《鉆孔灌注樁施工方案課程演示》通用ppt課件

1、鉆孔灌注樁施工方案,2,平整場地,測定孔位,鉆機就位,挖埋護筒,鉆進,中間檢查,終孔,測孔,第一次清孔,安放鋼筋籠,安放導管,二次清孔,灌注混凝土,鑿樁頭,制作護筒,挖泥漿池，沉淀池,加工鉆頭,泥漿制備,投泥漿，注清水，測泥漿密度,測孔深，泥漿密度，鉆進密度,測孔深，孔徑，孔斜度,填表格，監(jiān)理工程師簽字認可,注清水，換泥漿，測泥漿密度,填表，監(jiān)理工程師簽字認可,鋼筋籠制作,清理，檢查,檢查泥漿相對密度及沉渣厚,制作混凝土試件,鉆孔灌注樁施工工藝流程圖,平整場地,鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。對

2、淺水地區(qū)的樁基，筑島比平時水位高1.0米左右即可，筑島出水面后進行壓實平整。對陸地上地質好的施工場地，經(jīng)表面壓實平整后，橫向鋪設枕木，然后在枕木上鋪設廢舊鋼軌或型鋼，即構成鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的放置、吊機站位及混凝土攪拌車運輸?shù)葏f(xié)調工作的要求,施工方法與主要施工工藝,測定孔位,1）樁位軸線采取在地面設十字控制網(wǎng)和基準點。鉆機就位時，確保垂直度偏差不大于1%。 （2）開孔前，樁位應定位準確，在樁位外設置定位龍門樁,3）單樁護樁采用木樁（），樁頂釘釘，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂漿或素混凝土保護,挖埋護筒,鋼護筒用6mm厚鋼板卷制。護筒內(nèi)徑大于樁徑2030cm，為增加剛度防止

3、護筒變形，在護筒上、中、下部各焊接一道箍筋加強。安裝時水中護筒頂應高出施工水位1.5m以上，陸上護筒應高出地面0.3m或高出地下水位1m以上。水中墩樁護筒埋設：利用船吊、振動錘進行安裝，在安裝鋼護筒前，先將導向架垂直沉于河床底，然后利用吊機將鋼護筒沿導向架下沉到河床面，采用135KW高頻振動錘振動下沉，將鋼護筒打進粘土層35m，鋼護筒頂面高出最高施工水位1.52.0m。陸上埋設護筒采用人力挖孔埋設，埋設深度24m,鉆機就位,根據(jù)技術人員用全站儀放出的中心樁位，經(jīng)監(jiān)理工程師復查確認無誤后安裝鉆機。鉆機就位前要先檢查鉆機上方及周邊有無電線及障礙物，確認無誤后方可進入下道工序施工,鉆機就位前,對鉆孔

4、前的各項準備工作進行檢查,包括主要機具設備的檢查和維修。底座和頂端應平穩(wěn),不得產(chǎn)生位移或沉陷。鉆頭中心與鉆孔中心位置偏差控制在2厘米范圍內(nèi),泥漿配制,采用靜態(tài)泥漿護壁鉆斗取土，泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混合而制，在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內(nèi)，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內(nèi)情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標，其比重一般應控制在1.051.2之間，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以內(nèi)。常用的泥漿材料，一般使用優(yōu)質澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采

5、用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則可能造成塌孔，影響成孔質量。 泥漿性能指標及檢驗方法如下： 泥漿比重：控制在1.051.2之間（粘土層：1.051.10；砂層：1.07 1.15；有承壓水的粉、細砂層：1.101.20），采用泥漿比重計檢驗； 粘度：控制在1720s，采用50000/70000漏斗法檢驗； 含砂率：新制泥漿不大于4%，用量杯法檢驗； 樁孔混凝土灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，下一樁基可以繼續(xù)利用,鉆孔的鉆具種類,1.旋轉鉆進成孔,按泥漿循環(huán)的程序不同分為：正循環(huán)旋轉鉆孔和反循環(huán)鉆孔,2.沖擊鉆進成孔,沖擊鉆孔適用于含有漂卵石，大塊石的土層及巖層，也

6、能用于其他土層。成孔深度一般不宜超過50米,3.沖抓鉆進成孔,沖抓成孔適用于黏性土，砂性土及夾有碎卵石的砂礫土層，成孔深度宜小于30米,鉆孔,1）鉆孔施工時，根據(jù)設計資料繪制的地質剖面圖，選用適當?shù)你@機和泥漿參數(shù)。 （2）鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產(chǎn)生位移和沉陷，否則應及時處理,3）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時，應隨時改正。應經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對,鉆孔注意事項,在鉆孔過程中應防止塌孔，孔行扭曲或孔偏斜，甚至把鉆頭埋住或掉進

7、鉆孔內(nèi)等事故。因此，鉆孔時應注意： （1）在鉆孔過程中，始終要保持鉆孔護筒內(nèi)水位要高出護筒外1.01.5米并使護壁泥漿符合要求以起到護壁固壁的作用，防止塌孔。若發(fā)現(xiàn)漏水（漏漿）現(xiàn)象，應找出原因并及時處理。 （2）在鉆孔過程中，應根據(jù)土質等情況控制鉆進速度，調整泥漿稠度，以防止塌孔及鉆孔偏斜，卡鉆和旋轉鉆機負荷超載等情況發(fā)生。 （3）鉆孔應一氣呵成，不宜中途停鉆以避免塌孔，若塌孔嚴重時應回填重鉆。 （4）鉆孔過程中應加強對樁位，成孔情況的檢查工作。終孔時應對樁位，孔徑，形狀，深度，傾斜度及孔底土質等情況進行檢驗，合格后立即清孔，吊放鋼筋骨架，灌注混凝土,鉆孔灌注樁常見工程事故預防措施,1. 坍孔

8、 坍孔原因分析 a、護筒埋置過淺，周圍封填不密，有滲漏水； b、操作不當，如提升鉆頭、抽碴筒傾倒，或放鋼筋骨架時碰撞孔壁； c、泥漿稠度小，起不到護壁作用； d、泥漿水位高度不夠，對孔壁壓力??； e、向孔內(nèi)加水時流速過大，直接沖刷孔壁； f、在松軟土層中鉆進，進尺太快,預防及處理措施 a、坍孔部位不深時，可改用深埋護筒，將護筒周圍回填土夯實，重新鉆孔； b、輕度坍孔，可加大泥漿相對密度和提高水位； c、嚴重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁穩(wěn)定后采用低速鉆進； d、汛期或潮汐地區(qū)水位變化過大時，應采取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭相對穩(wěn)定； e、提升鉆頭，下放鋼筋骨架應保持垂直，盡量不要

9、碰撞孔壁； f、在松軟層鉆進時，應控制進尺速度，并用較好泥漿護壁,卡鉆,有“上卡”與“下卡”兩種類別。上卡時，鉆頭提不出來，向下還能活動。下卡時，鉆頭不能活動。 卡鉆的原因： a、鉆頭磨耗嚴重，修補鉆頭后，放繩過猛或鉆頭直徑加得過大。b、孔內(nèi)有探頭石、坍孔落石等,預防和處理方法：更換修補鉆頭，注意直徑尺寸。新下鉆頭時，沖程要小，慢慢加大沖程。注意鋼絲繩在水面的情況，發(fā)現(xiàn)鋼絲繩劃水立即探明原因，如有探頭石，采用加粘土、片石填平，防護沖擊慢慢過渡。卡鉆后，不要猛拉，弄清情況，妥善處理。上卡時，可松動鋼絲繩，使鉆頭轉動一下，再向上提或用小沖程輕打，同時轉動鋼絲繩從下向上掃孔，及時上提鉆頭。發(fā)生下卡時

10、，可用絞車提或者空氣吸泥機吸走埋鉆的泥砂，再提鉆頭,鉆孔偏斜,原因分析 a、樁架不穩(wěn)、鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗，部件松動； b、土層軟硬不勻，致使鉆頭受力不均； c、鉆孔中遇有較大孤石、探頭石； d、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方,預防及處理措施 a、檢查、糾正鉆架，使之垂直安置穩(wěn)固，并對導架進行水平與垂直校正和對鉆機設備進行檢修； b、偏斜過大時，填入土石(砂或礫石)重新鉆進，控制鉆速； c、如有探頭石，宜用低速，將石打碎，傾斜基巖時，可用混凝土填平，待其凝固后再鉆,擴孔及縮孔,原因分析 a、擴孔是因孔壁坍塌或鉆錐擺動過大所致； b、縮孔原因是鉆錐磨耗過甚，焊補不及時或因地層中有軟塑土，遇水膨

11、脹后使孔徑縮小,預防及處理措施 a、采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施； b、注意及時焊補鉆錐，并在軟塑地層采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁； c、已發(fā)生縮孔時，宜在該處用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑,樁身砼夾渣或斷樁,引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面： （1）、初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有入砼內(nèi)。 （2）、砼灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面。 （3）、砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣。 （4）、清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂?；爻猎陧琶嫔希纬沙练e砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入

12、砼內(nèi)。嚴重時可能造成堵管事故，導致砼灌注中斷。 導管的埋管深度宜控制在26米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內(nèi)砼面和重錘實測孔內(nèi)砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內(nèi),鋼筋籠上浮,危害：降低樁基的抗拔、抗剪能力。 成因：初灌時，混凝土流出時沖擊力較大，推動鋼筋籠向上浮動。混凝土灌注時間過長。提管時導管連接凸出部位鉤掛鋼筋籠。 預防措施：將鋼筋籠焊到鋼護簡上或用鋼管套頂壓鋼筋。控制好初灌注速度和導管的埋深。縮短混凝

13、土的整體灌注時間。采用雙螺紋連接導管,樁底沉渣量過多,危害：加大樁身沉降量，降低樁基的承載力。 成因：未進行二次清孔。泥漿比重過小或泥漿注入量不足。鋼筋籠吊放與孔壁碰撞產(chǎn)生泥土坍落。清孔后，待灌時間過長。 預防措施：成孔后將沖頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度。鋼筋籠吊放中心應與樁中心保持一致?？刂坪贸豕嘧⑺俣群蛯Ч艿穆裆?。利用導管進行二次清孔，采用空氣升液排渣法或空吸泵反循環(huán)法在下完鋼筋籠后繼續(xù)清孔,成孔質量標準,1）、以機架上的高程標志和測錘測量深度換算值確定樁長符合設計要求。 （2）、鉆孔到達巖面立即通知值班監(jiān)

14、理確定終孔深度。 （3）、鉆孔完成后立即檢查成孔質量，填寫施工記錄，成孔質量必須符合下列要求： 樁徑容許偏差：50mm垂直度容許偏差：1 孔底沉渣（沉淤）容許厚度：50mm 樁位容許偏差：沿垂直軸線方向50mm，沿平行軸線方向50mm,成孔檢測,樁孔終孔，由施工單位自檢后，會同甲方代表及現(xiàn)場監(jiān)理共同對孔徑、孔深、樁位垂直度及孔底沉渣等各項指標，依據(jù)技術規(guī)范及設計要求進行檢查、驗收，達到要求即可轉入下一道工序。 根據(jù)建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-94）及設計要求，執(zhí)行如下質量標準： 1、樁位中心允許偏差:群樁基礎的邊樁D/6，且不大于100mm,群樁基礎的中心樁D/4且不大于150mm; 2、孔

15、徑偏差不小于設計樁徑； 3、孔深比設計深度不小于50mm; 4、樁孔垂直度偏差應小于1； 5、灌注前孔底沉渣厚度不大于50mm; 6、清孔后泥漿密度小于1.031.10，含砂率6，粘度1720S,第一次清孔,孔底清理緊接終孔檢查后進行。鉆到預定孔深后，必須在原深處進行空轉清土（10轉/分鐘），然后停止轉動，提起鉆桿。 、注意在空轉清土時不得加深鉆進,提鉆時不得回轉鉆桿。 、調整泥漿指標，試驗室試驗人員檢測成孔后泥漿比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。（泥漿相對密度1.031.1；粘度1720Pa.s；含砂率：2%；膠體率：98%），如不符合要求則下導管，將泥漿泵與導管連接，通過導管

16、由孔底注入符合要求的稀釋泥漿，進行循環(huán)。 、灌注前試驗人員再次檢測泥漿指標，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土標準時清孔結束。 、清孔后，用測繩檢測孔深,鋼筋籠制作與安放,1）鋼筋籠制作必須按設計圖紙要求精心加工。 （2）鋼筋的品種，鋼號及尺寸規(guī)格應符合設計要求，其制作偏差符合下列規(guī)定：主筋間距：10mm；箍筋間距：20mm；鋼筋籠直徑：10mm；鋼筋籠長度：50mm；主筋彎曲度：1%；鋼筋籠彎曲度：1% （3）鋼筋籠焊接要求： 分段制作的鋼筋籠，鋼筋接長采用單面搭接焊，焊縫長10d，封閉箍和加強環(huán)采用單側搭接焊，焊縫長10d，主筋焊接時接頭應錯開，在同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)不得多于主筋總數(shù)的5

17、0%，螺旋箍筋應大部分與主筋點焊，增加鋼筋籠的強度。扎口焊接時，上下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致,聲測管安裝,聲測管在鋼筋籠加工過程中安裝，按設計要求用加強筋固定。鋼筋籠分段吊裝過程中，聲測管必須對正，用683.5連接。 安裝聲測管時每個接頭必須焊好用膠帶封嚴密合，防止灌注混凝土時進入聲測管內(nèi)，樁基無法檢測。 聲測管連接完畢后灌水進行檢查，以增強聲測管抗壓能力，方便樁基檢測,鋼筋籠安放要求,1）鋼筋籠入孔時應對準孔位輕放慢慢入孔，鋼筋籠入孔后應徐徐下放，不得左右轉動，嚴禁高起猛落強行下放。 （2）焊接部位表面污垢應先行清除,3）鋼筋籠下放孔內(nèi)符合要求后，可將主筋點焊于孔口護筒上或用鐵絲

18、牢固綁扎于孔口，以使鋼筋籠定位和防止竄動,鋼筋籠保護層要求,1）在鋼筋籠四周按5米間距設置定位鋼筋環(huán)，或混凝土墊塊以確保保護層厚度。 （2）鋼筋籠保護層偏差：15,安放導管,砼采用導管灌注，導管內(nèi)徑為200-300mm，螺絲扣連接。 、導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前將導管一頭封閉，從另一端將導管內(nèi)注滿水，用帶有進氣管的導管封閉端頭將導管封閉，將氣泵氣管與導管進氣管連接，加壓至0.6Mpa（壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍，按40米水深壓力進行試壓，試壓壓力0.6Mpa。）。持壓2分鐘，觀察導管有無漏水現(xiàn)象。 、檢查導管

19、外觀，導管內(nèi)壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應清理干凈，有局部凸凹的導管不予使用,安放導管,導管試拼、編號 根據(jù)護筒頂標高，孔底標高，考慮墊木高度，計算導管所需長度對導管進行試拼（標準導管長度一般為4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合長度要求后，對導管進行編號。試拼時最上端導管用單節(jié)長度較短的導管（0.5m），最底節(jié)導管采用單節(jié)長度較長的導管（4.0m,導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時，眼觀，人工配合扶穩(wěn)使位置居鋼筋籠中心，然后穩(wěn)步沉放、防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。安裝時用吊車先將導管放至孔底，然后再將導管提起40cm，使導管底距孔底40cm。 、導管高度確定

20、后，用枕木調整導管卡盤高度，用卡盤將導管卡住,第二次清孔,導管下放到位后，需再一次進行孔深檢測，檢查導管下放到位后有無沉淀增加，確定導管下放時有無掛落孔壁泥土，孔內(nèi)泥漿性能狀況，采用二次清孔的方法和時間。 清孔過程中要確保有足夠的清孔時間，并經(jīng)過經(jīng)多次循環(huán)，將孔內(nèi)的沉淀、懸浮的鉆渣充分置換并沉淀出，清孔后的各項性能指標和樁底沉淀厚度必須滿足技術規(guī)范和設計圖紙的要求,灌注混凝土,下灌注導管后，二次清孔，確保孔底沉渣厚度符合規(guī)范要求。 a)對灌注導管要檢查其圓滿度，垂直度及其連接密封性，按期對導管進行水封試驗,b)下入孔內(nèi)導管的底部距孔底300-500mm，并做好記錄。 c)隔水塞用和導管口徑相符的皮球。保證足夠的初灌量，保證埋深0.81.5m，連貫灌注時埋深2-6m，灌注應連續(xù)進行,d)派專人測量導管的埋入深度，并作好記錄。灌注混凝土過程中，要經(jīng)常探測混凝土面上升高度，檢查埋管深度。混凝土上升到骨架底口4m以上時，再提升導管，使導管底口高于鋼筋籠骨架底部2m以上，可以恢復灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近樁頂時，要保持足夠的導,灌注混凝土,管高度，采用接入短導管等措施，水下混凝土灌注面高出樁頂設計高程1.01.5m（此高度是根據(jù)該地層裂隙發(fā)育等情況暫定，具體由設計、