原材料、成品檢驗流程

1、.修訂履歷版本修訂頁次備注編制： 審核： 批準：發(fā)放部門：1.0 目的1.1 規(guī)范原材料、成品檢驗作業(yè)方式，為原材料、成品檢驗工作提供依據(jù)與指示，確保產(chǎn)品檢驗符合客戶需求，建立外觀檢查、可靠性測試檢查、客戶驗貨工作指引。2.0 適用范圍2.1 本文件適用于原材料、產(chǎn)線各工序成品入庫檢驗作業(yè)。3.0 術(shù)語與定義3.1 致命缺陷：因設計、生產(chǎn)、指示等原因在某一批次、型號或者類別中存在具有同一性的，已經(jīng)或者可能對人體健康和生命安全造成損害的不合理危險之缺點，產(chǎn)品無法安裝或被損壞，或存在嚴重功能性影響3.2 嚴重缺陷：指安全、使用以外的缺點，其結(jié)果或許會導致故障或?qū)嵸|(zhì)上減低產(chǎn)品單位之使用性能，以致不能

2、達成期望之目標。3.3 次要缺陷：不影響產(chǎn)品功能、可靠性及在安裝調(diào)試過程中對人員生命安全不會造成影響的缺陷。4.0 職責4.1 檢驗員：4.1.1 負責原材料、成品及包裝之抽檢，及檢驗記錄的制作；4.1.2 負責客戶來廠驗貨過程。4.2 QE：4.2.1 負責本文件的編制、解釋及修訂；4.2.2 不合格品或客戶退貨品的確認、分析處理及追蹤驗證。 4.3 生產(chǎn)部負責按照成品檢驗不合格品、客戶退貨品返工要求作業(yè)；5.0 參考文件與資料5.1 抽樣計劃規(guī)范（GB/T 2828-2008）一般一次抽檢標準5.2 IQC作業(yè)指導書5.3 OQC作業(yè)指導書5.4 不合格品控制程序5.5 產(chǎn)品BOM及圖紙、

3、ECN變更通知單、客戶訂單要求等6.0 作業(yè)流程圖庫房原材料報檢6.1 原材料檢驗入庫及不合格品處理工作流程測試產(chǎn)品抽取IQC執(zhí)行檢驗退貨檢驗報告NGNGQE審核NGOK不合格品評審OK特采報檢單反饋庫房原材料入庫生產(chǎn)部成品報檢6.2 成品檢驗入庫發(fā)貨及不合格品處理工作流程OQC抽樣可靠性與各類參數(shù)測試返工/報廢測試報告NGNGQE審核OK不合格品評審NGOK特采報檢單反饋庫房產(chǎn)品入庫7.0作業(yè)內(nèi)容:7.1 各制造中心產(chǎn)品制作完畢后，填寫報檢單，產(chǎn)品送入OQC待檢區(qū)。7.2 OQC依據(jù)“成品品質(zhì)檢驗標準”要求對車間送檢產(chǎn)品按照成品品質(zhì)管制作業(yè)指導書及抽樣計劃規(guī)范進行抽樣。若需做產(chǎn)品可靠性測試的

4、，則由OQC依我司內(nèi)部要求或客戶指定，確定產(chǎn)品可靠性及各類參數(shù)測試項目和接收標準，填寫測試申請單報測試中心進行相關(guān)測試。.2.1 測試中心將測試結(jié)果輸入到相關(guān)“測試報告”中，并將測試結(jié)果予以保存。.2.2 OQC以訂單要求（含包裝）及產(chǎn)品BOM、外觀等標準為檢驗依據(jù)，確保其可靠性及外觀、包裝等與客戶要求相符，并且結(jié)果需在成品檢驗報告上的檢測欄目中有所反映。.2.3 可靠性及各類參數(shù)測試項目表7.3 所有成品必須由OQC人員檢驗OK后方可入庫，否則視為違規(guī)處理。7.4 抽樣檢驗及可靠性及各類參數(shù)測試OK后在OQC成品檢驗報告上簽章，制作出貨產(chǎn)品資料，檢驗記錄應予以保留。如檢驗有不符合項目，OQC

5、應作初步判定并知會QE，經(jīng)不合格品評審判定后處理。需返工的，應制定返工作業(yè)流程及要求。7.5 品質(zhì)異常處理OQC在抽檢時發(fā)現(xiàn)（或由于某些測試結(jié)果的滯后性，待測試結(jié)果報告后）有產(chǎn)品性批量品質(zhì)異常時，OQC須及時通知成品倉貨物隔離后,并且追溯檢驗庫存品，如發(fā)現(xiàn)庫存品有相同問題時則提倉返檢，并發(fā)出品質(zhì)異常報告，轉(zhuǎn)QE負責組織相關(guān)責任部門進行檢討改善。7.6 操作注意事項.6.1 檢驗工作臺必須隨時保持清潔、整齊，桌面上的產(chǎn)品按各種狀態(tài)分別放置，不可放混。.6.2 必須隨時保持輕拿輕放的習慣，拿產(chǎn)品時避免摔破、變形或刮傷。.6.3 檢驗時不允許講話,精力必須集中,以保證品質(zhì)。.6.4 檢驗時,按從左到右,從上到下的順序分別檢驗,對產(chǎn)品的重點部分做重點檢驗。.6.5 OQC主管負責對以上操作步驟,注意事項進行落實,執(zhí)行及品質(zhì)信息的反