五礦煉鐵廠高爐大修方案講解

1、 接過您手中的藍圖 交付您完美的作品目錄目錄1一、編制依據(jù)2二、工程概況21.工程概況22.工程承包范圍23.工程特點84.項目管理目標8三、 主要項目施工方案81.液壓系統(tǒng)安裝82.熱風爐爐箅子安裝163.高爐水冷壁施工17四、施工準備與資源配置計劃201.技術(shù)準備202.人力資源配置213.施工機具計劃21五、工程質(zhì)量保證措施21六、安全保證措施221.保證安全的組織措施222.保證安全的技術(shù)措施22七、文明施工措施261.文明施工標準262.文明施工措施26一、編制依據(jù) 1.五礦營口中板有限責任公司第一煉鐵廠1BF、2BF大修施工技術(shù)協(xié)議； 2.國家、省、市頒布的有關(guān)規(guī)范、標準、規(guī)程和工

2、藝標準；二、工程概況1.工程概況工程名稱：第一煉鐵廠1BF、2BF大修工程工程地點：遼寧省營口市建設(shè)單位：五礦營口中板有限責任公司2. 工程承包范圍2.1 液壓系統(tǒng)2.1.1 拆除并更換槽下液壓系統(tǒng)液壓管線，增加蒸汽伴熱，并玻璃纖維保溫50，玻璃絲布包裹并刷防銹漆，槽下液壓系統(tǒng)管線全部選用1Cr18Ni9Ti管，D183=3800米，伴熱管使用D223無縫鋼管，約200米。管夾全部換新，保溫材料、管夾、施工材料乙供，其余備件、材料全部甲供。2.1.2 拆除并更換1BF熱風爐液壓系統(tǒng)液壓管線，更換蒸汽伴熱,并玻璃纖維保溫50，包裹玻璃絲布并刷防銹漆，熱風爐液壓系統(tǒng)管線全部選用1Cr18Ni9Ti

3、管，D223=7200米，蒸汽管采用D223無縫鋼管約200米。管夾全部換新,保溫材料、管夾、施工材料乙供，其余備件、材料全部甲供。2.1.3 1BF、2BF爐前液壓系統(tǒng)站外液壓管線全部更換（范圍：液壓站閥臺出口球閥至現(xiàn)場設(shè)備膠管連接處），材質(zhì)選用不銹鋼1Cr18Ni9Ti，規(guī)格D284和D345（兩種管總長700米2座高爐）,并玻璃纖維保溫50，玻璃絲布包裹并刷防銹漆；球閥全部更換，管夾（重系列）全部換新，保溫材料、管夾、施工材料乙供，其余備件、材料全部甲供。打循環(huán)生產(chǎn)用油、濾芯及沖洗用管件甲供；2.1.4 更換1BF、2BF爐頂液壓系統(tǒng)站外管線，并玻璃纖維保溫50，包裹玻璃絲棉并刷防銹漆，

4、管線全部選用1Cr18Ni9Ti管，D223（1600米2座高爐），伴熱管使用D223（100米2座高爐）無縫鋼管。管夾全部換新，保溫材料、管夾、施工材料乙供，其余備件、材料全部甲供。打循環(huán)生產(chǎn)用油、濾芯及沖洗用管件甲供； 2.2 機械系統(tǒng)2.2.1 拆除并更換1BF料車軌道彎軌單根12.5米共計4根、分歧軌（按圖施工）。軌道彎軌甲供，分歧軌及其它材料乙供。2.2.2 拆除并改造更換1BF、2BF進風裝置28套及噴煤槍，按圖紙施工，更換1BF鵝頸管14件，2BF鵝頸管視進風裝置安裝情況進行調(diào)整、鵝頸管加固圈現(xiàn)場制作，備件全部甲供。2.2.3 拆除并更換一期沖渣地下泵房內(nèi)管道20米，異徑管（法蘭

5、至法蘭）DN400250=6個、異徑管（法蘭至法蘭）DN450300=6個，現(xiàn)場制作。管及法蘭甲供，甲方指定施工部位,施工管道除銹等級為St2級，普通油漆防腐兩底兩面。2.2.4 拆除并更換熱風爐煤氣支管管道及彎頭（90彎頭現(xiàn)場制作）630支管約160米（管道上的閥門16件、法蘭進行安裝恢復(fù)），備件甲供，甲方指定施工部位，管道除銹等級為St2級，普通油漆防腐，底漆采用鐵紅醇酸防銹底漆，面漆采用調(diào)和漆，要求鋼結(jié)構(gòu)面漆為灰色，刷漆為兩底兩面，刷漆要均勻全面徹底，無遺漏地方。2.2.5拆除并更換1#高爐布袋系統(tǒng)凈煤氣管道DN1600大拉桿補償器1件，DN1400彎管壓力平衡補償器1件,備件甲供。DN

6、1400彎管壓力平衡補償器保溫，50mm厚巖棉，0.5mm鍍鋅鐵皮，保溫材料全部乙供。2.2.6更換1#、2#高爐爐頂十字測溫2套，備件、材料甲供。2.2.7 更換爐頂上升管DN1400波紋補償器5件，備件甲供。2.2.8 拆除并更換一期水沖渣渣池內(nèi)格子板及格子板支撐、濾料（濾料甲方施工）及管道，材料甲供，按圖紙施工。2.2.9 拆除并安裝1BF、2BF熱風爐內(nèi)6套爐箅子，爐墻底部工字鋼及托轉(zhuǎn)圈拆除，備件甲供。2.2.10 拆除并更換1BF、2BF熱風爐熱風主管波紋補償器10個，熱風支管波紋管恢復(fù)8套，備件甲供。2.3 電氣系統(tǒng)2.3.1 拆除并更換1BF重力除塵電纜橋架15米，備件甲供，甲方

7、指定施工部位。2.3.2 拆除并更換1BF分煤器平臺電纜橋架100米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.3.3 拆除并更換1BF布袋除塵電纜橋架50米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.3.4 拆除并更換2BF分煤器平臺電纜橋架100米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.3.5 拆除并更換2BF布袋除塵電纜橋架50米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.3.6 拆除并更換2BF重力除塵電纜橋架15米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.3.7 拆除并更換一期水沖渣電纜橋架50米，備件甲供，甲方指定施工部位。技術(shù)要求及執(zhí)行標準：參照電纜線路施工及驗收規(guī)范GB50168-2006。2.4 儀表及自動化系統(tǒng)2.4

8、.1 拆除并更換1BF、2BF本體保溫箱各10個及連接銅管及接頭，備件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纖維保溫50，玻璃絲布包裹并刷防銹漆。2.4.2 拆除并更換1BF、2BF熱風爐儀表保溫箱各36個，取壓導(dǎo)管各550米及相應(yīng)銅管各150米（10）、球閥各250個（4分、6分），伴熱導(dǎo)管各500米，備件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纖維保溫50，玻璃絲布包裹并刷防銹漆。2.4.3 拆除并更換1BF、2BF布袋保溫箱各4個，取壓導(dǎo)管及伴熱導(dǎo)管各100米，電磁閥控制箱各64個，控制線各7000米（41.5），備件甲供，甲方指定施工部位。并玻璃纖維保溫50，玻璃絲布包裹并刷防銹漆。2.4.4 拆除并更

9、換1BF、2BF攝像同軸電纜共計2000米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.4.5 拆除并更換1BF、2BF本體電纜橋架各150米、穿線管各200米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.4.6 拆除并更換1BF、2BF本體電偶補償導(dǎo)線各12000米，備件甲供，甲方指定施工部位。2.4.7 拆除并更換1BF、2BF本體電偶及連接頭各60支，安裝保護管，制作防護罩，備件甲供，甲方指定施工部位。2.4.8 高爐各部位利舊儀表，因施工需要臨時拆除的，乙方負責拆除、保護、回裝，確保使用性能。2.5 給排水及土建系統(tǒng)2.5.1 更換礦槽水泥倉綠灰?guī)r板70塊，綠灰?guī)r板(200mm300mm)備件甲供,內(nèi)部水泥修

10、復(fù)補平（內(nèi)部需要安裝錨固件后進行水泥修復(fù)）。焦炭倉原工藝孔封堵牢固，每座高爐8個孔，孔型大小500mm500mm，倉壁厚度約350mm，除綠灰?guī)r板外其它如水泥及粘接劑等材料全部乙供。2.5.2拆除并更換1BF爐體冷卻系統(tǒng)5-14段冷卻壁區(qū)間內(nèi)部分管線（DN32管線=1900米，DN450手動閘閥=8臺，DN250手動蝶閥 =2臺，DN200手動蝶閥 6臺，DN32旋塞閥=340臺），制作并更換1BF水包（爐臺打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更換供水環(huán)管（三層進水環(huán)管DN250=50米,二層環(huán)管DN250=60米,高壓環(huán)管DN250=70米）、制作并更換氣密箱排污

11、水箱、管道支架、U型管夾，無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供，閥門乙方保護性拆除，旋塞閥進行酸洗利舊（鹽酸乙供）。拆除并更換2BF爐體冷卻系統(tǒng)5-14段冷卻壁區(qū)間內(nèi)部分管線（DN32管線=1900米，DN450手動閘閥=4臺，DN250手動蝶閥 =2臺，DN200手動蝶閥 3臺，DN32旋塞閥=340臺），制作并更換1BF水包（爐臺打水包DN50管道共30米，水包DN200管道共20米）、制作并更換供水環(huán)管（三層進水環(huán)管DN250=50米,二層環(huán)管DN250=60米,高壓環(huán)管DN250=70米）、制作并更換氣密箱排污水箱、管道支架、U型管夾，無縫鋼管、閥門、

12、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供，閥門乙方保護性拆除，旋塞閥進行酸洗利舊（鹽酸乙供）2.5.3 拆除并更換1#BF5、6、7、8段冷卻壁共計88塊；9、10、11、12、13段冷卻壁共更換13塊（按13塊報價），拆除并更換2#BF5、6、7、8段冷卻壁共計88塊；9、10、11、12、13段冷卻壁共更換10塊，1BF、2BF水冷爐喉鋼磚更換，主材甲供，部分備件甲方提供鋼板乙方現(xiàn)場制作并更換，將1BF、2BF腰板安裝更換成U型管形式，并配管。乙方負責備件倒運及現(xiàn)場打壓、通球，打壓標準由甲方提供；廢舊下線冷卻壁由乙方進行倒運至甲方制定位置（兩公里以內(nèi)）。爐內(nèi)吊盤由乙方搭建（材

13、料乙供），爐墻全部積溜及施工區(qū)域噴涂料由乙方負責清理清理至風口上沿。2.5.4 拆除并更換1BF熱風爐冷卻水管線D630=6米,D159=36米,D273=25米,D219=110米,D377=54米,D480=46米，D425=4米，D325=52米，D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；閘閥：DN300=2臺，DN200=4臺，DN150=5臺；旋塞閥：DN65=12臺，DN40=49臺。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管夾乙方現(xiàn)場制作并更換，具體施工量

14、詳見圖紙，主材甲供乙方負責施工。拆除并更換2BF熱風爐冷卻水管線D33.5=10米，D42.3=25米，D60=36米，D48=345米，D26.8=210米，D75.5=327米；閘閥：DN300=2臺，DN200=2臺，DN150=2臺；旋塞閥：DN65=12臺，DN40=49臺。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供。水包、排水斗、U型管夾乙方現(xiàn)場制作并更換，具體施工量詳見圖紙，主材甲供乙方負責施工。閥門乙方保護性拆除，旋塞閥進行酸洗利舊（鹽酸乙供）2.5.5 拆除并更換1BF布袋伴熱管道系統(tǒng)：無縫鋼管D343=600米，無縫鋼管D50=400米，閘閥Z4

15、1H-25C DN25=40臺，管道施工完畢后除銹并刷一遍鐵紅醇酸防銹，刷漆要均勻全面徹底，無遺漏地方。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供。蒸汽管道壓力為1.2MPa，全部需要保溫，50mm厚巖棉，0.5mm鍍鋅鐵皮，保溫材料, 防腐材料乙供。2.5.6 拆除并更換一期高爐蒸汽管道：無縫鋼管D133=400米，閥門=4臺。蒸汽管道（壓力為1.2MPa）全部保溫，50mm厚巖棉，0.5mm鍍鋅鐵皮。管道施工完畢后除銹并刷一遍鐵紅醇酸防銹，刷漆要均勻全面徹底，無遺漏地方。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供，防腐材料、保溫材料全

16、部乙供。2.5.7 拆除并更換1BF高爐爐頂蒸汽管道：無縫鋼管D764=150米，無縫鋼管D573.5=100米。蒸汽管道全部重新保溫（壓力為1.2MPa、50mm厚巖棉，0.5mm鍍鋅鐵皮），無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供，保溫材料全部乙供。管道施工完畢后除銹并刷一遍鐵紅醇酸防銹，刷漆要均勻全面徹底，無遺漏地方, 防腐材料乙供。2.5.8 拆除并更換一期鼓風機風機冷卻水管道及閥門：無縫鋼管D325=120米,D219=80米,D159=100米,D133=20米,D108=110米，閥門=8臺。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線

17、麻等材料乙供，其中異徑彎頭需要乙方現(xiàn)場制作及更換。2.5.9 拆除并更換1BF、2BF加壓泵房內(nèi)管道及閥門:兩座高爐螺旋焊管：DN300=70米,DN250=10米，手動蝶閥DN350=10臺，DN300=4臺，手動蝶閥DN250=6臺，電動蝶閥DN300=2臺，止回閥DN250=2臺。無縫鋼管、閥門、法蘭、彎頭等材料甲供，墊片、螺栓、螺母、線麻等材料乙供。2.5.10水沖渣彎段基礎(chǔ)及渣溝重新制作并渣溝加高300mm，乙方參照甲方提供的圖紙（沖渣溝支柱施工圖圖號：120.43j6-17），乙方包工包料，甲方指定施工部位。2.5.11 更換一期高爐供水泵房內(nèi)部分管道，螺旋焊管：D920=25米，

18、D630=32米，D1020=64米，D1220=26米，同心異徑管D10201220=1個，同心異徑管D9201020=1個現(xiàn)場制作或乙方提供，D377=4米，沖壓彎頭：DN350=3個，DN600=6個，D920=4個，D1020=1個。備件甲供,具體更換位置由甲方現(xiàn)場指定。2.6耐材系統(tǒng)2.6.1 更換1BF、2BF本體鐵屑填料20噸，（耐材甲供）。2.6.2拆除并重新砌筑1BF和2BF熱風圍管、主管道、聯(lián)落管等耐材，施工量以設(shè)計院最終圖紙量為準（耐材甲供），但噴涂及錨固鉤等乙方包工包料。（注：設(shè)計圖紙由熱風爐技改單位提供） 2.6.3拆除所有耐材由乙方負責倒運、裝車，車輛由乙方自行解決

19、。3.工程特點液壓管線較多，故要及時協(xié)調(diào)，統(tǒng)籌安排。4.項目管理目標4.1 質(zhì)量目標工程一次驗收合格率100%。4.2 工期目標 工期為50天。4.3 安全目標確保無事故。3、 主要項目施工方案1.液壓系統(tǒng)安裝在制作安裝管道時一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原則。同時考慮到工期比較緊張，可能反向安裝，哪里有條件就優(yōu)先配哪兒的管。1.1管子切割（1）使用專用工具對管材進行切割和坡口加工，打完坡口后，用四氯化碳將管子端部50mm內(nèi)外清洗干凈，并封口，坡口型式通常如下：表三：S（mm）（mm）C（mm）P（mm）397051111 （2）鋼管切口的質(zhì)量必須滿足：a、切口表面須

20、平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必須清除干凈。b、切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。1.2管子的彎制（1）液壓、潤滑系統(tǒng)的管子采用冷彎。（2）直徑小于或等于30mm的鋼管采用手動液壓彎管機彎制， （3）彎管機的胎具應(yīng)與管子外徑相同，其內(nèi)槽深度應(yīng)大于管子半徑。（4）彎制的角度應(yīng)作好樣板控制，冷彎管都有反彈現(xiàn)象，檢查時應(yīng)松開壓力，使管在自由狀態(tài)下檢查。（5）彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管子外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。（6）管子彎制后橢圓率（最大外徑最小外徑 最大外徑100%）應(yīng)不超過8%；彎曲角度偏差（/L）應(yīng)不超過1.5mm。1.3管子的組對

21、（1）管子組對間隙應(yīng)符合表三的規(guī)定。（2）組對時要保證兩根管子焊接在一條直線上，并留有一定間隙。（3）管子、管件對口時應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下列要求：a、級焊縫不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。b、級焊縫不應(yīng)超過壁厚20%。且不大于2mm。 （4）組對好的鋼管，應(yīng)先點焊固定，點固采用三點點焊法，每次點焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不超過管壁厚度的2/3。點固焊的工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。（5）裝配法蘭時應(yīng)使法蘭平面垂直于管子的軸線，其誤差不應(yīng)超過1mm（見圖3）。兩法蘭接合面要求平行，其誤差不應(yīng)超過0.5mm（見圖3）。（6）管子不得強力對口，對口附近寬度

22、2030mm范圍內(nèi)外管壁應(yīng)將油、水、漆、銹及毛刺等清除干凈。1.4管道的焊接（1）工作壓力等于和大于6.3Mpa的管道，對口焊縫不得低于級焊縫標準。（2）焊工應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行考試，取得所施焊范圍的合格證書后，方能參加本施工施焊范圍的焊接工作。（3）所有焊接材料應(yīng)具有合格證，焊條應(yīng)按有關(guān)范圍要求烘干，焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲應(yīng)脫脂、除銹（或除去氧化膜）。（4）管道焊接時，管徑50的管道采用氬弧焊接，對于管徑50的管道可采用氬弧焊打底，電弧焊填充。（5）管道的環(huán)形焊縫距離彎管的彎曲起點不應(yīng)小于200mm，直線管段兩相鄰環(huán)縫的距離不應(yīng)小于150mm。（6）每焊完一層必須用錘子或鋼絲刷將熔渣及

23、氧化物、飛濺物清除干凈。若發(fā)現(xiàn)有氣孔，裂紋、夾渣等缺陷，應(yīng)將缺陷部位鏟除，重新補焊后，方可焊下一層。各層的引弧點與熄弧點應(yīng)錯開。（7）每道焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。1.5管道焊接質(zhì)量的檢查（1）焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。（2）角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。（3）只有外觀檢查合格的焊縫，按下列比例抽查進行射線探傷。焊縫射線探傷抽查量工作壓力，Mpa（bar）抽查量，%6.3(63

24、)6.331.5(63315)31.5(315)51520（4）焊縫按比例抽查不合格者，應(yīng)加倍抽查，仍不合格，則應(yīng)對該焊工在該管線上所有焊縫全部進行無損探傷，按其結(jié)果決定是否返工處理。（5）焊縫不合格的允許返修，焊縫的返修應(yīng)有工藝措施；同一焊縫的返修次數(shù)；碳素鋼管允許返修3次；合金鋼管返修不得超過2次。1.6管道安裝的要求（1）管道安裝應(yīng)橫平豎直、排列整齊、美觀。安裝允許偏差值必須符合表五的規(guī)定。管道安裝允許偏差（mm） 表五項次項 目允許偏差1坐標及標高架空10地溝152水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/10003主管垂直度2/1000最大154成排管道在同一平面上5

25、間 距5交叉管道管外壁間距+106成排管段和成排閥門在同一直線上間距3（2）連接件必須錯開布置見（見圖6），其間距錯開應(yīng)不小于100mm。（3）在施工過程中，如遇管道之間相互碰撞，可按下列原則處理；一般小管徑讓大管徑管道；有壓管道讓自流管道，低壓管道讓高壓管道。管道不能直接焊接在預(yù)埋件上，必須在預(yù)埋件上焊接支架和管夾對管道進行支撐保護。（4）管道連接處及焊接連接管應(yīng)符合以下要求：管道的連接點一般應(yīng)設(shè)置在易于操作，方便檢查維修的位置，管道中的對接焊縫或法蘭接頭應(yīng)離開支架100mm以上，穿墻管道的接頭位置距離墻面0.8m以上。直管段上兩面對接焊縫間的距離應(yīng)大于管徑，并不得小于200mm；對接焊縫距

26、彎管的起彎點不得小于管子外徑，且不得小于100mm（沖壓彎頭除外）。管道附件及管道的焊縫上，不允許開孔或接支管。（5）采用法蘭連接的管道，在裝配法蘭時，應(yīng)保證法蘭兩側(cè)管道軸線重合，法蘭墊片應(yīng)裝在法蘭中心位置上，其內(nèi)徑不得小于法蘭盤內(nèi)徑。（6）與設(shè)備連接的管道和附件所受的重力一般不允許傳遞給設(shè)備，應(yīng)設(shè)支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所設(shè)支架不得妨礙通行，更不得妨礙設(shè)備的拆卸和檢修。（7）管道安裝間斷時，敞開的管口處應(yīng)臨時加以封閉。（8）潤滑脂系統(tǒng)的潤滑管路（給油器或分配器至潤滑點間的管道）在安裝前應(yīng)充滿潤滑脂，管內(nèi)不得留有空隙。（9）軟管的安裝：a、軟管安裝應(yīng)注意彎曲半徑不宜過小，外徑大于

27、及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管子外徑的9倍，外徑小于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍。b、軟管與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線部份，其長度不應(yīng)小于管子外徑6倍。c、在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。d、當長度過長或承受劇烈振動的情況時，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子。e、當自身會引起過分變形時，必須有適當?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。f、 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應(yīng)有4%左右余量。g、軟管相互間及同它物不得有磨擦，離熱源近時，必須有隔熱措施。1.7管道循環(huán)沖洗循環(huán)油沖洗，液壓系統(tǒng)選用線外沖洗油站。由于主管路長,我公司準備特從武

28、漢總部調(diào)用2000L/min沖洗油站1臺, 沖洗用油箱注油前必須清洗干凈，沖洗用油介質(zhì)與系統(tǒng)的工作介質(zhì)油相容。沖洗油注入油箱前進行取樣，作油的清潔度檢驗，作為原始沖洗依據(jù)。1）管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路，必須將液壓缸、液壓馬達以及蓄能器與沖洗回路分開, 2）做臨時連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前也應(yīng)酸洗合格3）沖洗回路的構(gòu)成應(yīng)使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油液.液壓系統(tǒng)主體思路為主管道為一個系統(tǒng)，各液壓閥臺為一個沖洗系統(tǒng)，稀油潤滑管道采用設(shè)備本體泵進行沖洗，具體細節(jié)這里不作闡敘。 4）沖洗過程中宜采用木錘振打管路的方法加強沖洗效果。5）油箱在加入沖洗油液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的

29、污染物。6）管道沖洗完畢后若要拆卸接頭，須立即用潔凈的塑料布封口。7）循環(huán)沖洗時，油溫要加熱，一般為4050C，最高溫度不得超過65C，沖洗壓力為0.51.0Mpa。在回路沖洗30分鐘后，檢查油過濾器，進行清洗。以后視污染情況而定。8）連續(xù)沖洗24小時后，可在沖洗回路的最后一根管上提取油樣進行油樣化驗（取樣時監(jiān)理應(yīng)在場）。循環(huán)沖洗所須設(shè)備如下：電氣操作盤一套空氣開關(guān)、插座沖洗泵站一臺 2000L/min一臺 連接管線一套Dg50管100米Dg80管80米活接頭套GAV16 GAV20 GAV25 GAV30各60套3濾芯件20件1.8系統(tǒng)壓力試驗a系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在沖洗合格后進行。b壓力試驗介

30、質(zhì)一般應(yīng)用工作介質(zhì)。工作介質(zhì)加入油箱時應(yīng)經(jīng)過過濾，過濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾精度。c系統(tǒng)的壓力試驗為工作壓力的1.25倍。e系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達、伺服器、比例閥、壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器等均不得參加壓力試驗。壓力試驗期間不得錘擊管道，且在試驗區(qū)域周圍5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè)及重噪聲作業(yè)。f壓力試驗時如有故障需要處理，必須先卸壓；如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下并在除凈油液后方可焊接。g壓力試驗逐漸升高，每升高一級宜穩(wěn)壓2-3分鐘，達到試驗壓力后，持壓10分鐘，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口 無漏油，管道無永久變形為合格。1.9液壓施工技術(shù)要求1、本次大修

31、更換液壓管線必須由專業(yè)施工隊伍完成，舊管線拆除由乙方負責。2、液壓管線布局要合理，應(yīng)不妨礙設(shè)備正常運轉(zhuǎn)和檢修，盡量遵照原管線布局。3、液壓管線焊接全部要求氬弧焊，管子切割斷面與軸向垂直度900.5，斷面應(yīng)清除毛刺，銳角倒鈍。4、管子的彎曲半徑不得小于其外徑35倍。5、由于新管線為不銹鋼材質(zhì)，所以管線可不必酸洗，但必須進行吹掃.吹掃完成檢驗標準：在管口包白紗布，白紗布未被氣體污染，稱為合格。管線循環(huán)沖洗可利用站內(nèi)泵組和油箱內(nèi)油品，但循環(huán)回路不得經(jīng)過閥臺，需制作臨時管路（所有材料乙供），循環(huán)沖洗48小時后，將廢油排除，清洗油箱，更換液壓油（甲供），然后再次沖洗，直到達到系統(tǒng)要求的清潔度等級（NAS

32、9級）。6、液壓管線進行試壓，系統(tǒng)的實驗壓力為礦槽：10.5Mpa，爐頂15Mpa，爐前20Mpa。7、液壓管線通過液壓站混凝土墻預(yù)留孔處，待管道試壓合格后，用木塊塞緊，防止振動，之后對墻面進行填充封堵。8、液壓管線驗收標準按GB52237-2006冶金機械液壓、潤滑和氣動設(shè)備工程驗收規(guī)范。9、管線更換范圍：從液壓站閥臺出口球閥至現(xiàn)場液壓缸膠管球閥。10、施工過程中如有不明之處，必須與甲方人員商討確認，經(jīng)甲方負責人同意后，方可施工。2.熱風爐爐箅子安裝1.施工準備：在熱風爐燃燒井內(nèi)按照燃燒井內(nèi)型尺寸制作一個鋼吊盤，吊盤中間開一卷揚上料孔。（孔上制作兩扇可開啟和關(guān)閉的門），吊裝卷揚的操作按鈕在爐

33、內(nèi)控制。爐外安裝輕軌和轉(zhuǎn)盤推磚的小車使倒運物料能直接推到燃燒井內(nèi)。這種垂直運輸?shù)姆椒ń?jīng)檢安公司多年的施工實踐，證明安全可靠。（砌筑完工后補焊）熱風爐開孔2000*1500左右。2.爐柱子安裝：1）首先根據(jù)土建基礎(chǔ)熱風爐十字線確定冷風入口中心線，將冷風口中心線順時針旋轉(zhuǎn)30為爐箅子安裝中心線。2）以此中心線的垂直平分線為另一爐箅子安裝中心線。兩個互相垂直的爐箅子安裝中心線確定后，以圖紙尺寸畫兩個爐箅子安裝中心線的平行線來確定爐柱子具體位置。用劃歸畫出柱子直徑和其四個固定支座的方向位置；這一點很重要以免影響加固鋼梁的安裝。3）爐柱子就位后用其支座調(diào)節(jié)螺栓調(diào)解垂直度和標高。支柱軸線偏差為2 ；固定好

34、支柱之前壓緊螺栓螺母固定到孔中，擰緊頂部的固定螺栓，在工作狀態(tài)緊固螺栓的端部不應(yīng)超出支柱底平面（支柱以上5），用壓塊調(diào)整支柱穩(wěn)定性。3.爐箅子安裝：1）以圖紙上爐箅子編號與各爐柱子相對應(yīng)，首先在+3.46米標高處以爐箅子中心線拉鋼絲，然后開始安裝中心的三塊G1號爐箅子。根據(jù)爐底圓心吊線墜結(jié)合爐箅子中心線拉的鋼絲來確定這三塊爐箅子的具體位置，爐箅子的縫隙為121，兩相鄰的爐箅子頂面高差不能超過0.5。 2）中心的三塊爐箅子位置確定后，再安裝周邊的九塊G1號爐箅子，以圖紙尺寸和鋼絲調(diào)整其具體位置，最后以此類推G2-G22的位置安裝，所有的爐箅子安裝就位后，對標高和爐箅子縫隙進行統(tǒng)一調(diào)整，達到要求后

35、報項目部和甲方報驗。報驗合格后，與筑爐施工隊辦理交接手續(xù)開始澆筑耐熱混凝土。3）爐箅子的安裝技術(shù)標準：爐箅柱縱橫向中心允差: 2mm爐箅柱標高允差: 2mm爐箅柱鉛錘度允差： 2h/1000全部爐箅上表面高低差： 4mm相鄰爐箅上表面高低差： 2mm 相鄰爐箅子格孔中心距離允差： 3mm 爐箅板上表面高低差：相鄰爐箅板 2mm爐箅子與大墻間隙 15mm爐箅子直徑允差： -3010mm3.高爐水冷壁施工1.爐殼開大門4.4.1施工前，高爐應(yīng)已停爐、出完殘鐵并降溫，爐前施工區(qū)域檢測煤氣含量未超標。（爐內(nèi)的溫度控制在50以下，爐內(nèi)的煤氣濃度控制在50ppm以下，爐內(nèi)的氧氣含量控制在17%以上方可施工

36、。）4.4.2高爐風口小套全部拆除，風口中套拆除7個作為人孔和材料入口，其余用于通風，設(shè)置鼓風機送風，隨時保持良好通風。風口中套拆除要分散均勻，方便進料和通風。4.4.3在鐵口上14#風口處，以14#風口中心為基準中心，在14#風口處的爐殼上開大門，做筑爐材料的進出口。大門的尺寸應(yīng)和兩塊第四段冷卻壁的外形尺寸相等。4.4.4在爐頂電葫蘆下方，第七段冷卻壁高度處開一處大門，做冷卻壁和冷卻板的進出口，大門的尺寸應(yīng)和兩塊第七段冷卻壁的外形尺寸相等。4.4.5切割冷卻壁水管等連接物，把爐殼大門和冷卻壁拆除，并運到指定地點存放。2.拆除冷卻設(shè)備并運出4.5.1先拆除螺栓罩、冷卻水管封罩、螺栓和眼鏡圈等，

37、不能切割損壞爐殼。4.5.2由于冷卻水管與爐殼之間的填充料等可能阻礙冷卻壁的頂出,因此打開封罩、盲板后應(yīng)先將填充料等清理干凈。4.5.3舊冷卻壁應(yīng)從直冷卻壁處開始逐塊拆除。4.5.4在反力裝置上架設(shè)千斤頂，頂冷卻壁水管，使之向爐內(nèi)掉落，落到爐底。4.5.5拆除下來的冷卻壁，在爐內(nèi)電葫蘆設(shè)置完以后，利用爐內(nèi)電葫蘆吊至進出小車上，將小車移出爐外，然后運至地面指定地點存放。3.吊盤、保護平臺及電葫蘆軌道搭設(shè)，安裝電葫蘆4.6.1安裝事先制作好的吊盤，然后利用吊盤安裝爐頂保護平臺和電葫蘆軌道，以及爐腹保護平臺和電葫蘆軌道。4.6.2吊盤采用輻條結(jié)構(gòu)形式，直徑為5.2米。輻條主梁內(nèi)有副梁，當?shù)醣P升降到爐

38、內(nèi)直徑較大處時，可以抽出副梁以縮小吊盤與爐內(nèi)壁的間隙，防止人員掉落。4.6.3在爐喉水冷鋼磚處，插入方鋼固定。在方鋼上搭接20#工字鋼作為主梁，數(shù)量10個（可根據(jù)施工現(xiàn)場的實際增減）。然后依次安裝副梁、平臺板、防護欄桿等構(gòu)件。4.6.4在保護平臺主梁下面，安裝電動葫蘆軌道，并且在主梁和軌道上開孔，用螺栓擰緊。軌道分為兩根，一根為環(huán)形，一根為直的，直的軌道順著爐殼開大門的方向。4.6.5軌道安裝完成后，在接口處用角度磨光機打磨平整，防止電動葫蘆產(chǎn)生卡阻現(xiàn)象，而影響施工。爐頂電葫蘆軌道安裝完成后，安裝3噸電動葫蘆三臺，兩臺在環(huán)形軌道上，一臺在直線軌道上。4.6.6爐腹保護平臺設(shè)置在六段冷卻壁處，為

39、搭設(shè)爐腹平臺和電葫蘆軌道，并且不影響后續(xù)的冷卻壁安裝，先安裝六段冷卻壁并擰緊安裝螺栓，然后在六段冷卻壁螺栓孔處插入50方鋼，在方鋼上搭接爐腹保護平臺主梁。爐腹保護平臺結(jié)構(gòu)形式參照爐頂保護平臺。4.6.7爐腹保護平臺下安裝電動葫蘆軌道，并設(shè)置3噸電動葫蘆兩臺。結(jié)構(gòu)和要求參照爐頂。4.6.8在拆安冷卻壁時，考慮到進出高爐的運輸方便，在爐殼開的大門處，各搭設(shè)一組軌道和平臺。軌道上面高出大門下口100左右，小車軌道及支架采用12#槽鋼制作，斜支撐選用636角鋼制作。4.作業(yè)面清理4.7.1爐殼內(nèi)表面的殘余耐材必須清理干凈，避免影響冷卻設(shè)備的安裝。4.7.2冷卻設(shè)備的安裝孔和水管孔內(nèi)必須清理干凈，為以后

40、的安裝創(chuàng)造條件。5.冷卻設(shè)備安裝4.9.1冷卻壁和冷卻板運抵現(xiàn)場后，為了保證質(zhì)量，防止冷卻板在運輸和裝卸過程中損壞，安裝前必須重新打壓檢驗，確保檢修后的質(zhì)量。4.9.2安裝冷卻壁前，必須事先要按圖紙尺寸，做出安裝樣板。樣板制作完成后，切記要標注明顯的中心標記。安裝時對樣板進行編號，以免出現(xiàn)差錯。4.9.3用安裝樣板逐一實測新冷卻壁的水管和安裝螺栓位置，然后用樣板按照冷卻壁的安裝位置校對爐殼上舊有水管和螺栓的開孔，并進行修整。4.9.4按順序安裝冷卻壁，共分兩個作業(yè)組，分別從特殊直冷卻壁的對面開始向兩側(cè)相反的方向安裝，最后安裝直冷卻壁。4.9.5每一帶冷卻壁安裝完成后，對冷卻壁進行間隙調(diào)整。要控

41、制好冷卻壁的標高和圓周的間隙，防止安裝到最后一帶時出現(xiàn)較大的累積誤差。在檢查確認無誤后，擰緊冷卻壁固定螺栓。4.9.6冷卻設(shè)備安裝并固定后，安裝并焊接眼鏡圈、螺栓罩和水管封罩等，并開始連接冷卻水管。6.主要施工技術(shù)措施5.1耐火材料和冷卻設(shè)備的吊裝利用出鐵場天車和爐頂10噸電葫蘆。5.2出鐵場平臺周圍合適位置設(shè)置兩臺3噸卷揚機，主要用在爐內(nèi)吊盤和進出爐內(nèi)小車處。5.3爐內(nèi)設(shè)置一組內(nèi)吊盤，吊盤采用輻條結(jié)構(gòu)形式，直徑為5.2米。輻條主梁內(nèi)有副梁，當?shù)醣P升降到爐內(nèi)直徑較大處時，可以抽出副梁。吊盤主要結(jié)構(gòu)材料為20#工字鋼、16#槽鋼、12#槽鋼和4鋼板等。5.4爐內(nèi)設(shè)置兩組保護平臺，一組在爐頂，一組

42、在爐腹。保護平臺主梁20#工字鋼固定在50左右的方鋼上，副梁用10#工字鋼或12#槽鋼與主梁相連，梁上鋪設(shè)4鋼板。平臺大小為平臺安裝處爐內(nèi)截面。5.5在兩組保護平臺下，共設(shè)置5臺電動葫蘆，其中爐頂保護平臺下設(shè)置3臺3噸電動葫蘆，爐腹保護平臺下設(shè)置2臺2噸電動葫蘆。同時電動葫蘆軌道為爐頂和爐腹各一根環(huán)形軌道，采用25#工字鋼制作。四、施工準備與資源配置計劃1.技術(shù)準備1.1 施工人員首先應(yīng)認真熟悉現(xiàn)場情況，結(jié)合本工程的特點，安排施工計劃，進行技術(shù)交底，確保工程工期質(zhì)量。1.2 為適應(yīng)工程的特點，應(yīng)按機具計劃，提前準備好施工機械和專用工具。1.3 各專業(yè)施工員要組織好勞動力，配合專職質(zhì)量安全檢查人

43、員做好施工現(xiàn)場質(zhì)量安全工作。1.4 材料部門應(yīng)按施工員所作材料計劃，提前做好材料及設(shè)備的供應(yīng)準備工作。1.5 要安排合理的施工順序，避免工種交叉作業(yè)干擾，影響施工。2.人力資源配置序號工種人數(shù)備注1鉗工52鉚工53配管204起重工85焊工156電工157筑爐208其他253.施工機具計劃序號設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量備注1汽車吊75t12汽車吊25t23交流電焊機BX-50054逆變焊機ZX7-400105手動葫蘆3t、5t106千斤頂5t、10t157卷揚機5t、10t28水平儀2004套9CO檢測儀4臺10盤尺30m2套11沖洗站1臺五、工程質(zhì)量保證措施專職質(zhì)檢員必須樹立“質(zhì)量第一、預(yù)防為主”的

44、思想，必須嚴格執(zhí)行現(xiàn)行國家有關(guān)建筑工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范，作好質(zhì)量驗收批的質(zhì)量驗收工作，密切配合施工員、質(zhì)量員、試驗員，根據(jù)施工圖紙及其它技術(shù)文件、驗收規(guī)范和質(zhì)量驗收規(guī)范，從開工到竣工驗收各個環(huán)節(jié)進行嚴格的監(jiān)督和檢查，發(fā)現(xiàn)不良苗頭立即采取糾正措施，防止產(chǎn)生不合格品，操作人員不按要求進行整改時及時向上級反映。為保證質(zhì)量管理體系的有效運行，特采取如下針對性的技術(shù)組織措施：1.用統(tǒng)計技術(shù)，圍繞施工過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題展開活動，對人、機、料、法、環(huán)各因素加以管理和控制，實現(xiàn)全員、全過程的管理。2.嚴格執(zhí)行各工種、各工序自檢，互檢，交接檢制度，對各分項工程進行檢驗，對工人班組實行優(yōu)質(zhì)、優(yōu)價原則。3.認真做

45、好各種材料計量管理工作。4.項目經(jīng)理與公司簽訂工程質(zhì)量責任書，公司每月對工程進行一次質(zhì)量大檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時改正，達不到目標及時對有關(guān)責任人按責任書中獎罰辦法給予經(jīng)濟處罰。六、安全保證措施1.保證安全的組織措施認真貫徹執(zhí)行“安全第一、預(yù)防為主”的方針，堅持“管理生產(chǎn)必須管安全”的原則。落實崗位責任制，強化安全管理，嚴格遵守安全操作規(guī)程，杜絕違章指揮和操作。施工現(xiàn)場各隊配備專職安全員一名，并配帶袖標，監(jiān)督檢查安全，及時制止違章行為并對施工和操作班組發(fā)生書面指令整改單，及時向項目經(jīng)理反饋情況?，F(xiàn)場專職安全員，必須及時如實地填有關(guān)安全記錄表，并履行簽字和復(fù)查手續(xù)。進入施工現(xiàn)場的人員，必須佩戴安全帽，

46、對末戴安全帽人員，有權(quán)拒絕進入現(xiàn)場。所有進入現(xiàn)場施工的班組，安全股必須及時進行安全教育，建立安全教育卡，否則不得參加施工，并進行每月定期檢查和不定期巡查。各種機械操作人員必須有上崗證，并佩帶防護用品。2.保證安全的技術(shù)措施1主要危險源1.1登高焊接作業(yè)時未使用安全帶；1.2倒鏈懸掛支撐點不牢固，承擔能力低于起重能力；1.3手拉葫蘆使用前未對吊鉤、鏈條、輪軸、鏈盤、自鎖裝置進行檢查要求進行維護和保管1.4起吊重物扎牢、吊掛不牢，重物棱角處與鋼絲繩之間未加襯墊；1.5電源箱和臨時電線路的設(shè)置不符合規(guī)定的安全要求；1.6吊機起重吊裝鋼絲繩倍率不夠；1.7高空物體墜落物體打擊；1.8吊具、鋼絲繩、扣件

47、的安全性能沒有檢查或各項性能、指標不合格；1.9登高時不使用專用的梯子；1.10電、氣焊操作區(qū)無滅火器；1.11路邊作業(yè)引發(fā)交通事故1.12在雷雨和大風天氣露天進行電焊和起重作業(yè)。2、本項目配備專職安全員，嚴格執(zhí)行安全交底制度。3.、必須對高空作業(yè)人員進行體檢，合格者方可進行高空作業(yè)，高血壓者、精神狀態(tài)不穩(wěn)定者等患有高空作業(yè)禁忌癥者不能從事高空作業(yè)。4、施工人員進入現(xiàn)場必須正確佩戴好安全帽和勞保用品，2米以上高空作業(yè)必須配戴安全帶，且執(zhí)行雙鉤雙掛，高掛低用的原則，規(guī)范使用。高空作業(yè)嚴禁上、下拋物品，作業(yè)時使用的工、器具和構(gòu)件等材料必須要有繩索系牢，防止滑脫及墜落，嚴禁在無保護的平臺上行走。5、

48、施工現(xiàn)場的電氣設(shè)備必須有安全防護措施，電氣設(shè)備及工器具必須有可靠的接地，嚴禁有一個接地線中串聯(lián)幾個接地點，臨時電源必須設(shè)置防漏電保護開關(guān)。6、作業(yè)人員上、下高空作業(yè)時，必須設(shè)置扶梯和安全繩索，嚴禁任意攀登。7、 現(xiàn)場動明火作業(yè)時，應(yīng)遵守現(xiàn)場防火有關(guān)規(guī)定。動火者必須持有安全上崗證和特殊工種操作證?，F(xiàn)場動火作業(yè)要經(jīng)有關(guān)部門辦理現(xiàn)場動火許可證，動火作業(yè)的區(qū)域必須特別設(shè)置器材并安排監(jiān)護人員，動火前必須認真清除下方的雜物及周圍的易燃易爆物品，動火后必須嚴格檢查火情隱患。8、吊裝作業(yè)時必須明確專人指揮起重機械，持證上崗，指揮者必須用口哨、指揮旗指揮吊裝作業(yè)，指揮信號應(yīng)規(guī)范，吊裝爐頂行車時要使用對講機進行聯(lián)

49、絡(luò)指揮。9、起重作業(yè)時必須嚴格執(zhí)行“十不吊”的原則。10、作業(yè)區(qū)域四周應(yīng)拉設(shè)安全警戒標志，吊裝作業(yè)時必須設(shè)專人指揮、協(xié)調(diào)和監(jiān)護。11、起重機械作業(yè)時，吊臂下方嚴禁站人，非作業(yè)人員不得進入作業(yè)區(qū)域。12、作業(yè)區(qū)域的平臺及框架上必須設(shè)有可靠的安全圍繩，圍繩所用鋼絲繩的直徑不得小于10mm。13、安裝剩余的包裝箱，空油桶、電纜頭、螺絲、螺帽、切割剩余的邊角料等及時從上面清理干凈。14、必須使用雙掛鉤的安全帶，并合理使用，不能同時掛在同一物件上。15、在使用吊具、鋼絲繩、扣件之前，應(yīng)該檢查或各項性能、指標達到合格。16、登高作業(yè)必須使用專用的梯子，梯子及吊框禁止使用螺紋鋼等不符合要求的材料制作。17、

50、手拉葫蘆使用前未對吊鉤、鏈條、輪軸、鏈盤、自鎖裝置進行檢查要求進行維護和保管。18、管道吊裝時，必須拉纜風繩，防止構(gòu)件過分晃動。19、管道對口焊接時，應(yīng)在管道上牽拉安全繩。安全繩應(yīng)用6mm無油鋼絲繩，以保證焊工作業(yè)安全。20、管道吊裝前，起重工應(yīng)仔細檢查吊裝路線是否存在安全隱患。必須在確保安全的前提下展開作業(yè)。21、管道吊裝時，人員應(yīng)站到安全區(qū)域內(nèi)。構(gòu)件嚴禁從人員頭頂穿過。構(gòu)件不允許長時間在空中停留。22、吊裝時，起重指揮人員應(yīng)統(tǒng)一口哨，統(tǒng)一信號。信號應(yīng)清晰明確。23、嚴格遵循施工現(xiàn)場“十項安全技術(shù)要求”。24、必須做到“三不傷害”原則。2.1 安全要求2.1.1 施工現(xiàn)場高處作業(yè)必須嚴格執(zhí)行建設(shè)部頒標準建筑施工高層作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范。2.1.2 正確使用安全帽，扣好帽帶，不準使用缺襯，缺帶及破損的安全帽。2.1.3 關(guān)注天氣預(yù)報，選擇風小天晴的天氣施工。2.1.4 停機后斷電掛牌，并用夾軌器將堆取料機下部行走機構(gòu)