jìn)行隔離，妥善保管。 5.65.6 管道組成件檢驗(yàn)管道組成件檢驗(yàn) 本次施工所用管子、管件、閥門、緊固件等入庫(kù)驗(yàn)證性檢驗(yàn)由采購(gòu)單位負(fù)責(zé)。 5.6.1 管子檢驗(yàn) 5.6.1.1 管子在使用前，按設(shè)計(jì)要求核對(duì)

16、管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)記。 5.6.1.2 每批管子均要有質(zhì)量證明書，若到貨的管子的鋼號(hào)、爐號(hào)與質(zhì)量證明書不符或 - 7 - 對(duì)特性數(shù)據(jù)有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作校驗(yàn)性或追溯到產(chǎn)品制造單位。異議未 解決之前，該批管子不得使用。 5.6.2 管件檢驗(yàn) 5.6.2.1 管件外表面應(yīng)有制造廠代號(hào)（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號(hào)和批號(hào)等標(biāo)識(shí)，并與 質(zhì)量證明文件相符，否則不得使用。 5.6.2.2 管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無(wú)氧化皮，表面的其他缺陷不得超過(guò)產(chǎn) 品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊縫 應(yīng)成形良好，且與母材圓滑過(guò)渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺

17、陷。 5.6.2.3 含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件采用光譜分析對(duì)其主要合金元素含 量進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，每批抽檢 10%，且不少于一件。施工單位拿到采購(gòu)單位驗(yàn)證性檢 驗(yàn)報(bào)告后再領(lǐng)用材料。 5.6.2.4 設(shè)計(jì)文件有低溫沖擊試驗(yàn)要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書有低溫沖擊試驗(yàn)結(jié)果， 否則應(yīng)按現(xiàn)行 GB/T 229 的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。 5.6.2.5 進(jìn)廠后的管道組成件及支承件，均應(yīng)按材質(zhì)分類、分規(guī)格存放，場(chǎng)地堆置應(yīng)用 木方墊置，嚴(yán)禁將碳鋼、不銹鋼等混存堆置。 5.6.3 其他管道組成件、支承件檢驗(yàn)要求 5.6.3.1 施工技術(shù)人員及施工人員在施工前應(yīng)核對(duì)供貨產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量證明書是否符 合設(shè)計(jì)

18、及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。 5.6.3.2 管道支承件表面應(yīng)無(wú)超過(guò)壁厚負(fù)偏差的機(jī)械損傷、銹蝕、凹陷等缺陷，不得有裂 紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。不得有影響使用的缺陷、傷痕。 5.6.3.3 由施工員會(huì)同儀表施工技術(shù)人員確認(rèn)測(cè)溫、測(cè)壓儀表管接頭（管咀）是否和儀表 配套，確認(rèn)其規(guī)格、型式、選型、材質(zhì)的正確。 5.6.3.4 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無(wú)松 動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。用于設(shè)計(jì)溫度低于-29部位的鉻鉬合金鋼螺栓和螺母，應(yīng)采用光譜分析 對(duì)其主要合金元素進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，每批抽檢 5%，且不少于 10 件。 5.6.4 閥門檢驗(yàn) 5.6.4.1 閥門安裝前，應(yīng)按

19、設(shè)計(jì)文件中的 “閥門規(guī)格書” ，對(duì)外觀質(zhì)量進(jìn)行檢查，不得 有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。 5.6.4.2 閥門在安裝前，檢查質(zhì)量證明書內(nèi)容是否齊全，符合設(shè)計(jì)要求再使用。設(shè)計(jì)文 件要求做低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造單位的低溫密封試驗(yàn)的合格證明。 - 8 - 5.6.4.3 閥門在安裝前，應(yīng)對(duì)閥體進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)， 用于 SHC4、SHC5 級(jí)別中設(shè)計(jì) 壓力小于或等于 1.0MPa 的閥門抽檢數(shù)量應(yīng)為每批 10%且不得少于一個(gè)，其他管道的閥 門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行。試驗(yàn)壓力為公稱壓力的 1.5 倍。停壓 5min，無(wú)泄漏為合格。 5.6.4.4 奧氏體不銹鋼閥門試驗(yàn)時(shí)，水中氯化物含量不得超過(guò)1

20、00mg/L。 5.6.4.5 閥門壓力試驗(yàn)及持續(xù)時(shí)間參照 SH3518-2013 執(zhí)行。 5.6.4.6 所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)，波紋管密封閥門除外。 5.6.4.7 試驗(yàn)介質(zhì)為液體時(shí)，應(yīng)排凈閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢，應(yīng)及時(shí)排除閥門內(nèi) 的積液。 5.6.4.8 檢驗(yàn)、試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識(shí)，并填寫閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)記錄。 6.6. 管道施工管道施工 6 6. .1 1 一一般般技技術(shù)術(shù)要要求求 6.1.1 配管安裝以“工藝管道及儀表流程圖 ” （P&ID）為依據(jù)，具體管道 走向應(yīng)以管 道布置圖及單管圖為準(zhǔn)，如果單管圖與管道布置圖有矛盾的情況 ，應(yīng)以單管圖為準(zhǔn)。 6.1.

21、2 凡流程圖上標(biāo)有具體尺寸及管道坡度等特殊要求者，在施工中必須執(zhí)行，管道 布置圖及軸測(cè)圖上標(biāo)注的尺寸也應(yīng)滿足。 6.1.3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在 關(guān)閉狀態(tài)下安裝，當(dāng)閥門與 管道以焊接方式連接時(shí) ，閥門不得關(guān)閉。 6.1.4 安裝球閥、截止閥、止回閥和調(diào)節(jié)閥時(shí)應(yīng)注意流向標(biāo)記，球閥應(yīng)按統(tǒng)一的安裝 方向安裝。泵出口止回閥的旁通線閥門如果是截止閥 ，其流向應(yīng)該與止回閥流向相反。 6.1.5 本項(xiàng)目中 A33B,B05G,B05GE,B33B,B33BH,D05GE,D33B 等級(jí)閘閥的閘板上有排氣 孔，在 PID 中標(biāo)明了閘板的排氣方向，閥門安裝時(shí)注意排氣方向與流向不是一個(gè)概念

22、， 請(qǐng)按照 PID 指明的排氣方向安裝。 6.1.6 當(dāng)按設(shè)計(jì)圖紙安裝閥門時(shí)，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可以做適當(dāng) 的調(diào)整，但以不影響操作通道為前提，并且 閥門手輪不應(yīng)朝下安裝。 6.1.7 施工時(shí)應(yīng)保持成排管道上相鄰法蘭（包括閥門）安裝時(shí)相互錯(cuò)位，并保持管道 與法蘭（保溫和偏移后）的最小凈距為 25mm。 6.1.8 凡安全閥出口直接向上排入大氣者，其出口 管道處最低點(diǎn)鉆一小孔（ 8mm） ， 以便排液。 6.1.9 當(dāng)節(jié)流裝置在水平管道上安裝時(shí)，應(yīng)考慮被測(cè)介質(zhì)的狀態(tài)，氣體取壓孔區(qū)斜上 - 9 - 45區(qū)間,液體取壓孔區(qū)水平180至斜下45區(qū)間, 蒸汽取壓孔區(qū)水平180至斜上45 區(qū)

23、間,引壓管朝向那側(cè)由儀表專業(yè)技術(shù)員依據(jù)表箱位置現(xiàn)場(chǎng)指定。 6.1.10 承插焊管內(nèi)壁切割時(shí)留下的毛刺必須打磨干凈，先打磨內(nèi)壁毛刺，再打磨外壁毛 刺、油漆。 6.1.11 與承插法蘭及承插配件焊接的管子對(duì)口時(shí)在承插口底部留有11.6mm 的熱漲 間隙，且必須焊接 2 遍以上，保證角焊縫焊接質(zhì)量。 6.26.2 管道內(nèi)潔要求管道內(nèi)潔要求 6.2.1 內(nèi)潔施工方法 6.2.1.1 管徑50 的管道，可以直接采用壓縮空氣多次間斷排放的方法吹掃。 6.2.1.2 管徑介于 80mm500mm 的管子，將布條或棉絲制成的過(guò)盈清潔球放入管內(nèi)，用 鐵絲或繩子來(lái)回拉動(dòng)清潔球，除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶伸

24、進(jìn)管內(nèi)，用壓縮 空氣將管子內(nèi)部吹凈。 6.2.1.3 管徑500mm 的管道，可以采用人工方法除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶 伸進(jìn)管內(nèi)，用壓縮空氣將管子內(nèi)部吹凈。 6.2.2 管道預(yù)制階段內(nèi)潔 6.2.2.1 管道開(kāi)始預(yù)制前，對(duì)管材用目測(cè)方法確定其內(nèi)部的污染和銹蝕程度，然后決定采 用手工或機(jī)械方法，除去銹蝕、雜物等，并用壓縮風(fēng)吹掃干凈，然后將管口用塑料布或 彩條布封閉。 6.2.2.2 開(kāi)始預(yù)制時(shí)，將管子的斷口處內(nèi)部清理干凈，對(duì)于備用管段用塑料布或彩條布重 新封堵，以免雜質(zhì)和贓物進(jìn)入管內(nèi)。 6.2.2.3 管件使用前，將管件內(nèi)部用棉絲清理干凈。 6.2.2.4 閥門與管段上的法蘭組對(duì)前，將

25、閥門需要使用一側(cè)的法蘭封堵拆下，與配對(duì)法蘭 連接，另一側(cè)閥門法蘭的封堵保留。 6.2.2.5 所有管段上的開(kāi)孔，要在管段組對(duì)前施工完畢，并確定將開(kāi)孔處內(nèi)部清理干凈。 6.2.2.6 當(dāng)管段預(yù)制施工結(jié)束、焊縫經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)并合格，再次將管段用壓縮空氣吹掃，確認(rèn) 內(nèi)部清潔后，用塑料布或彩條布將所有開(kāi)放管口封閉并用膠帶粘貼牢固，作好標(biāo)記，移 到干凈安全的地方碼放、待運(yùn)。 6.2.3 管道安裝階段內(nèi)潔 6.2.3.1 管道安裝前，要由專業(yè)檢查員檢查運(yùn)到安裝現(xiàn)場(chǎng)的預(yù)制管段的所有封閉處是否 - 10 - 脫落；對(duì)封口脫落的管段要重新吹掃干凈，并經(jīng)過(guò)專業(yè)檢查員簽字確認(rèn)。管廊上安裝的 管道內(nèi)潔由總包方、監(jiān)理、施工方

26、聯(lián)合檢驗(yàn)合格后再吊裝。 6.2.3.2 管段安裝時(shí)，如果管口組對(duì)處需要修口，盡量采用手持磨光機(jī)修口，當(dāng)修口工 作量較大時(shí)，可以使用氧乙炔焰修口，但要在修口前將兩段管段需要修口處的內(nèi)部采 取有效的封堵措施，修口結(jié)束后，將管子內(nèi)部清理干凈，并清理封堵物。 6.2.3.3 對(duì)于追加開(kāi)孔的管段，最好采用機(jī)械方法開(kāi)孔。如果位置不適宜機(jī)械方法時(shí)可 以采用氧乙炔焰開(kāi)孔，但是在開(kāi)孔前要采取有效的防護(hù)措施確保開(kāi)孔后管子內(nèi)部的清 潔。 6.2.3.4 水平管段可以采用先開(kāi)孔，然后用粘貼的方法將管子內(nèi)部的切屑清理干凈。 6.2.3.5 對(duì)于豎直管段，如果開(kāi)孔下方有法蘭連接，先將法蘭連接打開(kāi)，插入薄鋼板， 然后進(jìn)行開(kāi)

27、孔施工。開(kāi)孔完畢將法蘭撬起抽出薄鋼板，清理切屑、恢復(fù)法蘭連接；對(duì)于 開(kāi)孔下方?jīng)]有法蘭連接的管段開(kāi)孔，火焰切割時(shí)盡量使用切線方向切割，不要將切屑吹 入管子內(nèi)部。 6.36.3 管道預(yù)制管道預(yù)制 6.3.1 管道預(yù)制前的準(zhǔn)備工作 6.3.1.1 管道預(yù)制前施工人員認(rèn)真熟悉圖紙和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、 材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過(guò)程中的每一道工序均應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，并作好標(biāo)記的移 植，做到用料正確，尺寸準(zhǔn)確。 6.3.1.2 管道預(yù)制場(chǎng)內(nèi)最大限度的使用機(jī)械設(shè)備下料和加工，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件加大管道的預(yù) 制深度。按尺寸計(jì)算 BD 口，預(yù)制工作要達(dá)到總工作量的 70%左右。 6.3.1.3 預(yù)

28、制前首先檢查管道的外觀、內(nèi)潔情況，達(dá)到規(guī)范要求后再進(jìn)行管道預(yù)制工作。 6.3.1.4 預(yù)制前應(yīng)對(duì)施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處在良好 的狀態(tài)，并經(jīng)過(guò)計(jì)量檢查，以保證施工精度和過(guò)程控制能力。 6.3.2 管道預(yù)制下料 6.3.2.1 切割碳鋼管采用機(jī)械或氧-乙炔火焰切割，不銹鋼宜采用機(jī)械加工。 ，坡口使用氧 -乙炔焰加工時(shí)，應(yīng)徹底清除氧化鐵，并用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。坡口加工形式嚴(yán)格按 照焊接工藝指導(dǎo)要求進(jìn)行。 6.3.2.2 管道下料應(yīng)與現(xiàn)場(chǎng)測(cè)繪相結(jié)合，最后封閉的管段應(yīng)考慮現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整余量，便于安裝 和焊接，管線支架處應(yīng)避免留有焊縫，并對(duì)預(yù)制的管段充分考慮現(xiàn)場(chǎng)的吊裝和組對(duì)條

29、件， 保證安裝順利進(jìn)行。 - 11 - 6.3.2.3 夾套管預(yù)制前合理安排組對(duì)程序，制定內(nèi)外管分段切割計(jì)劃，使焊縫減小到最低 限度。預(yù)制時(shí)應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段,其調(diào)節(jié)裕量宜為 50100mm。 6.3.3 管道組對(duì)和點(diǎn)焊 6.3.3.1 管段及管件組對(duì)前，應(yīng)將組對(duì)坡口及內(nèi)外表面兩側(cè)各 100mm 范圍表面臟物、油 漆、水份和銹斑等污物清理干凈，并呈現(xiàn)金屬光澤。 6.3.3.2 組對(duì)應(yīng)在專用平臺(tái)或胎具上進(jìn)行，對(duì)口宜用同母材的卡具固定，不宜使用臨時(shí) 點(diǎn)焊卡具。 6.3.3.3 焊口組對(duì)點(diǎn)焊時(shí)采用和正式焊接相同的焊接工藝，對(duì)于 DN80mm 以上、DN350mm 以下的管線，點(diǎn)焊點(diǎn)采用對(duì)稱 4 點(diǎn)點(diǎn)固。

30、DN400mm 以上的管線點(diǎn)固點(diǎn)之間的間距宜在 150mm 左右， 組對(duì)時(shí)保證對(duì)口間隙滿足焊接工藝要求。 6.3.3.4 管道對(duì)口時(shí)，不得采用強(qiáng)力方法消除接口端面的過(guò)量間隙、偏差錯(cuò)口、不同心度 等，應(yīng)使管子處于自由狀態(tài)。 6.3.3.5 管道對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯(cuò)口，SHB 級(jí)管道其錯(cuò)口量不應(yīng)超過(guò)壁厚的 10%，且不大于 1mm。 6.3.3.6 不等厚管子、管件組對(duì)時(shí)，要求內(nèi)壁齊平，當(dāng)內(nèi)徑不同時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，當(dāng) 外壁錯(cuò)邊量較大時(shí)，應(yīng)加工成緩坡形成圓滑過(guò)渡。 6.3.3.7 所有管道上倒淋、放空開(kāi)孔，應(yīng)盡量在管線預(yù)制時(shí)一次預(yù)制完成，如管嘴未到 貨，可開(kāi)孔后用膠帶封住孔口，當(dāng)在已安裝的管道

31、上開(kāi)孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物 應(yīng)清除干凈。不銹鋼管道開(kāi)孔應(yīng)采用手砂輪機(jī)或電鉆，不得用氣割或電焊切割開(kāi)孔。 6.3.3.8 預(yù)制好的管段由專人負(fù)責(zé)在距焊口約 100mm 處畫網(wǎng)格線注明管線號(hào)、焊口號(hào)、 焊工代號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)和焊接日期，焊口標(biāo)識(shí)規(guī)定見(jiàn)（表 5)。 表 5 焊口標(biāo)識(shí)規(guī)定 管線號(hào)規(guī)格 焊口號(hào)材質(zhì) 焊工代號(hào)焊接日期 6.3.3.9 預(yù)制完的管段，用壓縮風(fēng)將內(nèi)部吹掃干凈，所有管口用塑料布封閉并用膠帶粘貼 牢固，防止雨水、污物進(jìn)入。 6.3.3.10 預(yù)制件未出廠交安前，均應(yīng)用木塊墊置，有序擺放。 6.3.4 焊口檢驗(yàn) 管道焊口焊接結(jié)束后，質(zhì)量檢查人員應(yīng)及時(shí)對(duì)焊口外觀進(jìn)行檢查，檢查合格后

32、隨機(jī) - 12 - 抽查焊口內(nèi)部質(zhì)量，經(jīng)自檢合格后報(bào)監(jiān)理單位按規(guī)范及設(shè)計(jì)文件要求的比例進(jìn)行無(wú)損檢 驗(yàn)委托，檢驗(yàn)人員及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)，并將檢驗(yàn)結(jié)果及時(shí)通知作業(yè)人員。 6 6. .4 4 管管道道安安裝裝 6.4.1 管道安裝總體要求 6.4.1.1 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求，與管道連接的設(shè) 備找正合格并固定完畢，有關(guān)焊縫檢驗(yàn)、閥門檢驗(yàn)已完成并合格。 6.4.1.2 管段安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部檢查、清理，確保管內(nèi)無(wú)臟物。認(rèn)真核對(duì)管線標(biāo)識(shí)后按施 工圖紙安裝。 6.4.1.3 管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，以免造成內(nèi)應(yīng)力和管道變形。 6.4.1.4 法蘭連接前，應(yīng)檢查其密封面，不得

33、有缺陷，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵 土等。 6.4.1.5 法蘭連接時(shí)應(yīng)保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對(duì)應(yīng)法蘭面的 平行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應(yīng)保持螺栓兩頭對(duì)稱均勻，外露螺 紋長(zhǎng)度大致相同。 6.4.1.6 安裝節(jié)流元件時(shí)，其上、下游直管部分的長(zhǎng)度應(yīng)按照單線圖標(biāo)注設(shè)置，此范圍內(nèi) 盡量避免有焊縫，若有焊縫，其焊縫應(yīng)采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平 整光滑，經(jīng)質(zhì)檢員檢查后再安裝并編寫儀表取源部件開(kāi)孔 /焊接檢查 記錄。 6.4.1.7 所有的節(jié)流元件和調(diào)節(jié)閥，待管線吹掃和強(qiáng)度試驗(yàn)后再安裝。為便于吹掃試壓 調(diào)節(jié)閥需制作臨時(shí)短節(jié)。 6.4.1.8 管道試

34、壓、吹掃需拆卸部位用臨時(shí)墊片，如設(shè)備管口、機(jī)泵管口、調(diào)節(jié)閥、安全 閥、流量計(jì)等特殊閥門必須使用臨時(shí)墊片，裝置系統(tǒng)氣密前更換為正式墊片。 6.4.2 與靜設(shè)備連接管道安裝 6.4.2.1 宜從設(shè)備側(cè)開(kāi)始安裝，并且管道的第一支架必須在管道安裝之前進(jìn)行安裝，待管 道就位后對(duì)管道支架進(jìn)行調(diào)整，保證支架受力狀態(tài)良好。 6.4.2.2 在與設(shè)備接口處應(yīng)使用臨時(shí)盲墊片或按照系統(tǒng)試壓措施要求加置試壓盲板，以免 其他雜質(zhì)進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部，如加試壓盲板應(yīng)雙面加墊。 6.4.3 氫氣管道的安裝 6.4.3.1 氫氣管道中如有鐵銹、焊渣等雜物時(shí)，被高速氫氣流帶動(dòng)與管壁摩擦容易產(chǎn)生 火源，特別是管壁有毛刺，焊瘤突出物時(shí)更加

35、增加碰撞起火的危險(xiǎn)，所以氫氣碳鋼管焊 接采用氬弧焊作底焊，防止焊渣進(jìn)入管道內(nèi)。 - 13 - 6.4.3.2 為確保氫氣管道安全運(yùn)行，在安裝過(guò)程中每個(gè)環(huán)節(jié)，每個(gè)步驟均要采取措施防 止焊渣、鐵屑、可燃物等進(jìn)入管內(nèi)，否則在管道安裝完畢后再檢查和消除是非常困難的。 6.4.4 夾套管的管道安裝 6.4.4.1 按設(shè)計(jì)的單線圖確定預(yù)制管段的分段、固定口的預(yù)留位置和套管封閉段位置， 并在單線圖上明確標(biāo)識(shí)。 6.4.4.2 剖切型管件應(yīng)對(duì)稱，剖切面要平直，坡口表面應(yīng)光潔、平整、無(wú)裂紋，坡口角 度符合訂貨技術(shù)文件要求。 6.4.4.3 套管的管子、彎頭、異徑管若不剖分時(shí)，應(yīng)在內(nèi)管組裝前套入。套管三通應(yīng)選 用

36、剖切型，當(dāng)用作封閉段時(shí)，應(yīng)選用縱剖三通。 6.4.4.4 內(nèi)管、套管之間的定位板與內(nèi)管材質(zhì)應(yīng)一致，并焊接在內(nèi)管外壁上。定位板與 套管內(nèi)部間隙為1mm1.5mm，定位板的長(zhǎng)度為40mm。 6.4.4.5 夾套管組裝時(shí)，不得采用強(qiáng)制對(duì)口或改變墊片厚度的方法補(bǔ)償安裝誤差。安裝 工作中斷進(jìn)行，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的端口。 6.4.4.6 夾套管焊縫位置布局應(yīng)符合下列要求： （1）直管段對(duì)接焊縫間距，內(nèi)管不應(yīng)小于200mm，套管不應(yīng)小于100mm。 （2）環(huán)向焊縫距管架不應(yīng)小于100mm，且不得留在過(guò)墻或樓板處。 （3）水平管段套管剖切的縱向環(huán)縫，應(yīng)置于易檢修的部位。 （4）內(nèi)管焊縫上不得開(kāi)孔或連接支管段。

37、6.4.4.7 跨接管拐彎處宜采用煨制方式，夾套管的跨接管安裝應(yīng)符合下列要求： （1）輸送氣體介質(zhì)，應(yīng)高進(jìn)低出。 （2）輸送液體介質(zhì)，應(yīng)低進(jìn)高出。 6.4.4.8 縱向剖切外管與管件復(fù)原焊接后，管口橢圓度不得超過(guò)管徑的8。 6.4.4.9 被覆蓋的內(nèi)管對(duì)接焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100射線檢測(cè)，角接接頭應(yīng)進(jìn)行100表面 無(wú)損檢測(cè)。 6.4.5 連接機(jī)器的管道安裝 6.4.5.1 在配管前必須對(duì)機(jī)泵出入口加裝臨時(shí)盲板，防止雜物進(jìn)入機(jī)泵內(nèi)。 6.4.5.2 連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。管道的重量和其外力不得作用在機(jī) 器上。 6.4.5.3 管道的水平度或垂直度小于1mm/m，氣體壓縮機(jī)入口管道因水

38、平偏差造成的坡度， - 14 - 應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。 6.4.5.4 與機(jī)器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由 狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過(guò)。 6.4.5.5 法蘭密封面間平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件或制造廠文件未規(guī)定時(shí)，允許偏差 應(yīng)符合表6的規(guī)定。 表 6 與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度 機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度(mm) 3000 0.40 0.80 30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 6.4.5.6 機(jī)器試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查，檢查時(shí)，在連軸器 上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開(kāi)和

39、擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測(cè)。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于 6000r/min 時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min 至6000r/min 時(shí)，其位移值 應(yīng)小于0.05mm。 6.4.5.7 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏差值 應(yīng)符合表6的規(guī)定。 6.4.6 壓縮機(jī)配管 聚丙烯（一線）裝置共有 7 臺(tái)壓縮機(jī)，設(shè)備位號(hào)：350-PK-301A/B，350-PK-501, 350-PK-601,350-PK-704,350-PK-705A/B。七臺(tái)壓縮機(jī)出入口配管技術(shù)要求高，安裝質(zhì)量 及管道內(nèi)部清潔度要求嚴(yán)格，增加了施工難度。為避免因管線附著應(yīng)力對(duì)壓縮機(jī)運(yùn)行時(shí) 產(chǎn)

40、生位移或振動(dòng)，進(jìn)而影響機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn),所以其出入口管線安裝時(shí)必須進(jìn)行無(wú)應(yīng)力配管。 6.4.6.1 無(wú)應(yīng)力配管準(zhǔn)備 （1）認(rèn)真審查施工圖紙，核對(duì)圖紙尺寸是否與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際尺寸相符，壓縮機(jī)是否找正， 驗(yàn)收合格，交接完備，施工前對(duì)班組進(jìn)行詳細(xì)交底。 （2）預(yù)制前，應(yīng)對(duì)隨設(shè)備到貨的法蘭及其他配件進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括外型尺寸、 壓力等級(jí)、法蘭密封面。 （3）無(wú)應(yīng)力配管前進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際測(cè)量放線。 （4）壓縮機(jī)入口管線安裝前必須清理干凈。清除雜質(zhì)時(shí)，可采用內(nèi)部噴砂處理或手動(dòng) 除銹的方式進(jìn)行，然后用塑料布封口。各管段安裝前由質(zhì)檢人員逐根確認(rèn)管內(nèi)潔。 （5）預(yù)制時(shí)，所有焊口必須用氬弧焊打底，以保證其焊接質(zhì)量及管道內(nèi)潔

41、。 - 15 - （6）在安裝調(diào)整段以前，甩頭部分和調(diào)整段管線上所有儀表管嘴應(yīng)全部安裝完畢；支 吊架全部安裝就位。彈簧支架底座與支撐鋼梁或支撐底座之間應(yīng)先點(diǎn)焊，以備必要時(shí)移 位調(diào)整；甩頭部分吹掃試壓工作已經(jīng)結(jié)束。 （7）調(diào)整段安裝前必須檢查機(jī)體法蘭與配管法蘭密封面是否平行，螺栓孔是否同心。 經(jīng)質(zhì)檢人員檢查合格后，方可進(jìn)行安裝。進(jìn)行壓縮機(jī)配管時(shí)，應(yīng)從外圍向機(jī)體方向進(jìn)行， 在靠近機(jī)體的焊口處甩頭。 （8）調(diào)整段預(yù)制時(shí)，應(yīng)根據(jù)機(jī)體接口法蘭實(shí)際方位、實(shí)際標(biāo)高進(jìn)行吊線測(cè)量。水平管 預(yù)制必須用水平儀檢查粉線的水平度，合格后方可測(cè)長(zhǎng)下料。豎管部分應(yīng)加長(zhǎng)20mm 作為 調(diào)整切割余量。余量切割后，要對(duì)管內(nèi)進(jìn)行清

42、理。 （9）為減小焊接收縮量，調(diào)整段最后兩道死口的間隙及坡口選擇規(guī)范容許的下限。 （10）不能參與試壓系統(tǒng)的調(diào)整管段或最后的固定口必須進(jìn)行100射線檢測(cè)。 6.4.6.2 壓縮機(jī)配管技術(shù)要求 （1）施工用臨時(shí)墊片形式、厚度與正式墊片相同。墊片安裝必須居中，保證其密封性。 （2）按照 SH3501-2011的規(guī)定，在自由狀態(tài)下機(jī)體法蘭與配管法蘭之間的偏差值，當(dāng)設(shè) 計(jì)或制造廠未規(guī)定時(shí)應(yīng)符合表6規(guī)定。 （3）壓縮機(jī)試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時(shí)，在聯(lián)軸 器上架設(shè)百分表監(jiān)視位移，然后松開(kāi)和擰緊法蘭連接螺栓進(jìn)行觀測(cè)，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 r/min 時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm

43、。 （4）連接法蘭的螺栓在自由狀態(tài)下能在螺栓孔內(nèi)順利通過(guò)，緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱均勻， 松緊適度。 6.4.6.3 壓縮機(jī)無(wú)應(yīng)力配管組焊 （1）該工序施工前應(yīng)通知鉗工隊(duì)準(zhǔn)備人員及機(jī)具，配合進(jìn)行安裝，以保證無(wú)應(yīng)力配管 順利進(jìn)行。 （2）焊口點(diǎn)焊與正式焊接要求相同。對(duì)管徑大于300mm 的管道組對(duì)時(shí)對(duì)稱米字點(diǎn)焊，每 個(gè)焊口由兩名焊工對(duì)稱焊接，焊接的同時(shí)由鉗工在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表測(cè)試機(jī)體徑向、 軸向位移，若超標(biāo)應(yīng)立即讓焊工停止施焊，再根據(jù)偏差的性質(zhì)調(diào)整焊接位置，直至焊接 完畢。該焊口如果在 RT 檢驗(yàn)后出現(xiàn)不合格，則在處理缺陷的同時(shí)，其相對(duì)側(cè)也要做相同 處理并進(jìn)行焊接，焊接過(guò)程如前所述。焊接時(shí)焊接電流應(yīng)盡

44、量調(diào)低，焊接速度盡量加快， 以降低焊接線能量；焊接時(shí)手把擺幅盡量小，這些措施均可減小焊接變形。 - 16 - 6.4.6.4 壓縮機(jī)配管無(wú)應(yīng)力檢查： （1）焊口焊接完畢后，松開(kāi)緊固螺栓，拆除臨時(shí)墊片，使用塞尺檢查法蘭平行偏差、 徑向偏差、密封面間距，如果不合格，重新磨開(kāi)一側(cè)，進(jìn)行調(diào)整焊接，以測(cè)量合格為準(zhǔn)。 （2）插入機(jī)體法蘭配套墊片，將法蘭帶上，不能擰緊，待業(yè)主、監(jiān)理方做無(wú)應(yīng)力檢查 后，方可擰緊螺栓，同時(shí)由鉗工用表測(cè)量。 6.56.5 管支吊架安裝管支吊架安裝 6.5.1 管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支、吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得將其焊在管 道上。在安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)更換成正式支、吊架。 6

45、.5.2 管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢 固，與管子接觸應(yīng)緊密。 6.5.3 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫 寬度的 5 倍，且不得小于 100mm。 6.5.4 無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方 向，按位移值的 1/2 偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同 一吊桿。 6.5.5 固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。 6.5.6 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置 應(yīng)從支承面中心向位移反方向

46、偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 12，絕熱層不得妨礙其位移。 6.5.7 不銹鋼管道支吊架安裝時(shí)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)提供的管支架標(biāo)準(zhǔn)圖施工，嚴(yán)禁碳鋼與不 銹鋼直接焊接。不銹鋼管道不得與鋼構(gòu)架直接接觸，管道與鋼構(gòu)架之間需加不銹鋼墊板。 用 U 型螺栓或管夾的支架處，應(yīng)加墊隔離開(kāi)。 6.5.8 彈簧支、吊架安裝時(shí)，先對(duì)照彈簧表檢查彈簧的中心旋桿位置，保證在工作載荷 下中心旋桿不會(huì)處于頂死狀態(tài)。彈簧支、吊架的定位塊，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完 畢后，裝置開(kāi)始運(yùn)行前，方可拆除，并檢查指示板有無(wú)卡阻現(xiàn)象。 6.5.9 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管 道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬

47、邊、燒穿等現(xiàn)象。 6.5.10 管道支吊架及其形式應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。在施工中，應(yīng)嚴(yán)格禁止把滑動(dòng)管托 點(diǎn)焊在鋼梁上，固定管托沒(méi)按設(shè)計(jì)要求做，對(duì)于需要進(jìn)行應(yīng)力計(jì)算的管道系統(tǒng)上的支吊 - 17 - 架應(yīng)嚴(yán)格按圖紙上的要求施工，并在施工完成后逐個(gè)檢查是否按設(shè)計(jì)要求做的。 6.5.11 有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整： 6.5.11.1 活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 6.5.11.2 管托設(shè)置時(shí)考慮管道位移方向，核算管道熱位移值，管托設(shè)置時(shí)同熱位移相反 方向放置，防止管道位移時(shí)管托脫落。 6.5.11.3 固定支架應(yīng)牢固可靠。 6.5

48、.11.4 彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 6.5.11.5 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。 6.5.12 對(duì)于管徑小于 DN50mm 的管線，支架可以依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)管架圖 J(FS2)現(xiàn)場(chǎng)作增補(bǔ)或調(diào) 整。小管徑管道無(wú)論保溫與否均可采用 U 型螺栓固定，但是對(duì)于蒸汽、凝液等溫度較高 的管道，采用 U 型螺栓固定時(shí)，應(yīng)留有適當(dāng)縫隙，不可固定過(guò)緊，使管道在熱膨脹時(shí)能 夠滑動(dòng)。 6.5.13 坡度管線的支架采用管托調(diào)整，高度大于 200mm 時(shí)，可采用型鋼焊接的門型支架 調(diào)整。 6.66.6 管管道道靜靜電電接接地地安安裝裝要要求求 6.6.1 有靜電接地要求的管道，靜電接地板與管

49、道連接時(shí)應(yīng)雙面焊接。 6.6.2 可燃?xì)怏w、液化烴、可燃液體、可燃固體在進(jìn)出裝置或設(shè)施處，爆炸危險(xiǎn)場(chǎng)所 的邊界，管道泵及其過(guò)濾器、緩沖器等應(yīng)靜電接地。 6.6.3 氣體輸送易產(chǎn)生靜電的粉、粒狀的可燃固體物料的管道的連接法蘭應(yīng)加跨接線。 平行管道凈距小于100mm 時(shí)，應(yīng)每隔20m 加跨接線；當(dāng)管道交叉且凈距小于 100m 時(shí)， 應(yīng)加跨接線。 6.6.4 在管道布置圖中僅表示管廊上管道的靜電接地點(diǎn)，管廊上可燃介質(zhì)管道每隔 50m 加跨接線并接地，接地耳板的位置應(yīng) 距管廊的鋼梁600mm，避免管道位移時(shí)與梁碰 撞。 6.6.5 靜電接地板尺寸及跨接見(jiàn)配管 設(shè)計(jì)總說(shuō)明9.2.6示意圖 6 6. .7

50、 7 不不銹銹鋼鋼管管道道焊焊口口表表面面酸酸洗洗鈍鈍化化 6.7.1 不銹鋼管道焊口經(jīng)檢測(cè)合格后，用 不銹鋼酸洗膏去除焊口周圍黑色氧化皮，鈍 化管道表面。 6.7.2 將不銹鋼酸洗膏均勻涂在焊縫及表面，滯留時(shí)間約為 10-30分鐘，用水沖洗干 凈即可。 - 18 - 6.7.3 酸洗作業(yè)時(shí)帶防酸手套， 帶防護(hù)面罩，注意酸洗膏不要與皮膚直接接觸。 6.7.4 不銹鋼管道預(yù)制完工及時(shí)進(jìn)行酸洗鈍化，減少安裝后酸洗工作量。 6 6. .8 8 不不銹銹鋼鋼管管道道預(yù)預(yù)制制、安安裝裝時(shí)時(shí)保保護(hù)護(hù)措措施施 6.8.1 不銹鋼管道預(yù)制、安裝時(shí)不能直接與碳鋼接觸，以免因電位差引起腐蝕。 6.8.2 使用鋼平

51、臺(tái)預(yù)制時(shí)，預(yù)制場(chǎng)地應(yīng)滿鋪石棉布嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼接觸，石棉布破損 時(shí)及時(shí)修補(bǔ)。 6.8.3 預(yù)制完管段用木方墊置，遠(yuǎn)離碳鋼管線及管件，做好成品保護(hù)。 6.8.4 不銹鋼管道運(yùn)輸時(shí)用木方墊置車廂內(nèi)。 6.8.5 吊裝不銹鋼管道時(shí)必須使用尼龍吊裝帶。 7 7 管道焊接管道焊接（詳細(xì)內(nèi)容見(jiàn)管道焊接方案） 7.17.1 焊接要求焊接要求 7.1.1 一般規(guī)定 7.1.1.1 承擔(dān)管道焊接施工的單位，應(yīng)具備下列條件： （1）施工單位應(yīng)有健全的質(zhì)量保證體系，焊接過(guò)程中的各個(gè)環(huán)節(jié)均應(yīng)處于受控狀態(tài)。 （2）有足夠數(shù)量的合格焊工、無(wú)損檢測(cè)人員，并有專業(yè)的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人 員。 （3）焊接工裝設(shè)備、焊接檢驗(yàn)

52、設(shè)備及焊接方法，應(yīng)滿足管道工程的要求。 （4）有相應(yīng)規(guī)模的焊接試驗(yàn)室，進(jìn)行焊工培訓(xùn)、焊工考試、焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng) 定。 （5）管道焊接必須具有相應(yīng)項(xiàng)目的焊接工藝評(píng)定，并有根據(jù)焊接工藝評(píng)定制定的焊接 作業(yè)指導(dǎo)書。 7.1.1.2 焊接人員應(yīng)履行下列職責(zé)： （1）焊接質(zhì)檢人員應(yīng)負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)焊接作業(yè)的全面檢查和控制，確定焊縫抽檢部位，參與 焊接質(zhì)量的評(píng)定和焊接事故的分析，簽發(fā)焊接檢查文件。 （2）無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)按考核合格項(xiàng)目及權(quán)限從事檢測(cè)和審核工作，并依據(jù)質(zhì)檢人員確 定的受檢部位進(jìn)行檢測(cè)，評(píng)定焊縫的質(zhì)量，簽發(fā)無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。對(duì)外觀不符合檢驗(yàn)要求 的焊 縫應(yīng)拒絕檢驗(yàn)。 （3）焊工應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的規(guī)定進(jìn)行考試

53、，取得相應(yīng)項(xiàng)目的合格證，方可上崗施焊。 7.1.2 施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定： - 19 - 7.1.2.1 施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。 7.1.2.2 施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要。 7.1.2.3 焊接時(shí)的風(fēng)速不得超過(guò)下列規(guī)定，否則應(yīng)采取防風(fēng)措施： （1）手工電弧焊為8m/s。 （2）氬弧焊為2m/s。 7.1.2.4 焊接電弧 1m 范圍內(nèi)環(huán)境的相對(duì)濕度不得大于 90%。 7.1.2.5 雨雪環(huán)境中應(yīng)停止焊接作業(yè)。 7.1.2.6 每名焊工應(yīng)有施工單位的統(tǒng)一規(guī)定的代號(hào)和相應(yīng)的鋼印字頭。 7.1.2.7 電焊機(jī)的電纜軟線應(yīng)完好無(wú)損，且零線應(yīng)

54、與焊件緊密可靠連接，焊接過(guò)程中嚴(yán)防 電弧損傷密封面和加工面。 7.27.2 焊接材料焊接材料 7.2.1 焊接材料包括焊條、焊絲等。焊接材料質(zhì)量證明書的特性數(shù)據(jù)應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī) 定，且滿足設(shè)計(jì)文件的要求.焊材到貨后，應(yīng)按施工單位的焊接材料管理規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收或 復(fù)驗(yàn)，合格后方可入庫(kù)或使用。 7.2.2 焊條、焊絲應(yīng)貯存在清潔干燥的庫(kù)房?jī)?nèi)，距墻面及地面均不得小于 300mm，相對(duì)濕 度不得大于 60%。焊接材料的貯存、保管、烘烤、發(fā)放、回收等，施工單位應(yīng)有嚴(yán)格的管 理制度，并符合焊接工藝的要求。 7.2.3 手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒，使用的氬氣純度應(yīng)在 99.99%以上，含水量應(yīng)小于 20mg/

55、L。 7.2.4 自出廠期超過(guò)一年防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行外觀檢查及焊 接工藝試驗(yàn)，合格后方可使用。 7.2.5 焊接材料管理 7.2.5.1 焊接材料在使用前必須按焊接方案的要求進(jìn)行烘干，烘干的焊條放在恒溫箱中， 隨用隨取，但存放時(shí)間不宜超過(guò) 48 小時(shí)。 7.2.5.2 焊條領(lǐng)用時(shí)先填寫焊條領(lǐng)用單并注明使用部位，由質(zhì)量工程師簽字確認(rèn)后才能發(fā) 放。 7.2.5.3 焊工根據(jù)焊接工藝并核對(duì)管線的材質(zhì)后領(lǐng)取焊條，一次最多只能領(lǐng)取 70 根的焊 條，用不完的焊材要及時(shí)退回，并有領(lǐng)用及退回焊材記錄。 7.2.5.4 二次烘干的焊材，要單獨(dú)存放，并降級(jí)使用。 7.37.3 不銹鋼管

56、道焊接不銹鋼管道焊接 - 20 - 7.3.1 焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼制成。打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪 片。 7.3.2 坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其他防飛濺涂料。 7.3.3 管道焊接時(shí)，采用管內(nèi)充氬保護(hù)，當(dāng)管段過(guò)長(zhǎng)時(shí)用水溶紙封堵焊口兩側(cè)。 7.3.4 焊條電弧焊焊接應(yīng)采用小線能量、短電弧、不擺動(dòng)或小幅擺動(dòng)的操作方法，小幅擺 動(dòng)應(yīng)不大于焊條直徑的 2.5 倍。 7.3.5 采用多層焊，鉻鎳不銹鋼焊接時(shí)層間溫度不大于 100。每層焊道的接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。 每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。 7.3.6 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表

57、面引弧、收弧。收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并 用砂輪將收弧處修磨平整。 7.3.7 焊接完畢，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈。 7.47.4 焊接質(zhì)量檢查焊接質(zhì)量檢查 7.4.1 焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，并符合下列要求： 7.4.1.1 不允許有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊及未熔合等缺陷。 7.4.1.2 SHB1 的管道、不銹鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他管道焊縫咬邊深度 不應(yīng)大于 0.5mm，連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不應(yīng)大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于該焊縫全長(zhǎng) 的 10。 7.4.1.3 焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當(dāng)焊接接頭中薄者厚度小于或等

58、于 6mm 時(shí)，焊縫余高h(yuǎn) 應(yīng)不大于 1.5mm；當(dāng)焊接接頭中薄者厚度大于 6mm 時(shí)，焊縫余高h(yuǎn) 應(yīng) 不大于 2.5mm。 7.4.2 根據(jù)相關(guān)規(guī)范及設(shè)計(jì)要求確定焊接接頭無(wú)損檢測(cè)比例和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。 7.4.3 每個(gè)管道編號(hào)的焊接接頭無(wú)損檢測(cè)數(shù)量應(yīng)達(dá)到規(guī)定的比例要求。 7.4.4 管道焊接接頭按比例抽樣檢查時(shí)，檢驗(yàn)批應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行： 7.4.4.1 每批執(zhí)行周期宜控制在 2 周內(nèi)。 7.4.4.2 應(yīng)以同一檢測(cè)比例完成的焊接接頭為計(jì)算基數(shù)確定該批的檢測(cè)數(shù)量。 7.4.4.3 焊接接頭固定口檢測(cè)不應(yīng)小于檢測(cè)數(shù)量的 40。 7.4.5 焊接接頭抽樣檢查應(yīng)符合下列要求： 7.4.5.1 應(yīng)覆蓋施焊的

59、每名焊工。 7.4.5.2 按比例均衡各管道編號(hào)分配檢測(cè)數(shù)量。 7.4.5.3 交叉焊縫部位應(yīng)包括檢查長(zhǎng)度不小于 38mm 的相鄰焊縫。 - 21 - 7.4.6 不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，并應(yīng)按原規(guī)定的檢測(cè)方法檢查合格。焊縫同一部位的返 修次數(shù)，碳鋼管道不得超過(guò) 3 次，其余鋼種管道不得超過(guò) 2 次。 7.4.7 如果焊接接頭需要焊后熱處理和表面酸洗鈍化處理，焊縫返修應(yīng)在焊接接頭焊后 熱處理和表面酸洗鈍化處理前進(jìn)行。 7.4.8 焊接工作完成后，應(yīng)在單線圖上標(biāo)明管線號(hào)、焊縫編號(hào)、焊工編號(hào)、固定焊焊接 位置（2G 或 5G） 、無(wú)損檢測(cè)方法、返修焊縫位置等可追溯性標(biāo)識(shí)。 8 8 質(zhì)量管理措施質(zhì)量管

60、理措施 8.18.1 質(zhì)量控制點(diǎn)質(zhì)量控制點(diǎn) 8.1.1 質(zhì)量控制點(diǎn)（見(jiàn)表 7） 8.1.1.1 A 級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是影響質(zhì)量的關(guān)鍵點(diǎn)，為停檢點(diǎn)，實(shí)行共檢制。由監(jiān)理單位 組織承包單位（包括總承包與施工承包單位） 、建設(shè)單位的專業(yè)人員進(jìn)行檢查。未經(jīng)監(jiān)理、 建設(shè)單位檢查，承包單位不能進(jìn)入下一道工序施工。 8.1.1.2 B 級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是基本質(zhì)量控制點(diǎn)，為見(jiàn)證點(diǎn)。由監(jiān)理單位和承包單位共同 檢查、監(jiān)督、見(jiàn)證。 8.1.1.3 C 級(jí)質(zhì)量控制點(diǎn)：是一般質(zhì)量控制點(diǎn)，由承包單位檢查、確認(rèn)。 8.1.1.4 凡上一道工序檢查不合格者，不得進(jìn)入下一道工序施工。 表 7 管道安裝工程質(zhì)量控制點(diǎn) 序 號(hào)工程質(zhì)量控