鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝手冊(43頁

1、1. 前言 31.1鋼結(jié)構(gòu)制作一般規(guī)定 31.2材料要求52. 施工工藝流程 72.1鋼構(gòu)件加工一般工藝流程 72.2焊接鋼管構(gòu)件加工工藝流程 82.3焊接H型鋼加工工藝流程 92.4十字花柱加工工藝流程 102.5焊接箱形構(gòu)件加工工藝流程 113. 鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝及技術(shù)措施 133.1焊接鋼管加工制造工藝 133.2焊接H型鋼加工制造工藝 183.3十字型花柱制造工藝 213.4箱形構(gòu)件加工制作工藝 233.5鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作技術(shù)措施 264. 鋼結(jié)構(gòu)制作注意事項 384.1施工準(zhǔn)備384.2放樣394.3號料394.4切割404.5組裝411.刖言技術(shù)部認(rèn)真研究業(yè)主提供的施工技術(shù)文件 （

2、設(shè)計施工圖、 設(shè)計規(guī)范、技術(shù)要求等資料 ），并邀請設(shè)計院對工廠進(jìn)行設(shè)計 技術(shù)交底，經(jīng)技術(shù)部門消化理解后，編制制造工藝方案制造驗收要求、完成施工圖轉(zhuǎn)換、焊接工藝評定、火焰切 割工藝評定、涂裝工藝評定、工藝文件編制、工裝設(shè)計和質(zhì) 量計劃編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。1.1鋼結(jié)構(gòu)制作一般規(guī)定1.1.1鋼結(jié)構(gòu)的制作單位應(yīng)根據(jù)已批準(zhǔn)的技術(shù)設(shè)計文件 編制施工詳圖，且經(jīng)原設(shè)計單位批準(zhǔn)。當(dāng)需要修改時，制作 單位應(yīng)向原設(shè)計單位申報，經(jīng)同意并簽署文件后方能生效。1.1.2鋼結(jié)構(gòu)在制作前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和施工詳圖的要 求編制制作工藝文件。制作工藝文件至少應(yīng)包括：制作所依 據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)，制作廠的質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)量保證和為保

3、證成品達(dá)到規(guī)定的要求而制定的措施，采用的加工、焊接設(shè) 備和工藝裝備。制作工藝書應(yīng)作為技術(shù)文件經(jīng)發(fā)包單位代表 或監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。1.1.3鋼結(jié)構(gòu)制作、拼裝、安裝、驗收及土建施工用的計 量器具，應(yīng)按同一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢定，校準(zhǔn)合格并應(yīng)具有相同的 精度等級。1.1.4鋼結(jié)構(gòu)的制作單位，在必要時應(yīng)對構(gòu)造復(fù)雜的構(gòu)件或節(jié)點(diǎn)進(jìn)行工藝試驗。1.1.5連接復(fù)雜的鋼構(gòu)件，應(yīng)根據(jù)合同要求在制作單位進(jìn)行預(yù)拼裝。1.1.6采用的原材料及成品應(yīng)進(jìn)行進(jìn)場驗收。凡涉及安 全、功能的原材料及成品應(yīng)按本規(guī)范規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗，并應(yīng)經(jīng) 監(jiān)理工程師（建設(shè)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人）見證取樣、送樣。1.1.7各工序應(yīng)按施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量控制，每道工序 完成

4、后，應(yīng)進(jìn)行檢查。1.1.8碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接24h以后，進(jìn)行焊縫探傷檢驗。1.2材料要求1.2.1鋼材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo) 準(zhǔn)和設(shè)計要求，并按規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗。1.2.2焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn) 品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應(yīng)按規(guī)定進(jìn) 行抽樣復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。1.2.3鋼結(jié)構(gòu)連接用高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副、普通螺栓、地腳錨栓等緊固標(biāo)準(zhǔn)件及螺 母、墊圈等標(biāo)準(zhǔn)配件，其品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國 家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副和扭剪 型高

5、強(qiáng)度螺栓連接副出廠時應(yīng)分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固 軸力（預(yù)拉力）的檢驗報告。124高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副應(yīng)按規(guī)定檢驗其扭矩 系數(shù)，其檢驗結(jié)果應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。125扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副應(yīng)按規(guī)定檢驗預(yù)拉力，其檢驗結(jié)果應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。126鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、 規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。127鋼結(jié)構(gòu)用橡膠墊的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行 國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。1.2.8鋼結(jié)構(gòu)工程所涉及到的其他特殊材料，其品種、規(guī) 格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。為了更好的貫徹和落實本施工工藝手冊，由鄭建龍負(fù)責(zé)落 實和解釋，電話：135931727422.

6、施工工藝流程2.1鋼構(gòu)件加工一般工藝流程2.2焊接鋼管構(gòu)件加工工藝流程放樣下料由壓機(jī)壓尖1筒體卷制*筒體縱縫拼接外形尺寸檢查筒體縱縫焊接探傷檢測筒體矯正筒體分段拼裝環(huán)縫焊接探傷檢測矯正上下端面機(jī)加工裝焊其它構(gòu)件噴砂、涂漆2.3焊接H型鋼加工工藝流程2.4十字花柱加工工藝流程2.5焊接箱形構(gòu)件加工工藝流程放樣下料隔板組裝開坡口隔板機(jī)加工箱體組裝k檢查箱體焊接鉆孔隔板電渣焊組焊其它零件探傷檢測端面機(jī)加工制孔噴砂、涂漆3.鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝及技術(shù)措施3.1焊接鋼管加工制造工藝本工程雨棚鋼柱采用了大直徑焊接鋼管，焊接鋼管有兩 種加工方案，一種采用鋼板卷制成小段節(jié)，再將多節(jié)鋼管對 接接長；另一種采用鋼板

7、壓制，鋼管的長度方向環(huán)縫較少， 縱向只有一條縱縫。本工程綜合考慮采用一條縱縫壓制成型 的工藝方案。壓制直縫鋼管的制管成型工藝：3.1.1下料切割按照施工工藝要求，下料前充分考慮鋼板在壓制過程中 的延伸量，減少焊后外圓周長增大引起管徑的偏差，采用數(shù) 控氣割或紙條氣割機(jī)切割成型，氣割對接焊縫處的坡口。在氣割成型的鋼板畫上鋼板壓圓的中線及直縫對接的裝 配依線（即對接縫各向內(nèi) 100mm ），均打上洋沖眼，鏟除割 渣及毛刺，打磨周邊坡口面至光潔后，進(jìn)入下道工序。3.1.2預(yù)彎加工將氣割成型的鋼板復(fù)劃線，按圓弧周長均分壓彎位置線, 并畫出壓彎位置線。板運(yùn)輸至1200t的預(yù)彎機(jī)上，用匹配的漸開線模具先壓

8、制鋼板兩邊緣150300mm 弧度，其彎曲半徑應(yīng)等于實際 彎曲半徑。3.1.3壓制成型在壓制過程中，應(yīng)用樣板復(fù)合每一道壓制時的圓弧成型 情況，使其均勻圓滑的成型，調(diào)整下模撓度補(bǔ)償參數(shù)，使得 壓制曲面母線直線度復(fù)合要求，避免成型后翹裂。對于錐形 管壓制時要考慮到滑塊的傾斜量，數(shù)控小車不等距送料等， 確保每道壓制過程模具的中心線與所劃得分度線偏差不大于 5mm ;最后一道壓制時應(yīng)考慮到開口間隙復(fù)合工藝要求；對 于半圓管的壓制則應(yīng)考慮到半圓管的直徑應(yīng)稍大于實際直 徑，便于組對時調(diào)整。鋼管在壓制成開口管后有輸送輥道送至臺架上，復(fù)核開 口管的上下口徑的尺寸，合格后進(jìn)入合縫預(yù)焊機(jī)。3.1.4合縫預(yù)焊將筒體

9、放置在組對工裝上，對齊筒體端口的四中線，調(diào)整對接位置的錯邊誤差，應(yīng)控制在2mm 左右，并用楔子控制對接筒體間的間隙。定位焊：將組對完成經(jīng)檢驗符合要求的管體實施定位焊。 打底焊：將定位焊焊接完畢后的鋼管吊至旋轉(zhuǎn)工裝臺上，進(jìn) 行連續(xù)打底預(yù)焊。合縫預(yù)焊：進(jìn)入自動合縫機(jī)后，先要調(diào)整好合縫壓輥的 位置并鎖死，在鋼管合縫的過程中應(yīng)符合筒體的外圓周長， 檢查鈍邊的間隙，徑向的錯邊等符合工藝要求后，才能連續(xù) 合縫預(yù)焊。3.1.5鋼管內(nèi)焊焊縫的兩端頭須焊接引弧板，先用埋弧自動焊焊接內(nèi)側(cè)焊縫后，預(yù)焊縫進(jìn)行碳刨清根，刨至完整金屬，并用砂輪進(jìn) 行打磨除渣再外焊設(shè)備焊接成型，（按焊接工藝提供的焊接工藝采納數(shù)，用埋弧自動

10、焊自一端起焊至另一端。每焊畢一層 清焊渣，及時檢查缺陷，及時處理修補(bǔ)后方能焊下一層，筒 體厚度大于40mm，縱縫施焊前按工藝要求用數(shù)控履帶式加 熱板進(jìn)行預(yù)熱）。3.1.6鋼管外焊焊縫的兩端頭須焊接引弧板，先用埋弧自動焊焊接內(nèi)側(cè) 焊縫后，預(yù)焊縫進(jìn)行碳刨清根，刨至完整金屬，并用砂輪進(jìn) 行打磨除渣再外焊設(shè)備焊接成型，（按焊接工藝提供的焊接工 藝采納數(shù)，用埋弧自動焊自一端起焊至另一端。每焊畢一層 清焊渣，及時檢查缺陷，及時處理修補(bǔ)后方能焊下一層，筒 體厚度大于40mm，縱縫施焊前按工藝要求用數(shù)控履帶式加 熱板進(jìn)行預(yù)熱）。割除引弧板及修磨氣割處至光滑，清理焊縫并經(jīng)外觀檢 查符合工藝要求。3.1.7精整校

11、直待焊接外幣罐體完全冷卻后，鋼管輸送至精整機(jī)，進(jìn)行管體通長整圓，直至圓度和外徑偏差符合要求。由專檢檢查合格后轉(zhuǎn)至校直設(shè)備進(jìn)行校直，鋼管線及母 線的直線度應(yīng)符合工藝要求，由自檢、專檢復(fù)核后才能流至 下道工序。3.1.8焊縫探傷、外形和外觀檢測鋼管精整較直后，對鋼管的縱縫（只允許有一條）進(jìn)行 探傷檢測，不合格必須做返修處理。外觀、外形尺寸：在鋼管前序完成后最終由終檢人員驗收，各項指標(biāo)符合要求才允許貼合格證入庫。3.2焊接H型鋼加工制造工藝321放樣、下料鋼板放樣采用計算機(jī)進(jìn)行放樣，放樣時根據(jù)零件加工、焊接等要求加放一定機(jī)加工余量及焊接收縮補(bǔ)償量；鋼板下料切割后用矯平機(jī)進(jìn)行矯平及表面清理，切割設(shè)備主

12、要采用 數(shù)控等離子、火焰多頭直條切割機(jī)等。3.2.2 H型桿件的組裝H型桿件的翼板和腹板下料后應(yīng)標(biāo)出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行 H型桿件的拼裝。H型桿件拼裝在H型鋼拼裝機(jī)上進(jìn)行自動拼裝。為防止在焊接時產(chǎn)生過大的角變形，拼裝可適當(dāng)用斜撐進(jìn)行加強(qiáng)處理，斜 撐間隔視H型桿件的腹板厚度進(jìn)行設(shè)置。323鋼板矯平鋼板切割后必須對切割后的零件進(jìn)行矯平。3.2.4 H型桿件的焊接H型鋼拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求相同。H型桿件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機(jī)上進(jìn)行 焊接，焊接時按規(guī)定的焊接順序及焊接規(guī)范參數(shù)進(jìn)行施焊。對于鋼板較厚的桿件焊前要求預(yù)熱，采用陶瓷電加熱器進(jìn)行

13、，預(yù)熱溫度按對應(yīng)的要求確定。3.2.5 H型桿件的校正H型桿件組裝焊接完后進(jìn)行校正，校正分機(jī)械矯正和火焰矯正兩種形式，H型桿件的焊接角變形采用H型鋼矯正機(jī)進(jìn)行機(jī)械矯正；彎曲、扭曲變形采用火焰矯正，矯正溫度控 制在650 C以下。3.2.6 H型桿件的鉆孔為了保證鉆孔的精度，所有需要鉆孔H型桿件必須全部采用維數(shù)控鋸鉆流水線進(jìn)行鉆孔、鎖口，以保證桿件長度和孔距的制度精度。327沖砂涂裝為保證H型桿件的沖砂涂裝質(zhì)量，由于本工程桿件數(shù)量非常之多，為保證涂裝施工進(jìn)度。必須采用專用涂裝設(shè)備以 流水作業(yè)方式進(jìn)行涂裝施工，本公司擬采用H型鋼拋丸除銹機(jī)進(jìn)行桿件的沖砂涂裝，以保證涂裝質(zhì)量和涂裝施工進(jìn)度。3.2.8

14、標(biāo)識桿件制作完后采用掛標(biāo)識牌的方法注明桿件編號、名稱、桿件連接方向等。表1 :焊接H型鋼桿件制作精度要求序號項目允許偏差（mm ）1斷面尺寸高（H）1.0寬（B）2.0斷面對角線（D）2.0扭轉(zhuǎn)（S）3.02構(gòu)件長度上翼緣3.0下翼緣3翼緣板對腹板的垂直度0.5 （有孔部位）1.5 （無孔部位）4翼、有栓孔處0.5腹板平面度無栓孔處1.53.3十字型花柱制造工藝3.3.1拼裝胎架設(shè)置和面板定位劃線組裝前現(xiàn)在平臺上劃出箱體中心線、上下端口企口線， 然后設(shè)立胎架模板，胎架模板上下口水平度必須保證不大于 1mm，然后吊上面板與胎架進(jìn)行定位，定位后在面板上劃出 腹板、加勁肋安裝位置線，并進(jìn)行檢查。33

15、2內(nèi)側(cè)腹板和加勁肋的組裝和焊接根據(jù)面板上的安裝位置線，進(jìn)行安裝內(nèi)側(cè)腹板和腹板內(nèi) 得加勁肋，定對相對位置和組裝間隙后，進(jìn)行定位焊接，然 后進(jìn)行對稱焊接，先焊豎向角焊，后焊平角焊，對于長度較 長焊縫，采用分段退步法焊接。333箱體另一側(cè)面板的組裝和焊接內(nèi)側(cè)腹板和加勁肋安裝后，進(jìn)行另一側(cè)面板的組裝定位，對位時注意組裝間隙和相對位置，定位后即進(jìn)行面板和內(nèi)測腹板及加勁肋間的焊接，焊接采用C02氣體保護(hù)焊進(jìn)行對稱焊接，焊后進(jìn)行局部矯正。3.3.4目字型箱體兩側(cè)腹板的組裝焊接箱體面板焊接后，進(jìn)行組裝外側(cè)腹板，定對相對位置和組裝間隙后于面板和加勁肋進(jìn)行定位，然后進(jìn)行地腹板與面 板的縱向焊縫焊接，對于外側(cè)腹板與

16、逆橫向加勁肋間的焊縫， 無法施焊處，采用電渣焊接的方法進(jìn)行焊接。3.3.5斜交箱體的組裝焊接主箱體組裝焊接后，進(jìn)行一側(cè)斜交箱體的組裝和焊接，組裝時先組裝腹板和內(nèi)部加勁肋，待內(nèi)部焊接后再進(jìn)行封板 組裝面板，組裝后即進(jìn)行焊接，對于內(nèi)部加勁無法焊接的區(qū) 域，采用局部電渣焊接的方法進(jìn)行焊接。336另一側(cè)斜交箱體的組裝焊接一側(cè)斜交箱體組裝焊接后，進(jìn)行局部矯正，然后翻身重 新進(jìn)行定位，按相同的組裝焊接方法進(jìn)行另一側(cè)斜交箱體， 最后在自由狀態(tài)下進(jìn)行測量驗收，與鋼柱下段預(yù)拼裝后做好 分段處的對合標(biāo)記。3.4箱形構(gòu)件加工制作工藝3.4.1零件下料、拼板鋼板下料前矯正機(jī)進(jìn)行矯平，防止鋼板不平面影響切割零件下料采用

17、數(shù)控精密切割，對接坡口采用半自動精密 切割，下料后進(jìn)行二次矯平處理。腹板兩長邊采用刨邊加工。拼接焊縫余高采用砂帶打磨機(jī)鏟平。3.4.2橫隔板、工藝隔板的組裝橫隔板、工藝隔板組裝前四周進(jìn)行銃邊加工，以作為箱 型構(gòu)件的內(nèi)胎定位基準(zhǔn)。在箱型構(gòu)件組裝機(jī)上按T形蓋板部件上的結(jié)構(gòu)定位線組裝橫隔板。3.4.3腹板部件組裝、橫隔板焊接組裝兩側(cè)T型腹板部件，與橫隔板、工藝隔板頂緊定位 組裝。采用CO2氣體保護(hù)半自動焊焊接橫隔板三面焊縫。3.4.4上側(cè)蓋板部件組裝組裝上側(cè)蓋板部件前，要經(jīng)監(jiān)理對齊內(nèi)部封閉的隱蔽工 程檢驗認(rèn)可，并對車間底漆損壞處進(jìn)行修補(bǔ)涂裝。3.4.5焊接、矯正焊接前根據(jù)板厚情況，按工藝要求采用電加

18、熱板進(jìn)行預(yù)熱，先用C02氣體保護(hù)半自動焊焊接箱內(nèi)側(cè)角焊縫，再在箱型構(gòu)件生產(chǎn)線上的龍門式埋弧自動焊機(jī)上依次對稱焊接外側(cè) 四條棱角焊縫。焊后對焊縫進(jìn)行修磨并進(jìn)行焊縫的無損檢測， 矯正后提交。3.4.6端面加工采用專用的端銃加工背對箱型梁兩端進(jìn)行端面機(jī)加工，作為制孔的基準(zhǔn)面。3.4.7制孔根據(jù)三位數(shù)控鉆床的加工范圍，有限采用龍門移動數(shù)控鉆機(jī)制孔，對于超長構(gòu)件采用平臺整體劃線覆蓋式樣板制孔。3.4.8標(biāo)識、存放將構(gòu)件編號、定位標(biāo)記等符號按工藝規(guī)定標(biāo)注在指定部位。桿件存放時應(yīng)注意保護(hù)，下側(cè)應(yīng)用枕木墊置，多層堆放 時應(yīng)控制層數(shù)，以防止桿件變形。3.5鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作技術(shù)措施3.5.1放樣、號料和切割3.5.

19、1.1需要放樣的工件應(yīng)根據(jù)批準(zhǔn)的施工詳圖放出足尺 節(jié)點(diǎn)大樣。3.5.1.2放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量） 及切割、銃端等需要的加工余量。3.5.1.3號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。3.5.1.4鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大 于1mm 的缺棱。3.5.1.5氣割的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定表2:氣割的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t,且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度。3.5.1.6機(jī)械剪切的允許差應(yīng)符合下表的規(guī)定表3 :機(jī)械剪切的允許差項目允許偏 差

20、零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.03.5.2矯正和邊緣加工3.521碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16 C、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12 C時，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900 C。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。3.5.2.2當(dāng)零件采用熱加工成型時，加熱溫度應(yīng)控制在9001000 C；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度分別下降到700 C和800 C之前，應(yīng)結(jié)束加工；低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)自然冷卻。3.523矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷， 劃痕深度不得大于 0.5mm ,且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏 差的1/2。3.

21、524冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高 應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。3.5.2.5鋼材矯正后的允許偏差，應(yīng)符合表4的規(guī)定。3.526氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時, 其刨削量不應(yīng)小于 2.0mm。3.527邊緣加工允許偏差應(yīng)符合表5規(guī)定。表5 :邊緣加工允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度1.0加工邊直線度1/3000,且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度0.023.5.3組裝鋼構(gòu)件組裝應(yīng)符合下列規(guī)定：3.5.3.1組裝應(yīng)按制作工藝規(guī)定的順序進(jìn)行。3.5.3.2組裝前應(yīng)對零部件進(jìn)行嚴(yán)格檢查，制作必要的工 裝。3.5.3.3焊接H型鋼及

22、焊接箱形構(gòu)件的翼緣板拼接縫和 腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。3.5.3.4鋼構(gòu)件組裝允許偏差，應(yīng)符合表68規(guī)定：表6 :焊接H型鋼的允許偏差（mm ）允許偏h500500h1000截面寬度b腹板中心偏移e翼緣板垂直度彎曲矢高（受壓 構(gòu)件除外）t142.03.04.03.02.0b/100 ，且不應(yīng)大于3.0L/1000，且不應(yīng)大于 10.0h/250 ，且不應(yīng)大于5.03.0允許偏差對口錯邊搭接長度高度h垂直度中心偏移t/10 ,且不應(yīng)大于3.01.05.01.52.0b/100，且不應(yīng)大于3.02.

23、0連接處型鋼其他 錯位處箱形截面高度h寬度b垂直度1.02.02.02.0b/200，且不應(yīng)大于3.0表8 :鋼管構(gòu)件外形尺寸的允許偏差（ mm ）項目允許偏差檢驗方法圖例直d/500徑5.0!1111構(gòu)件長用鋼尺檢1I1111度13.0查11 t11 1111管口圓d/500 ，且不應(yīng)11-度大于5.0管面對管軸的垂直度1/1500，且不應(yīng)大于3.0用焊縫量規(guī)檢查0彎曲矢高1/1500 ,且不應(yīng)大于5.0用拉線、吊線和鋼尺檢查對口錯t/10，且不應(yīng)用拉線和邊大于3.0鋼尺檢查注：對方矩形管，d為長邊尺寸4.鋼結(jié)構(gòu)制作注意事項4.1施工準(zhǔn)備4.1.1優(yōu)化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序

24、的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和施工技術(shù)交底，搞好圖紙會審和技術(shù)培訓(xùn)。4.1.2嚴(yán)格控制進(jìn)場材料的質(zhì)量，對鋼材等物資除必須有出廠合格證外，需經(jīng)試驗和復(fù)驗，并出具試驗合格的證明文 件（試驗報告），不準(zhǔn)用不合格材料。4.1.3合理選擇和配備先進(jìn)的加工檢測設(shè)備，保證投入的設(shè)備是先進(jìn)完好的，從而為確保加工制作質(zhì)量提供條件，同 時對機(jī)械設(shè)備搞好維修保養(yǎng)，使機(jī)械處于良好的工作狀態(tài)。4.1.4編好施工方案，制定先進(jìn)的施工工藝和工藝標(biāo)準(zhǔn)， 并將工藝和方案及標(biāo)準(zhǔn)向施工人員交底、討論、分析，讓每 個人都接受，并認(rèn)真實施。4.1.5采用質(zhì)量預(yù)防，把質(zhì)量管理的事后檢查轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑?控制工序及因素，達(dá)到“預(yù)防為主”的目的。4.2放樣421放

25、樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核 對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)。如發(fā)現(xiàn) 施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必 須取得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。4.2.2放樣均以計算機(jī)進(jìn)行放樣，以保證所有尺寸的絕對 精確。4.2.3放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料 圖）進(jìn)行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。4.3號料4.3.1號料前，號料人員應(yīng)熟悉下料圖所注的各種符號及 標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān) 部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料 切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。432號料時，針對本工程的使用材料特點(diǎn)，我們將復(fù)核 所使用材料的規(guī)格，檢查材料外觀質(zhì)量，制訂測量表格加以 記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者， 須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差 影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料，對于超標(biāo)的材料退回生 產(chǎn)廠家。4.3.3根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銃加工的零件， 預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。4.3.4因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件