鋁型材熔鑄工藝規(guī)程熔鑄精煉 除氣 氮?dú)夤I(yè)要求

1、鋁型材熔鑄工藝規(guī)程 熔鑄精煉 除氣 氮?dú)夤I(yè)要求鋁型材熔鑄工藝規(guī)程-熔鑄精煉除氣氮?dú)夤I(yè)要求xmlnamespaceprefix=ons=urn:schemas-microsoft-com:office:office/1主題與范圍本規(guī)程規(guī)定了熔鑄生產(chǎn)工藝技術(shù)要求及操作規(guī)范.本規(guī)程適用于擠壓用鋁的熔煉,鑄造,均質(zhì)生產(chǎn).2生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作2.1檢查貯油罐的油位是否達(dá)到最低值，燃燒器，油槍是否正常，爐門開(kāi)啟是否靈活，爐門的密封是否良好。2.2檢查鑄造平臺(tái)，供水系統(tǒng)是否正常。a)檢查鑄造平臺(tái)保溫材料，結(jié)晶器，引錠頭，流槽等是否完好，安裝好陶瓷過(guò)濾板或過(guò)濾布。b)每次鑄造前必須試水，通入鑄造機(jī)正常鑄造水

2、量，檢查結(jié)晶器出水環(huán)噴水角度是否良好，水簾的成形情況及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏絕不能鑄造。若有堵塞，應(yīng)立即拆洗，清除雜物。c)鑄造前引錠座必須上升至正常起動(dòng)位置并調(diào)好水平。d)若鑄造機(jī)長(zhǎng)時(shí)間不用或由于天氣潮濕造成引錠頭生銹，在鑄造前全部引錠頭必須涂一次豬油。e)鑄造用水必須經(jīng)過(guò)小于1mm過(guò)濾，鑄造用水的水溫應(yīng)低于40攝氏度。2.3熔煉爐停爐達(dá)一個(gè)月以上或者新制的爐子，必須烘爐后才能使用。2.3.1烘爐首先打開(kāi)爐門與放水口用木柴點(diǎn)火烘爐，防止大明火，根據(jù)爐內(nèi)溫度與火的大小隨時(shí)調(diào)整爐門開(kāi)啟的大小，控制在150攝氏度以下，升溫的速度不大于10攝氏度/h;兩天后將爐溫按10攝氏度升到250攝氏度，無(wú)

3、水汽蒸發(fā)后，用一臺(tái)小燃燒器加熱烘，四天后用兩臺(tái)小燃燒器熱烘，溫升按15攝氏度/h升至500攝氏度，五天后升至600攝氏度，六天后將溫度按16/h的速度升至800，恒溫10小時(shí)以上，烘爐終止。2.4備料2.4.1合金的配比按hd/qb-2004內(nèi)部質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。2.4.2熔煉工根據(jù)配料員填寫(xiě)的配料、熔煉、鑄造及化學(xué)分析結(jié)果記錄表，作為配料指令，將鋁錠、鎂錠、鋁硅合金(或金屬硅)、金屬添加劑、型材廢料、擠壓壓余、熔鑄鋸切頭、接料斗中的大塊鋁塊、復(fù)熔鋁錠等計(jì)量后分批運(yùn)上爐前操作平臺(tái)，并做好相應(yīng)記錄。2.4.3覆蓋劑、精煉劑、打渣劑烘干備用。2.4.4各種爐料不準(zhǔn)淋雨受潮或與其它料混放，不準(zhǔn)混雜其

4、它金屬。3熔煉3.1裝爐3.1.1爐溫升到800攝氏度時(shí)，堵好出鋁水口，開(kāi)啟爐門開(kāi)始投料。3.1.2投料時(shí)，先用同牌號(hào)短小型材廢料鋪底，將短型材(最好打成捆)廢料從爐門投入爐中，以便保護(hù)好爐底。然后再投放鋁錠至爐門口。3.1.3爐內(nèi)沒(méi)有廢料墊底時(shí)，不得投放鋁錠等大塊金屬料，以免將爐底碰壞。投料時(shí)應(yīng)盡量將金屬投在爐膛的中間，以免將燃燒口堵死或爐壁碰壞。3.3.4首次投放的金屬料燒塌完全熔化成鋁液后，可以繼續(xù)從爐門口投放長(zhǎng)廢料及鋁錠，中間合金等。爐內(nèi)有一定鋁液后，6m長(zhǎng)的廢型材可以從爐門口壓入鋁液中熔化，以減少燒損。3.1.5投料順序一般為短小廢型材，鋁錠及大塊金屬料，廢鋁型材料，鋁錠等大塊金屬，

5、長(zhǎng)度型材料。3.2開(kāi)爐3.2.1點(diǎn)火前要堵好鋁水出口，一定要打開(kāi)爐門約0.5-1米才能點(diǎn)火，點(diǎn)火時(shí)爐門前方不準(zhǔn)站人。3.2.2臺(tái)上控制柜內(nèi)相應(yīng)的開(kāi)關(guān)，依次啟動(dòng)冷卻風(fēng)機(jī)，柴油泵，燃燒風(fēng)機(jī)，廢氣風(fēng)機(jī)，觀察各壓力是否在技術(shù)參數(shù)規(guī)定的范圍內(nèi)，檢查管道是否漏油漏氣，如有報(bào)警，找出原因并排除，按復(fù)位按鈕直到報(bào)警清除。3.2.3將1#，2#小油槍開(kāi)關(guān)旋到開(kāi)，小油槍將自動(dòng)點(diǎn)火，1#，2#uv表將打至滿偏(或輕微擺動(dòng))。將油槍開(kāi)關(guān)旋到開(kāi)，系統(tǒng)進(jìn)入自動(dòng)控制狀態(tài)。3.2.4調(diào)節(jié)油量大小，調(diào)整風(fēng)，燃油比，以距燒嘴口2米火，不冒煙。火焰明亮，清晰為最侍，實(shí)現(xiàn)完全燃燒。3.3熔煉3.3.1關(guān)閉爐門，進(jìn)入爐料熔化階段，等表

6、層金屬熔化，底爐鋁液達(dá)到一定貯量時(shí)，用扒子推平后，將干燥的覆蓋劑適量(按熔體表面積計(jì)算，一般為0.8kg/m2)從爐門口投入爐內(nèi)并均勻地覆蓋在鋁液表面。3.3.2熔煉溫度合金牌號(hào)純鋁6061，6063，6063a，6005，6082鋁液溫度700-740700-7403.3.3用熱電偶測(cè)鋁水溫度，當(dāng)達(dá)到工藝規(guī)定的溫度時(shí)，即可在液面撒上打渣齊(即渣鋁分離劑，按按熔體總質(zhì)量的為0.1%-0.2%加入，實(shí)際操作時(shí)視爐內(nèi)熔渣多少酌量增減)。并輕擊液面，經(jīng)過(guò)5分鐘后進(jìn)入攪拌和第一次扒渣，扒出的渣在裝車時(shí)同時(shí)拌些打渣劑以利渣鋁分離。3.3.4第一次扒渣結(jié)束后，即可按工藝要求加入鋁硅合金，鎂錠等合金元素及可

7、加回鋁錠，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬罅⒓慈幼鳡t前光譜分析。若成份不合格，則須根據(jù)分析結(jié)果重新加料調(diào)整成份，調(diào)整時(shí)要計(jì)算準(zhǔn)確。3.3.5調(diào)整化學(xué)成份時(shí)溫度控制在730-750攝氏度之間。注:若用活性硅替代鋁硅合金加入硅元素，則需用托板將活性硅壓和新鮮鋁液，加溫至750-760攝氏度。待反應(yīng)15-20分鐘，液面見(jiàn)不到上浮的活性硅后才能進(jìn)行攪拌。3.3.6金屬料全部加入熔化后，即施以攪拌(若分二次加入鋁錠打包料等塊狀料時(shí)，第二次應(yīng)在第一次鋁錠化平前加入或用專用托板平緩加入，以防鋁液飛濺傷人或堵塞燒嘴)。攪拌要均勻充分，每十五分鐘至二十五分鐘攪拌一次鋁液，時(shí)間不小于5分鐘，攪拌時(shí)爐溫在730攝氏度左右。3.3.7

8、精煉及除氣a)精煉溫度在720-750攝氏度之間。b)精煉劑按鋁熔體總質(zhì)量的0.1%-0.2%計(jì)算用量，裝入精煉缸中，打開(kāi)噴粉機(jī)開(kāi)關(guān)，通入氮?dú)?，等精煉管有精煉劑噴出時(shí)，即可將之插入爐膛內(nèi)鋁液3/4處緩慢移動(dòng)。力求平穩(wěn)，不留死角，不準(zhǔn)碰到爐壁爐底，浪花高度控制在15mm以下，時(shí)間控制在15分鐘以上(氮?dú)馐褂昧繛槊繝t1-2瓶)。c)精煉，除氣，扒渣后靜置20-30分鐘，然后才能放鋁液鑄造。d)鋁渣從爐內(nèi)扒出后應(yīng)迅速轉(zhuǎn)運(yùn)到炒渣鍋中，按每爐鋁渣用1-2公斤打渣劑的使用量將打渣劑撒入在鋁渣上，立即進(jìn)行炒渣，使金屬?gòu)匿X渣中分離出來(lái)，將鋁水澆到鑄鐵模中，凝固成鋁錠以備用。e)精煉時(shí)，將燃燒器的油槍關(guān)閉，暫停

9、加熱。f)連續(xù)生產(chǎn)時(shí)，放完一爐鋁液后，堵上出鋁水口，進(jìn)行下?tīng)t的投料熔煉過(guò)程。4鑄造4.1鋁水流槽和分流盤(pán)上應(yīng)事先用耐火材料敷好內(nèi)襯涂上一層滑石粉并烘烤干(包括導(dǎo)管和轉(zhuǎn)接板)，而且還要修模倒光滑，確保石墨壞1/3-1/2高度之間光滑，均勻，凡是與熔體相接觸的部分不允許露鐵，石墨環(huán)涂上豬油。以上工作結(jié)束后將引錠頭水吹干，放平鑄造臺(tái)，將引錠頭上升至規(guī)定位置。4.1.1直徑在152mm以上鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端3mm。4.1.2直徑在152mm以下鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端0-3mm。4.2流槽上裝好陶瓷過(guò)濾板和分流盤(pán)中裝好擋鋁水閘板，并準(zhǔn)備部分堵頭放在鑄造臺(tái)上和在流槽應(yīng)急鋁水出口下放好干燥的鋁水斗以

10、備用，試啋四條卷?yè)P(yáng)機(jī)鋼絲繩確保力度基本一致。4.3常見(jiàn)合金的鑄造溫度為690-730攝氏度，(測(cè)溫點(diǎn)在分流盤(pán)中心)，鑄造速度為50-180mm/分鐘。鑄造水壓為0.05-0.15mpa(具體參數(shù)見(jiàn)表2)。4.4金屬合金成分合格開(kāi)始靜置，靜置10分鐘后，將陶瓷過(guò)濾板進(jìn)行烘烤，靜置時(shí)間達(dá)到工藝要求后，開(kāi)始鑄造，同時(shí)打開(kāi)喂絲機(jī)開(kāi)關(guān)。4.4.1關(guān)閉主水閥，打開(kāi)排水閥，啟動(dòng)水泵。開(kāi)水泵前，必須將減壓排水閥打開(kāi)，直至鋁液全部充滿導(dǎo)管后才能關(guān)閉，以免反水造成爆盤(pán)。給初始水量(開(kāi)2小格主水閥)，檢查是否有反水現(xiàn)象，和引錠頭是否有水，確認(rèn)一切正常后才能打開(kāi)流口塞頭入出鋁水入流槽，并注意鋁水能否順利通過(guò)過(guò)濾板。4

11、.4.2待鋁水上升至距流槽頂約20mm時(shí)，提起擋水閘板讓鋁水流入分流盤(pán)內(nèi)同時(shí)開(kāi)始計(jì)時(shí)，當(dāng)鋁水全部充滿導(dǎo)管(熱帽)后，打開(kāi)主水閥，迅速關(guān)閉排水閥(由于不同材質(zhì)不同直徑的鑄棒要求的水量不等，主水閥開(kāi)在哪一個(gè)齒位上需憑一定的經(jīng)驗(yàn)，一般主水閥可以全部打開(kāi)，排水閥不一定全部關(guān)死)，將水壓調(diào)至正常范圍內(nèi)。4.4.3當(dāng)分流盤(pán)充液時(shí)間達(dá)到計(jì)時(shí)時(shí)間時(shí)立即啟動(dòng)調(diào)速器下機(jī)并調(diào)整至標(biāo)準(zhǔn)速度，使冷卻水水壓，鑄棒下降速度，鋁水溫度這三個(gè)要素相互協(xié)調(diào)，確保鋁棒成形良好。(見(jiàn)表2所示，操作時(shí)應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況靈活運(yùn)用。)鑄造工藝參數(shù)一覽表表2鋁棒規(guī)格mm100126-134154178203254305計(jì)時(shí)時(shí)間s303535-4

12、040455055-60鑄造溫度700-725690-725700-725700-725690-730690-730690-730鑄造速度mm/min165-175150-160110-120100-11085-9575-8560-75鑄造水壓mpa0.120.120.10.10.06-0.10.06-0.10.05-0.084.4.4澆鑄時(shí)要密切注意整個(gè)分流盤(pán)有無(wú)冷卻水向上冒泡或鑄棒成形不好，若有此類情況應(yīng)立即采取措施，用備用堵頭堵死不正常的熱帽下流孔，放水員要隨時(shí)注意分流液面的高度，隨時(shí)調(diào)整放鋁水速度，當(dāng)鑄造正常后，還要測(cè)試熱帽溫度是否在正常范圍內(nèi)并作出相應(yīng)調(diào)整，當(dāng)鑄造到4m左右時(shí)，從流槽

13、內(nèi)取樣并作好標(biāo)識(shí)由檢測(cè)中心作爐后分析。4.4.5鑄造時(shí)，按每噸鋁液1-1.5公斤在流槽內(nèi)加入鋁鈦硼絲，其喂絲機(jī)的前進(jìn)速度為430-450mm/min,以細(xì)化晶粒。4.4.6當(dāng)鋁液溫度過(guò)高時(shí)，應(yīng)按要求調(diào)整溫度，不得采取在流槽或分流盤(pán)內(nèi)加冷卻的辦法降溫。4.4.7鑄造機(jī)下降后，立即檢查是否有鑄錠發(fā)生懸掛，如有懸掛要及時(shí)用硅酸鋁棉堵信分流盤(pán)出口，將盤(pán)出口處的鋁液迅速清理干凈，以便更換保溫圈或結(jié)晶器。4.4.8鑄造開(kāi)始后，看分流盤(pán)中的液面高度，隨時(shí)調(diào)整出鋁水口的鋁液流量，并打凈各保溫圈內(nèi)的金屬浮渣。在鑄造過(guò)程中，下降速度，進(jìn)水水量，鋁液溫度及鋁液的流動(dòng)要穩(wěn)定，禁止攪動(dòng)鋁液。4.4.9當(dāng)鑄棒長(zhǎng)度達(dá)到7m

14、時(shí)，電控柜發(fā)出報(bào)警后，要隨時(shí)觀察電控柜儀有所顯示的鑄棒長(zhǎng)度當(dāng)達(dá)到鑄井有效深度時(shí)(一般為7.5-8m)，就要提前停入鋁水，放不員將出水口堵死，其余工作人員人工引流將流槽和分流盤(pán)積剩鋁水全部引進(jìn)結(jié)晶器。當(dāng)鑄棒離開(kāi)結(jié)晶器約300mm時(shí)就要停止下降，再冷卻2-3分鐘才能關(guān)水泵，打開(kāi)排水閥，關(guān)閉主水閥，快速清理流盤(pán)殘鋁。4.4.10鑄造平臺(tái)翻開(kāi)，起機(jī)，升起鋁棒約1米，然后將鑄棒吊出放到堆料場(chǎng)，并作好標(biāo)識(shí)。吊棒必須使用專用吊具整排吊起，不能用鋼絲繩捆在一起吊棒。4.4.11鑄造平臺(tái)復(fù)位，準(zhǔn)備下次的生產(chǎn)。4.4.12每首工序都必須按配料，熔煉，鑄造及化學(xué)分析結(jié)果記錄表上的要求做好相關(guān)記錄。5.4停爐5.4.

15、1停爐操作步驟與開(kāi)爐相反，首先關(guān)閉油閥槍供油，然后停止油泵供油，依次關(guān)閉風(fēng)機(jī)，關(guān)閉爐門及堵塞出鋁水口。5.4.2冷卻風(fēng)機(jī)需待爐溫低于300度才關(guān)閉。5.4.3熔煉各工序都必須按配料，熔煉，鑄造及化學(xué)分析結(jié)果記錄表的要求做好相關(guān)記錄。6.5清爐6.5.1每一爐一次小清爐，防止殘存積渣堵塞出鋁水口。6.5.2每生產(chǎn)10爐左右應(yīng)進(jìn)行一次大清爐。大清爐時(shí)，先將爐內(nèi)殘鋁金屬放干，把爐渣徹底清除，然后打撒入干燥的清爐劑，并將爐溫升至800度以上，用三角扁鏟把爐墻，爐角，爐底的渣子鏟盡，徹底推出。7均質(zhì)7.1準(zhǔn)備工作7.1.1檢查設(shè)備完好情況及液化氣，壓縮空氣，柴油供給是否正常。7.1.2用行車將所需均質(zhì)的

16、鑄棒吊至承料臺(tái)并分層碼好。7.1.3啟動(dòng)料車電源和油泵，開(kāi)大車至承料臺(tái)并對(duì)冷軌道。7.1.4開(kāi)小車進(jìn)承料臺(tái)內(nèi)，升平臺(tái)接料后開(kāi)小車出承料臺(tái)至大車上。、7.1.5打開(kāi)均質(zhì)爐爐門，開(kāi)大車至均質(zhì)爐對(duì)軌，對(duì)軌道后開(kāi)小車進(jìn)均質(zhì)爐，降平臺(tái)將均質(zhì)料入置在均質(zhì)爐的搏斗臺(tái)上。7.1.6所有行均質(zhì)鑄棒不準(zhǔn)超過(guò)8米長(zhǎng)，裝爐不準(zhǔn)超高，超寬，避免碰撞壁和熱電偶桿。7.1.7關(guān)爐門，同時(shí)將爐門夾緊。7.2開(kāi)爐7.2.1在觸摸屏上設(shè)定好等均質(zhì)的合金牌號(hào)程序。7.2.26063牌號(hào)參數(shù)設(shè)定程序階段數(shù)階段內(nèi)容時(shí)間溫度范圍第一段升溫階段40分鐘從常溫升到540第二段高速升溫階段15分鐘從540升至590第三段保溫階段10分鐘保溫在590第四段保溫階段20分鐘從590降至580第五段保溫階段30分鐘保溫在580第六段穩(wěn)定保溫階段300分鐘保溫在5807.2.3啟動(dòng)燃燒風(fēng)機(jī)，循環(huán)風(fēng)機(jī)，開(kāi)系統(tǒng)開(kāi)關(guān)，系統(tǒng)自動(dòng)吹掃，完成后自動(dòng)點(diǎn)火并按設(shè)定程序控溫，完成均勻化過(guò)程。7.2.4均質(zhì)完成后，并系統(tǒng)開(kāi)關(guān)，風(fēng)機(jī)開(kāi)關(guān)，松開(kāi)爐門壓緊裝置，升起爐門。7.2.5出爐及冷卻a開(kāi)小車進(jìn)均質(zhì)爐，升平臺(tái)接料后將小車推進(jìn)冷卻室，降平臺(tái)將料放置在冷卻室承料臺(tái)上b當(dāng)溫控器感應(yīng)到溫度后，溫控器感應(yīng)開(kāi)關(guān)接通，冷卻風(fēng)機(jī)自動(dòng)啟動(dòng)并開(kāi)冷卻水。c冷卻1小時(shí)后開(kāi)啟爐頂冷卻水冷卻。冷卻總時(shí)間為2小時(shí)，鑄棒溫度達(dá)到常溫。d當(dāng)鑄棒冷卻至常溫和時(shí)間到2小時(shí)