鋼結(jié)構(gòu)通用制作安裝施工方案（完整版）

1、 XXXXXX鋼結(jié)構(gòu)工程制作安裝施工 方案編制：審核：批準：xxxxxxxx鋼結(jié)構(gòu)有限責任公司2014年6月目錄一、工程概況二、施工準備三、鋼結(jié)構(gòu)制作方法四、鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝五、鋼結(jié)構(gòu)安裝方法六、金屬壓型板安裝方法七、勞動力計劃 八、主要機具設(shè)備計劃九、施工進度及保證措施十、質(zhì)量保證措施十一、安全文明施工措施一、工程概況1 、工程簡介1.1工程名稱： xxxxxxx鋼結(jié)構(gòu)制作及安裝工程1.2工程建設(shè)單位： xxxxx有限公司1.3工程地點： xxxxxx1.4工程特點1、本工程為 xxxxxxxx鋼結(jié)構(gòu)制作及安裝工程，廠房建筑面積約為：432，主跨度為 24m，副跨度為 18m，柱距6m。主廠房

2、檐高為 13.5m，其中(縱軸AB、橫軸 113)為老廠房； (縱軸AB、橫軸 1316) 為擴建廠房。本工程門式鋼架和吊車梁均采用 Q235B；屋面檁條采用Q235B，C160*70*20*3；墻梁采用 Q235B，檁條大小為C160*70*20*3、隅撐材質(zhì)采用 Q235B，柱間支撐材質(zhì)采用 Q235B。2、屋面為彩鋼壓型板，型號為 YX66-394-788型，鋼板厚度 0.3mm鍍鋁鋅藍色板；3、屋面為彩鋼壓型板，型號為 YX35-125-750(V125)型，鋼板厚度0.3mm鍍鋁鋅藍色板；4、屋面為自然排水，屋面坡度為 8%。2、編制依據(jù)12345678鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 G

3、B50205-2001冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范 GB50018-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JGJ81-2002低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 GB/T1591-1994鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓 GB/T1228-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母 GB/T1229-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈 GB/T1230-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T1231-20069碳鋼焊條 GB/T5117-2012101112埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑 GB/T5293-1999六角頭螺栓C級 GB/T5780-2000六角螺母 GB/T41-2000 1314平墊圈 GB/T95-

4、2002氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫剖口的基本形GB985-20081516埋弧焊焊縫剖口的基本形式 GB986-2008涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T8923-20083、工程工期計劃開工日期： 2014年4月1日，計劃竣工日期： 2014年7月30日。4、施工質(zhì)量符合國家標準 GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范，工程質(zhì)量合格，一次交驗合格率 100。二、施工準備1技術(shù)準備1.1圖紙會審認真、及時組織公司工程技術(shù)人員學習圖紙，充分理解設(shè)計意圖，對圖紙中不明確或有矛盾及有異議的地方進行詳細記載，并及時向設(shè)計人員提出，做好詳細的記錄并存檔。1.2編制施工技術(shù)文件項

5、目部在項目技術(shù)負責人的組織下，項目技術(shù)人員編制施工技術(shù)文件，并上報業(yè)主審批后，作為指導施工的主要技術(shù)文件。1.3編制施工機械設(shè)備計劃；1.4編制施工進度計劃；1.5編制勞動力計劃； 2施工現(xiàn)場準備2.1與現(xiàn)場業(yè)主、監(jiān)理協(xié)調(diào)完成“三通一平”工作；2.2現(xiàn)場配置起重設(shè)備、焊接設(shè)備及小型工機具等，并做好設(shè)備的維護保養(yǎng)工作。2.3加工、拼裝場地平整，地面夯實；2.4搭設(shè)制作及拼裝平臺；三、鋼結(jié)構(gòu)制作方法1、概況說明1.1本工程鋼結(jié)構(gòu)制作包括柱、梁系統(tǒng)、支撐系統(tǒng)、屋面檁條、壓型板制作等。1.2鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程（見下頁圖）2、鋼構(gòu)件制作單元劃分2.1制作單元劃分原則2.1.1不改變結(jié)構(gòu)的力學性質(zhì)，不影響

6、結(jié)構(gòu)的安全性；2.1.2應(yīng)便于構(gòu)件的加工，運輸及安裝，構(gòu)件重量不超過運輸和安裝設(shè)備的能力；2.1.3適當增加工廠工程量，減少工地工程量的原則。2.2鋼柱、梁：根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計要求和意圖及施工特點，在滿足設(shè)備起重能力和運輸?shù)臈l件下，構(gòu)件制作長度根據(jù)實際劃定。鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程圖：3、零件圖繪制3.1零件圖繪制要求施工詳圖是使原設(shè)計圖中設(shè)計根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)實際進行詳細深化，以順利進行工程施工。因此詳圖是工程施工加快進度的前提和保證。3.2零件圖繪制的內(nèi)容 包括計算機放樣與零件圖紙繪制兩部分。3.2.1計算機放樣：通過計算機放樣，逐個核對圖紙尺寸和各部件之間的連接關(guān)系，發(fā)現(xiàn)有疑問之處及時與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解

7、決，并確定各零件的尺寸。4、廠房鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程放樣號料切割矯正、成型邊緣加工零、部件制孔組對焊接焊接檢驗校正除銹涂裝檢驗5、構(gòu)件加工工藝方案5.1放樣、號料、切割5.1.1放樣5.1.1.1放樣人員在放樣之前必須熟悉經(jīng)詳圖轉(zhuǎn)化的圖紙和設(shè)計要求，放樣要根據(jù)制作工藝作業(yè)指導書進行。以 1：1放出平面及節(jié)點大樣，核對構(gòu)件外形尺寸，結(jié)構(gòu)構(gòu)造，焊接形式等。經(jīng)核對無誤后方可進行樣板及桿件制作。5.1.1.2利用計算機進行輔助放樣，放樣后必須專人進行核算，并且備有的詳細的圖表、幾何尺寸、簡圖等資料。5.1.1.3放樣要根據(jù)工藝要求，統(tǒng)籌考慮預(yù)留加工量，焊接收縮處理，起拱，板厚處理等。其收縮量見下表：項目

8、偏差要求 mm畫線外形尺寸測量樣板-0.5mm內(nèi)卡樣板： -0.5mm；外卡樣板： +5mm氣割加工余量2.0mm每一加工端： 0.5t且不小于 5mm。二次氣割加工余量沿焊縫縱向收縮： 0.03 0.2L%;沿焊縫橫向收縮： 0.03 0.75L%;焊接收縮余量加勁肋焊縫引起的縱向收縮：每個加勁肋每條焊縫 0.25mm。5.1.1.4放樣樣板應(yīng)用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，在樣板（桿）上標注零件的規(guī)格、數(shù)量、基準邊、孔徑等。5.1.2號料5.1.2.1號料時要根據(jù)設(shè)計圖紙進行，對所使用的材料的材質(zhì)、規(guī)格、外觀質(zhì)量進行復核，如發(fā)現(xiàn)不符合要求，應(yīng)及時反饋到質(zhì)量技術(shù)部門及材 料供應(yīng)部門。5.1

9、.2.2使用合格的樣板（桿）進行號料，號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量5.1.2.3畫線號料的允許偏差：對于零件外形尺寸，允許偏差1.0mm，孔距0.5mm。5.1.3切割5.1.3.1本工程切割采用自動切割和機械切割，部分難以用機械切割的部位采用火焰切割。5.1.3.2機械剪切的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目零件的長度、寬度型鋼端頭垂直度允許偏差（ mm）備注鋼尺檢查鋼彎尺檢查2.02.05.1.3.3為了防止氣割變形，操作中應(yīng)遵循下列程序：1）大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。2）在同一塊鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)先割大件后割小件。3）在同一塊鋼板上切割不同形狀的工件時，應(yīng)先割較復雜的，后

10、割較簡單的。5.1.3.4氣割的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。項目允許偏差 mm注：t為切割面零件寬度、長度切割面平面度割紋深度3.00.05t，且不應(yīng)大于 2.00.31.0厚度。局部缺口深度5.1.3.5對于切割缺陷應(yīng)采用磨光機修磨平整。坡口缺棱，采用焊條補焊，焊后修整平整，斷口上不得有裂紋或夾層。5.2制孔5.2.1高強度螺栓孔采用鉆模鉆孔，以保證鉆孔的位置精度。其模板使用數(shù)次后應(yīng)對模板進行檢查，如超差應(yīng)停止使用。5.2.2所有連接板均在搖臂鉆鉆床上鉆孔。磁力鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位。5.2.3普通螺栓孔、高強螺栓孔，螺孔直徑應(yīng)比螺栓直徑大 1.03.0毫米。5.2.4螺栓孔距的允許偏

11、差應(yīng)符合下表的規(guī)定：同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.0 相鄰兩組的端孔間距離1.5注：1在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。5.2.5在焊接構(gòu)件上制孔，應(yīng)在構(gòu)件焊接、矯正后進行，保證螺栓孔有較高的準確度。5.3構(gòu)件組對5.3.1構(gòu)件組對要求5.3.1.1組裝必須按照構(gòu)件加工工藝流程的程序進行。5.3.1.2組裝順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。5.3.1.3制作布置拼裝胎具時，必須考慮預(yù)留焊接余量以及加工余

12、量。5.3.1.4組裝前，零部件的連接接觸面和焊縫每邊 3050毫米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等清理干凈。5.3.1.5板材、型材的拼接應(yīng)在組裝前進行，構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝，焊接、矯正后進行，以便減少構(gòu)件的殘余應(yīng)力。5.3.1.6設(shè)計要求磨光頂緊的部位，其頂緊的貼合面面積應(yīng)達到 75%以上，并用 0.3毫米的塞尺檢查，塞入面積要小于 25%，邊緣間隙小于0.8毫米。5.3.1.7構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)提前進行除銹涂裝。5.3.1.8組對好的構(gòu)件應(yīng)及時用油漆在構(gòu)件明顯的位置進行標注，注明 構(gòu)件所屬圖號、件號和數(shù)量。5.3.1.9采用夾具組對時，拆除夾具時不得用錘擊落，須用氣割切除，不得損傷母材，并用砂

13、輪平整。5.3.2構(gòu)件鋼板拼接要求5.3.2.1H型鋼翼緣板縱向不得拼接，只允許在長度上拼接，拼接長度不小于兩倍的板寬；腹板在縱向，橫向均允許拼接，橫向上的拼接寬度不小于 300毫米，縱向上的拼接長度不小于 600毫米。當為 T形交叉時，交叉點的距離不小于 200毫米；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開 200毫米以上。5.3.2.2重要結(jié)構(gòu)的鋼板拼接接頭的位置應(yīng)布置在跨度的 1/4 1/3處，受拉翼緣應(yīng)采取斜接，斜度 a不大于 45度。5.3.2.3拼接的位置應(yīng)避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應(yīng)盡量布置在受力較小的部位。5.3.2.4不同厚度的鋼板對接，在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的

14、過渡坡口的斜度按 1：4進行。5.3.3H型鋼制作5.3.3.1H型鋼的下料在數(shù)控切割機上進行。5.3.3.2H型鋼組對時，在焊接 H型鋼組立機上進行。5.3.3.3H型鋼的焊接在龍門式 H型自動焊接機上進行，為角焊縫；焊縫作外觀檢查，其質(zhì)量為二級標準。5.3.4.4H型組對偏差見下表：項目允許偏差 mm H5002.0截面高度 h500h10003.0截面高度 b3.0腹板中心偏移翼緣板垂直度2.0B/100且不應(yīng)大于 3.0L/1000且不應(yīng)大于 3.0H/250且不應(yīng)大于 5.03.0彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）扭曲腹板局部平面度t14t 142.05.3.3.5H型鋼翼緣板與腹板的垂直度校

15、正在 H型翼緣校正機上進行，H型鋼的側(cè)向彎曲，采用加熱校正。其質(zhì)量符合上表的規(guī)定。6、檁條制作方案6.1檁條原材料為寬卷板，需要進行檁條板帶分條，材質(zhì)為 Q235。檁條板帶分條應(yīng)符合：6.1.1卷鋼帶外觀整齊，切口平直，不得有飛邊毛刺以及污物。6.1.2工藝要求：1)板料的最小厚度不得小于設(shè)計值 t的0.95倍。2)分條后的板料的寬度誤差最大為 +5mm；最小為 -3mm。3)分條后卷板應(yīng)進行簡易包裝，防止運輸中散開。6.2檁條壓制及要求檁條的壓制是在檁條機上，一次連續(xù)滾壓成形。 項目允許偏差 mm4.0檢驗方法構(gòu)件長度用鋼尺檢查用鋼尺檢查構(gòu)件兩端最外側(cè)安裝 3.0孔距離構(gòu)件彎曲矢高截面尺寸l

16、/1000,且不應(yīng)大于 10有拉線和鋼尺檢查+5.0-2.0用鋼尺檢查6.3檁條制孔及要求：6.3.1檁條制孔采用磁座鉆進行加工，孔位劃線時，應(yīng)由檁條中部向兩端確定孔位置，檁條安裝拉桿的孔位置應(yīng)符合圖紙要求。6.3.2鉆孔前應(yīng)先在工件上劃線并打上樣沖眼；劃線工具應(yīng)采用劃針和鋼尺（或樣板），以保證鉆孔質(zhì)量。 項目允許偏差 mm檢驗方法構(gòu)件兩端最外側(cè)安裝 3.0孔距離 l1用鋼尺檢查構(gòu)件安裝孔與孔間距 符合圖紙要求S1、S2用鋼尺檢查7、除銹涂裝7.1鋼結(jié)構(gòu)的除銹7.1.1鋼結(jié)構(gòu)在除銹前應(yīng)進行表面處理，清除毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮以及涂層物等。7.1.2鋼構(gòu)件采用機械除銹，其除銹等級

17、為 Sa2級。7.1.3現(xiàn)場焊縫兩側(cè)各 50mm及高強螺栓摩察面范圍內(nèi)暫時不涂漆，待施工完畢后再按規(guī)定補涂油漆。7.2鋼結(jié)構(gòu)的涂裝7.2.1材料準備1)按圖紙和合同要求進行防腐涂料采購和驗收。2)防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求，應(yīng)具備產(chǎn)品出廠合格證。3）鋼結(jié)構(gòu)表面除銹后用兩道紅丹漆打底。7.2.2涂裝過程中應(yīng)注意 1）掌握好油漆的稠度：稠度過大，會產(chǎn)生脫落、卷皮等現(xiàn)象；稠度過小，會產(chǎn)生漏涂、起泡、露底等現(xiàn)象。2）在涂刷第二遍防銹底漆時，第一道防銹底漆必須徹底干燥，否則會產(chǎn)生漆層脫落。3）為防止油漆流掛，在操作時做到少蘸油、勤蘸油、刷均勻、多檢查

18、、多理順。漆刷應(yīng)選得硬一點；噴漆時，噴槍嘴直徑不宜過大，噴槍距物面不能過近，壓力大小要均勻。四、鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝1、焊接材料的選用原則1.1焊接材料應(yīng)按設(shè)計要求進行選用，化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業(yè)標準的有關(guān)規(guī)定，并且具有質(zhì)量合格證明書，如果采用其他焊接材料替換時需與設(shè)計洽商，同時應(yīng)具有可靠的試驗資料及相應(yīng)的工藝文件方可實施。1.2本工程按設(shè)計圖紙要求，焊條、焊劑型號選用如下：鋼號手工焊條埋弧焊用焊絲HJ431-H08AHJ431-H08A氣體保護焊絲H08Mn2SiH08Mn2SiQ235BQ345BE4303E50031.3不同強度的鋼材進行連接，焊接材料的選用應(yīng)按較低強度的鋼材

19、進行選用。1.4焊條的保管：各種規(guī)格的焊條應(yīng)按不同類別、型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應(yīng)直接放置在地面上，應(yīng)墊高，離地面、墻面均大于 300毫米。1.5焊劑、焊條在使用前必須有產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文件的技術(shù)要 求進行烘干，無特殊要求時，焊條、焊劑烘干按下表的規(guī)定進行，烘干后的焊條應(yīng)放在 100150度的保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取，堿型焊條在常溫下超過 4小時應(yīng)重新加烘干，重新烘干的次數(shù)不宜超過兩次。2、焊接方法：2.1焊接順序：2.1.1拼接焊縫的焊接 ,先拼接要求橫向接口 ,焊橫向收縮量大的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊

20、接。2.1.2H型鋼生產(chǎn)機組焊接成半成品后， H型鋼梁或鋼柱加勁肋的焊接，采用CO2氣體保護焊焊接，先焊筋板與腹板的連接縫，再焊與翼板的連接焊縫；焊接翼板上的焊縫時應(yīng)由里向外施焊。3、焊接工藝質(zhì)量控制3.1焊前準備：3.1.1施焊焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的在有效期內(nèi)并具有相應(yīng)項次的上崗證，否則不得從事焊接作業(yè)。3.1.2焊前必須對自己使用的焊接設(shè)備進行檢查，確保其正常工作 ;同時檢查電纜線、焊鉗是否絕緣良好以保證其不傷害工件表面。3.1.3檢查焊接設(shè)備以及設(shè)備上的計量儀器，是否在檢定周期以內(nèi)。3.焊接過程控制3.2.1焊接技術(shù)人員或質(zhì)檢員在焊接時對焊材的牌號、批號、直徑、質(zhì)量狀況等進行抽查，確

21、保無誤，并設(shè)專人進行焊材的烘陪、發(fā)放、 收回、記錄等管理工作。3.2.2焊工在焊前應(yīng)協(xié)同焊接技術(shù)人員或質(zhì)檢員對其所焊部位的坡口間隙、錯邊等進行檢查，如不符合工藝要求，無法保證焊接質(zhì)量時，應(yīng)要求對該部位進行調(diào)整，合格后方可進行施焊。3.2.3焊接時工藝上無特別說明但為防止構(gòu)件的焊接變形，應(yīng)針對結(jié)構(gòu)件的具體型式，由焊接技術(shù)人員在構(gòu)件表面上劃出焊接位置及序號，施焊人員應(yīng)完全遵照所指定的位置進行焊接。3.2.4施焊過程中，焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢人員應(yīng)隨時檢查焊接工藝的實施，如發(fā)現(xiàn)有違反工藝行為，應(yīng)立即對該焊工進行停工處理。3.3焊接保證措施3.3.1“”型粱翼板、腹板平板拼接焊縫，“”型粱翼板、腹板組對角

22、焊縫等，為避免產(chǎn)生接頭缺陷或造成未焊滿現(xiàn)象，應(yīng)在起弧、收弧端加設(shè)引弧板，引弧板的板厚及坡口型式應(yīng)與原焊縫接頭形式相同。3.3.2為保證結(jié)構(gòu)件中各類型焊接接頭的焊縫質(zhì)量符合相關(guān)的標準要求，施焊前應(yīng)針對不同的焊接方法及接頭型式作出相應(yīng)的焊接工藝評定，并根據(jù)工藝評定報告確定焊接工藝參數(shù)。3.3.3.為保證 CO2氣體保護焊的焊接質(zhì)量，所用的 CO2氣體應(yīng)采取“控氣”處理，即：每瓶 CO2氣體在使用前應(yīng)氣閥朝下放置 24小時后，再開啟閥門排出含水分氣體后再使用。3.3.4焊接施工的環(huán)境條件當出現(xiàn)下列天氣時，如無有效防護，不得施焊 a雨、雪天b環(huán)境濕度高于 80%c風速大于 2m/s3.4.焊縫質(zhì)量要求

23、3.4.1.焊縫表面質(zhì)量檢查3.4.1.1對接焊縫表面應(yīng)符合圖紙的規(guī)定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、咬邊、電弧擦傷、未焊滿、接頭成型不良等缺陷。3.4.1.2角焊縫表面應(yīng)符合二級焊縫的規(guī)定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、電弧擦傷等缺陷。3.4.1.3二級焊縫的咬邊深度 0.5mm,連續(xù)長度 100mm,且焊縫兩邊咬邊總長 10%的焊縫全長。五、鋼結(jié)構(gòu)安裝方法1、鋼結(jié)構(gòu)安裝工藝流程1.1鋼構(gòu)件進場1.1.1構(gòu)件和材料的運輸進場應(yīng)按計劃進行，進場計劃精確到每個構(gòu)件的編號，需用的構(gòu)件至少提前一天進場，同時要考慮現(xiàn)場堆放條件，盡量協(xié)調(diào)好安裝施工與制作加工的關(guān)系，以保證總體工作

24、按計劃進行。1.1.2鋼構(gòu)件的運輸符合下列要求1.1.2.1裝卸、運輸過程中均不得損壞構(gòu)件并防止構(gòu)件變形。1.1.2.2構(gòu)件運輸應(yīng)按吊裝的程序要求進行，并考慮配套供應(yīng)。1.1.2.3構(gòu)件宜對稱放置在運輸車輛上，裝卸車宜注意對稱操作，確保 車身和車上構(gòu)件的穩(wěn)定。1.1.2.4使用活絡(luò)平板以掛車運輸長構(gòu)件時，應(yīng)在車上裝轉(zhuǎn)向裝置。1.1.2.5構(gòu)件運輸過程中堆放宜用墊木，用緊繩器固定，防止構(gòu)件在運輸過程中松動和滑移，對重心不穩(wěn)的構(gòu)件，還應(yīng)采用支架穩(wěn)定。1.1.3構(gòu)件到場時，驗收人員根據(jù)運輸清單對構(gòu)件的數(shù)量、規(guī)格及編號進行檢查，確認無誤后方可簽字并組織卸車，并具備下列技術(shù)文件1.1.3.1設(shè)計更改文件

25、、鋼構(gòu)件施工圖，并在圖中注明修改位置。1.1.3.2制作中對問題處理的協(xié)議文件。1.1.3.3所用鋼材和其他材料的質(zhì)量證明書和高強螺栓的扭矩系數(shù)試驗報告。1.1.4發(fā)現(xiàn)構(gòu)件、材料數(shù)量、規(guī)格、質(zhì)量及編號有問題時，應(yīng)及時反饋，并做好記錄。1.1.5對于運輸過程造成的損壞，損壞嚴重時應(yīng)返制作場地進行修復，輕微損傷可以在現(xiàn)場進行，經(jīng)過校正處理的鋼構(gòu)件，必須重新檢查。1.1.6鋼構(gòu)件的堆放1.1.6.1力求在吊裝現(xiàn)場附近堆放，并遵循“重近輕遠”的原則，并滿足鋼構(gòu)件進場堆放、檢驗、組裝和配套供應(yīng)的要求。1.1.6.2鋼柱和鋼架構(gòu)件在吊裝現(xiàn)場堆放沿吊車開行路線兩測按軸線就近堆放。避免現(xiàn)場二次倒運困難。鋼梁、

26、支撐等按吊裝順序配套供應(yīng)堆放，鋼構(gòu)件堆放應(yīng)以不產(chǎn)生超出規(guī)范要求的變形為原則。1.1.6.3構(gòu)件應(yīng)分規(guī)格和型號分類堆放，構(gòu)件編號宜旋轉(zhuǎn)在醒目處。1.1.6.4構(gòu)件堆放宜使用墊木，次構(gòu)件（支撐、檁條、連系梁等）的每 堆構(gòu)件堆放高度不宜超過 2m；柱、梁，不宜超過 3層；螺栓、高強度螺栓、栓釘?shù)葢?yīng)堆放在室內(nèi)，其底層應(yīng)架空防潮。1.1.6.5每堆構(gòu)件間應(yīng)留有一定距離，供構(gòu)件預(yù)檢及裝卸操作，每隔一定堆數(shù)還應(yīng)留出裝卸機械用的空地。1.2鋼構(gòu)件的單元劃分本工程以不同廠房劃分安裝單元，先安裝第一單元的主構(gòu)件，隨后安裝第二、第三單元的主構(gòu)件。有柱間支撐的柱優(yōu)先安裝，并及時地安裝柱間支撐。第一單元的次構(gòu)件與第二、

27、第三單元的主構(gòu)件同時安裝。其它單元依次安裝。1.3作業(yè)條件1.3.1主要材料已進場，驗收合格并能滿足安裝的需要。1.3.2安裝方案等各種技術(shù)文件已審定、批準，各種技術(shù)準備工作已準備就緒。1.3.3各種工藝評定試驗、高強度螺栓的扭矩系數(shù)、滑移系數(shù)試驗已完成。1.3.4基礎(chǔ)交接1.3.4.1土建單位提供軸線、標高的基準點或提供測量控制網(wǎng)及有關(guān)標記，并提供相關(guān)驗收資料。1.3.4.2已根據(jù)土建單位的基準點或測量控制網(wǎng)對基礎(chǔ)軸線、 標高、支座、地腳螺栓進行技術(shù)復核。1.3.4.3辦理交接檢驗，同時應(yīng)注意：基礎(chǔ)混凝土強度是否達到設(shè)計要求；基礎(chǔ)周圍回填夯實是否完畢；基礎(chǔ)的軸線標志和標高基準點準確 齊全；地

28、腳螺栓的位置的準確度；基礎(chǔ)表面平整，二次澆灌的基礎(chǔ)表面已鑿毛；地腳螺栓的清潔度以及地腳螺栓完好無損程度。1.3.4.4已向監(jiān)理單位或建設(shè)單位提供基礎(chǔ)復測記錄，復測中出現(xiàn)的問題已由土建單位整改。1.4鋼結(jié)構(gòu)安裝工藝流程圖（見下頁）2、測量方案2.1測量工藝2.1.1測量器具的檢定與檢驗為達到正確的符合精度要求的測量成果，經(jīng)緯儀、水平儀、鋼尺等施工測量器具，在使用前必須經(jīng)計量部門檢定。2.1.2根據(jù)外圍原始控制點的標高，用水準儀引測水準點至獨立柱上表面，并由螺母初次調(diào)平，使所有柱腳下表面在同一平面上。2.2鋼柱垂直度測量：2.2.1鋼柱垂直度測量一般選用經(jīng)緯儀。用兩臺經(jīng)緯儀分別架設(shè)在引出的軸線上，

29、對鋼柱進行測量校正。鋼結(jié)構(gòu)安裝工藝流程圖 2.2.2當某一片區(qū)的鋼結(jié)構(gòu)吊裝形成框架后，對這一片區(qū)的鋼柱再進行整體測量校正。2.2.3鋼柱與鋼梁進行垂直度復核。2.2.4高強度螺栓終擰后的復校。在高強度螺栓終擰以后應(yīng)進行復校，其目的是掌握在高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生的垂直度變化。2.3對鋼結(jié)構(gòu)安裝測量的要求：2.3.1檢定儀器和鋼尺保證精度。2.3.2基礎(chǔ)驗線。根據(jù)提供的控制點，測設(shè)柱軸線，并閉合復核。在測設(shè)柱軸線時，不宜在太陽暴曬下進行，鋼尺應(yīng)先平鋪攤開，待鋼尺與地面溫度相近時再進行量距。2.3.3主軸線閉合，復核檢驗主軸線應(yīng)從基準點開始。2.3.4水準點施測復核檢驗水準點用閉合法，閉合差應(yīng)小于

30、允許偏差。2.3.5根據(jù)場地情況及設(shè)計與施工的要求，合理布置鋼結(jié)構(gòu)平面控制網(wǎng)和標高控制網(wǎng)。2.3.6建立鋼結(jié)構(gòu)安裝測量的“三校制度”。鋼結(jié)構(gòu)安裝測量經(jīng)過基準線的設(shè)立，平面控制網(wǎng)的投測、閉合，柱頂軸線偏差值的測量及柱頂標高的控制等一系列的測量準備，到鋼柱吊裝就位，就由鋼結(jié)構(gòu)吊裝過渡到鋼結(jié)構(gòu)校正。2.3.6.1初校：初校的目的是要保證鋼柱接頭的相對對接尺寸，在綜合考慮鋼柱扭曲垂偏、標高等安裝尺寸的基礎(chǔ)上，保證鋼柱的就位尺寸。2.3.6.2重校：重校的目的是對柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差進行 全面調(diào)整，以到標準要求。3.6.3高強度螺栓終擰后的復校：目的是掌握高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生的垂直度變化。

31、這種變化一般用下一道焊接工序的焊接變形來調(diào)整。2.3.6.4焊后測量：對焊接后的框架柱及梁進行全面的測量，編制單元柱（節(jié)柱）實測資料，確定下一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)吊裝的預(yù)控數(shù)據(jù)。2.3.6.5通過以上鋼結(jié)構(gòu)安裝測量程序的運行，測量要求的貫徹、測量順序的執(zhí)行，使鋼結(jié)構(gòu)安裝的質(zhì)量自始至終都處于受控狀態(tài)，以達到不斷提高鋼結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量的目的。3、廠房鋼構(gòu)件安裝3.1鋼柱安裝3.1.1為了防止鋼柱根部在起吊過程中變形采用單機吊裝法，把柱子根部用墊木填高，用一臺起重機吊裝。在起吊過程中，起重機邊起鉤，邊回轉(zhuǎn)起重臂，直至把柱子吊直為止。3.1.2為了保證吊裝時索具的安全，在條件允許時，宜設(shè)置吊耳。3.1.3鋼柱吊裝前設(shè)

32、置登高掛梯和柱頂操作臺。3.1.4鋼柱校正：3.1.4.1鋼柱吊裝到位后，利用起重臂進行初校，將鋼柱垂直度控制在20mm以內(nèi)，擰緊柱底地腳螺栓，封上纜風繩，起重機方可松鉤。3.1.4.2對鋼柱底部位移和垂直度可采用千斤頂或正反扣撐桿進行校正，在校正過程中須不斷觀察柱底和砂漿標高控制塊之間是否有間隙，以防校正過程中頂升過度造成水平標高產(chǎn)生誤差。一待垂直度校 正完畢，應(yīng)再度堅固地腳螺栓，并塞緊柱腳板底部四周承重校正塊，并點焊固定。3.1.4.3為了防止鋼柱在以后的安裝過程中產(chǎn)生軸線位移，應(yīng)在垂直度和位移校正后，在柱腳四周設(shè)定位靠模，并用電焊與基礎(chǔ)埋件焊接固定。3.1.4.4在吊裝柱間支撐等豎向構(gòu)件

33、和梁或屋架時，還須對鋼柱進行復核，此時一般采用纜風繩或倒鏈進行校正，待形成剛性空間單元后方可松開纜索。3.1.4.5鋼柱的校正應(yīng)把有柱間支撐的作為標準排架認真對待，從而控制其他柱子縱向的垂直偏差和豎向構(gòu)件吊裝時的累計誤差。3.2鋼梁安裝3.2.1鋼梁應(yīng)在平整的地面上拼成單榀。鋼梁拼裝在現(xiàn)場場地上進行，拼裝時鋼梁應(yīng)立放，按照屋面坡度設(shè)拼裝支架及填木將鋼梁填起，以便使鋼梁處于類似于工作狀態(tài)的位置，同時也便于螺栓拼裝及起吊。鋼梁拼裝時，先將端部鋼梁吊起立放于地面，另一端支于拼裝支架上按鋼梁坡度用填木填起， 并打好斜撐以防鋼梁側(cè)倒；然后按順序?qū)⒘硪桓摿旱跗鹁臀?，一端與前一根鋼梁連接，另一端用支架填起

34、。拼裝時先用鋼穿桿對準孔位，在連接處逐個從中心向四周穿入高強螺栓。初擰和終擰按緊固順序由螺栓群中心向外施擰，螺栓的緊固必須在 24小時內(nèi)完成。3.2.2根均實際鋼梁長度采用四吊點起吊，以保證起吊平衡穩(wěn)定，安全可靠并便于操作。 3.2.2.1在拼裝與吊裝過程中，必須對鋼梁進行合理的綁扎，既在安置時不傾倒，在吊裝中不失穩(wěn)。鋼梁吊裝設(shè)鐵扁擔，采用二點綁扎，為配合吊裝角度設(shè)鐵滑車控制鋼梁斜度。綁扎點及索具的長度應(yīng)保證鋼梁吊裝的穩(wěn)定性，可采用試吊確定。鋼梁采用高空旋轉(zhuǎn)法吊裝并設(shè)牽引溜繩控制就位。3.2.2.2.鋼梁吊裝先吊端部鋼梁，鋼梁吊起后緩緩移動，用溜繩控制方向，直到鋼梁底板螺栓孔與柱頂預(yù)埋螺栓對準

35、，將預(yù)埋螺栓穿入梁底板，待放置平穩(wěn)后，穿入螺栓墊板、墊圈，用雙螺母固定。3.2.2.3吊裝示意圖鋼梁吊裝（二點）示意圖鋼梁吊裝（輔助吊桿）示意圖3.2.3為確保安全，防止鋼梁銳邊破壞鋼絲繩，要對鋼絲繩進行防護。3.2.4框架梁吊裝到位后，按預(yù)裝尺寸及詳圖要求進行定位調(diào)整，無問題后用螺栓連接固定，固定后焊接。 3.2.5在鋼梁的標高、軸線調(diào)整過程中，一定要保證已安裝好的構(gòu)件的整體安裝精度。嚴格控制吊裝順序。安裝處理螺栓孔偏差時，只能采用沖釘過孔和絞刀絞孔，嚴禁采用氣焊擴孔。3.2.6鋼梁校正鋼梁的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內(nèi)容。鋼梁平面位置在吊裝就位時，屬一次就位，一般不需平面

36、再校正；標高在安裝調(diào)平螺母時已調(diào)整到位。因此鋼梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用測量工具同時進行，常用的觀測梁的垂直度工具是經(jīng)緯儀或線墜。3.2.7鋼結(jié)構(gòu)安裝流程：鋼結(jié)構(gòu)安裝時應(yīng)先安裝有屋面水平支撐的兩榀剛架，然后向另一側(cè)順序安裝。3.3高強螺栓安裝3.3.1安裝前的準備3.3.1.1選用螺栓的規(guī)程、尺寸和性能應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。3.3.1.2所有螺栓應(yīng)按規(guī)格型號分類存放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質(zhì)量。開箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需領(lǐng)用，施工未完的螺栓要及時回收。3.3.1.3高強螺栓副到貨后，應(yīng)進行復檢，復檢按規(guī)范規(guī)定進行，合格后方可用于施工。3.3.1.4摩

37、擦面的抗滑移系統(tǒng)數(shù)試驗，應(yīng)按規(guī)定進行，在施工前完成。3.3.1.5檢查構(gòu)件螺栓孔的質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)予以修理。3.3.1.6檢查和處理安裝摩擦面，應(yīng)達到規(guī)定的標準，清除表面的鐵屑、 浮銹等污物，不得有油漆涂層。3.3.1.7認真檢查連接板的緊密情況，對因鋼板厚度偏差或制作造成的間隙超差進行處理。3.3.2技術(shù)要求3.3.2.1高強螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，應(yīng)用過孔沖和和鉸刀修正擴正，修擴后的螺栓孔最大直徑應(yīng)小于 1.2倍螺栓公稱直徑。3.3.2.2雨天氣不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。3.3.2.3高強螺栓必須分 2次擰緊。第

38、1次初擰到標準予拉力的 60%，第2次終擰到標準的 100%。初擰：當構(gòu)件吊裝后，使用普通螺栓固定連接板，檢查合格后，安裝高強螺栓，注意不要使雜物進入連接面，全部安裝完，用手動或電動扳手進行初擰，使連接板面接合緊密。終擰：螺栓的終擰用電動扭力搬手進行，其終擰強度由力矩控制設(shè)備完成，確保扭力達到設(shè)計和規(guī)范要求。3.3.2.4裝配和堅固接頭時，應(yīng)從安裝好的固定端開始。3.3.2.5高強螺栓的初擰和終擰，時間間隙一般不超過一天。3.4次鋼構(gòu)的安裝3.4.1鋼柱及鋼梁安裝三、四榀后，可進行系桿、柱間支撐、部分屋面檁條等次構(gòu)件的安裝，以保證結(jié)構(gòu)形成穩(wěn)定的空間體系，不導致結(jié)構(gòu)永久變形。3.4.2次構(gòu)件的品

39、種、規(guī)格、材質(zhì)符合圖紙要求。 3.4.3拉條及斜拉條的安裝，以不使拉條變形為準。3.4.4次鋼構(gòu)的連接為普通螺栓。4、質(zhì)量要求4.1整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差 (mm)項目主體結(jié)構(gòu)的整體垂直度允許偏差圖例H/1000,且不應(yīng)大于 25主體結(jié)構(gòu)的整體平面彎曲L/1500,且不應(yīng)大于 254.2鋼柱安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項目允許偏差圖例檢驗方法用吊線或鋼尺柱腳底座中心線定位軸線的偏移5.0彎曲矢高H/1200且 15經(jīng)緯儀經(jīng)緯儀柱單 H 10m H/1000軸層線柱 H10m H/1000垂直且 25 度4.3鋼梁或直接承受動力荷載的類似構(gòu)件，其安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定4.4

40、檁條、墻架等次要構(gòu)件安裝的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定 六、金屬壓型板施工方法1施工準備1.1材料準備1.1.1壓型金屬板的準備：包括運輸、儲存及驗收。運輸a應(yīng)采用專用工具吊運壓型金屬板，不能用鋼絲繩直接吊運，并且要輕拿輕放，勿使壓型金屬板碰到其他尖銳、堅硬物體。b運輸過程中，壓型金屬板應(yīng)固定好，且不能超標重疊堆放。 c壓型金屬板切邊可能存在毛刺，因此搬取壓型金屬板時，絕對不能拖、拉，以免劃傷下一張壓型金屬板。d壓型金屬板表面涂層易被尖銳物損傷，加工后移動時宜使用紙墊等防護物。儲存a壓型金屬板不可直接堆放在地面上，應(yīng)采用專用底座，放置在平整的地面上，以免板材變形、翹曲。b壓型金屬鋼板在儲存時，應(yīng)

41、在鋼板表面覆蓋防水油布或其它防水覆蓋物，避免雨水及潮氣接觸到鋼板表面。c不同規(guī)格、型號的彩涂鋼板，應(yīng)按規(guī)格、型號分別儲存。d壓型板的堆放高度不宜過高，最好不超過 1.8米。檢驗：壓型金屬板檢驗時，應(yīng)提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書和下列技術(shù)文件：a壓型金屬板合格證或質(zhì)量檢驗報告，制作金屬壓型板所用原材料的質(zhì)量證明書。b安裝前應(yīng)對壓型金屬板進行檢查，其項目除包含壓型金屬板的規(guī)格、型號、數(shù)量、標記外，還需對運輸過程中易產(chǎn)生變形和損壞的部位進行專門檢查。變形和缺陷超出允許偏差時應(yīng)進行處理后重新檢查。1.1.2與壓型金屬板配套使用的泛水板等壓型金屬板配件，要盡量彩色涂層鋼板，窗戶周圍包邊的彩鋼板厚度不得小于 0.5

42、mm。制作配件所用的原材料應(yīng)有質(zhì)量證明書。 1.1.3安裝用緊固件（螺栓、自攻螺栓、拉鉚釘）應(yīng)采用專業(yè)廠生產(chǎn)的產(chǎn)品，單層壓型金屬板安裝用螺栓直徑不宜小于 M5，單層壓型金屬板與包邊包角板連接用拉鉚釘直徑不宜小于 4mm。1.1.5密封圈宜采用優(yōu)質(zhì)氯丁橡膠制品，密封圈厚度不宜小于 1.5mm。防水密封材料應(yīng)符合設(shè)計和相應(yīng)的產(chǎn)品標準的要求，并有出廠合格證和質(zhì)量檢驗報告。1.2技術(shù)準備1.2.1圖紙會審及設(shè)計技術(shù)交底：做好圖紙會審工作，并在壓型金屬板施工前，向施工人員進行詳細的技術(shù)交底。并在施工前及時解決圖紙會審和技術(shù)交底中發(fā)現(xiàn)的問題。1.2.2壓型金屬板的板型確認：壓型金屬板在施工前應(yīng)根據(jù)施工圖的

43、要求，確認符合設(shè)計要求材料、板型。1.2.3根據(jù)已確認板型的有關(guān)技術(shù)參數(shù)繪制壓型金屬板排板圖，從而確定板材的加工長度、數(shù)量，給出材料編號和制作清單，并用于實際施工時指導安裝。包含以下內(nèi)容：1.2.3.1屋面、墻面等的排板圖；1.2.3.2節(jié)點做法詳圖；1.2.3.3特殊節(jié)點做法詳圖；1.2.3.4壓型鋼板編號、材料清單；1.2.3.5配件詳圖及零配件材料、數(shù)量。1.2.4繪制的壓型金屬板排板圖應(yīng)經(jīng)相關(guān)部門（業(yè)主或監(jiān)理）審批。1.3主要機具 1.3.1機械設(shè)備：電焊機、云石機、手提式砂輪機等。1.3.2主要工具：鈑金工剪刀等。1.4作業(yè)條件1.4.1主要材料已進場驗收并能滿足安裝的需要。1.4.

44、2各種技術(shù)文件已審定、批準，各種技術(shù)準備工作已經(jīng)準備就緒。1.4.3施工機械設(shè)備已經(jīng)調(diào)試驗收合格。1.4.4壓型金屬板安裝前的有關(guān)安裝作業(yè)面的鋼結(jié)構(gòu)安裝、焊接、節(jié)點高強度螺栓、涂裝等工程的施工隱蔽驗收工作已完成。1.4.5安全措施落實到位，高空行走馬道綁扎穩(wěn)妥、牢靠。2施工工藝2.1墻面及屋面圍護結(jié)構(gòu)壓型金屬板的安裝工藝流程定位放線壓型金屬板檢查配料鋪設(shè)壓型金屬板并固定收邊包角等安裝涂防水密封膠清理現(xiàn)場2.2墻面及屋面圍護結(jié)構(gòu)壓型金屬板的安裝工藝2.2.1定位放線a定位放線前應(yīng)對安裝面進行測量，對達不到要求的部分提出修改。對施工偏差做出記錄，并針對偏差提出相應(yīng)的安裝措施。b根據(jù)排板圖確定排板起

45、始線的位置，在檁條或支承構(gòu)件上標定起點，然后在板的寬度方向每隔幾塊板標記一次，以限制和檢查板的寬度安裝偏差積累情況。標定墻板支承面的垂直度，以保證形成墻面的垂直度。c放線時應(yīng)保證墻板及屋面板在支承構(gòu)件上的搭接長度符合本標準的 要求。d墻板及屋面板安裝完成后應(yīng)對配件的安裝作二次放線，以保證檐口、門窗口和屋脊線、轉(zhuǎn)角線等的水平和垂直度。2.2.2鋪設(shè)壓型金屬板并固定：搭設(shè)局部腳手架，由下往上地順序安裝墻板。鋪設(shè)的起始應(yīng)注意常年的風向，板肋搭接需與常年風向相背。即應(yīng)以常年風向尾部開始鋪設(shè)。屋面壓型板a屋面壓型板的做法b屋面板采取由檐口處向屋脊方向的順序安裝，鋪設(shè)的起始同上圖，安裝時須注意壓型金屬板的

46、橫平豎直。屋脊檐口 屋面板安裝示意圖（板與板之間通過咬邊機 360咬合）c山墻處屋面板需裁剪而剪去板肋時，必須將余下的波谷平板沿板長度方向上扳，使板邊形成 30mm高的假肋以防水，并在靠近假肋處用30mm六角頭釘在波谷將板與檁條固定，并在螺釘周邊打上硅膠。實測安裝所需板材的實際長度，按實測長度核對對應(yīng)板號的板材長度，需要時對該板進行剪裁。將板材提升到位，依照排板起始線放置，在壓型金屬板長度方向的兩端劃出該處安裝節(jié)點的構(gòu)造長度，用緊固件固定兩端，再依次從左（右）至右（左）、自下而上安裝其它板。安裝到下一放線標志點處，復查板材安裝的偏差，當滿足要求后進行板材的全面緊固。不能滿足要求時應(yīng)在下一標志段

47、內(nèi)調(diào)整。當在本標志段內(nèi)可調(diào)整時，應(yīng)在調(diào)整本標志段后再全面緊固。a固定螺釘要與檁條垂直，并對準檁條中心，打釘前應(yīng)劃線，使釘打在一條直線上。b螺釘?shù)墓潭ǎ郝葆敼潭ū仨殢陌宓匿佋O(shè)起端開始，隨板鋪設(shè)方向同向逐一固定螺釘。切勿從相反方向往板鋪設(shè)的起始端打釘，以免板固定時造成的累積誤差無法消化而在板扣合處形成大縫或扣合不嚴。本標識段安裝完成后，應(yīng)及時檢查有無遺漏緊固點。 壓型金屬板的橫向搭接宜與主導風向一致，搭接不少于一個波；屋面縱向搭接尚不應(yīng)小于 200mm，搭接部位宜設(shè)通長密封膠帶。在緊固自攻螺絲時應(yīng)掌握緊固的程度，不可過度，過度緊固會使密封墊上翻、甚至將板面壓得下凹而積水。屋檐檐口及屋面上板（上板與

48、下板搭接處），需將鋼板下彎 80左右,可在上、下板間放置三元乙丙丁基橡膠防水卷材（卷材兩表面涂專用膠）形成防水帶 ,檐口處板下彎形成滴水線。2.3收邊包角等的安裝：2.3.1屋面與墻面及突出屋面結(jié)構(gòu)等的交接處，均應(yīng)做泛水處理。2.3.2屋脊板、泛水板、堵頭板等異型構(gòu)件宜采用與屋面壓型金屬板相同的材料制作，并與屋面壓型金屬板類型相配套。屋脊處及屋面下板（上板與下板搭接處），需將鋼板上彎 80左右 ,形成擋水板。2.3.3泛水件安裝前應(yīng)在泛水件安裝處放出安裝基準線，如屋脊線等。壓型金屬板與泛水件的搭接寬度不小于 200mm。 2.3.4檢查泛水件的端頭尺寸，在搭接處涂密封膠或設(shè)置通長密封條，搭接后

49、立即緊固，兩板的搭接口處應(yīng)用密封材料封嚴。2.3.5泛水件安裝至拐角處時，應(yīng)按交接處的泛水件斷面形狀加工拐角處的接頭，以保證拐角處有良好的防水效果和外觀效果。2.3.6應(yīng)特別注意門窗洞口處泛水件轉(zhuǎn)角搭接防水的相互構(gòu)造方法，以保證建筑的立面外觀效果。2.3.7壓型金屬板屋面的天溝、檐溝、屋脊、檐口線、泛水板應(yīng)順直，無起伏現(xiàn)象。2.3.8包角板等配件的安裝搭接縫宜順風向，搭接寬度宜不小于60mm，可用拉鉚釘連接，釘間距不大于 200mm，搭接縫及外露釘頭均涂抹耐候密封膠。2.4涂防水密封膠2.4.1壓型金屬板屋面工程所用密封材料質(zhì)量必須滿足防水耐用壽命的要求，宜使用耐候性好的硅硐密封膠或聚硫密封膠

50、。2.4.2壓型金屬板直接與檁條或固定支架連接時，應(yīng)使用帶防水密封圈的鍍鋅螺栓（螺釘）固定。螺栓長度應(yīng)保證進入檁條或固定支架7mm以上，沿檁條方向應(yīng)每波或隔一個波固定。為保證防水可靠，連接件應(yīng)設(shè)置在波峰上。所有外露螺栓（螺釘）頭均應(yīng)涂密封材料保護。2.4.3壓型金屬板與泛水板搭接縫均設(shè)通長密封條，壓型金屬板屋面所有搭接縫處均涂耐候膠密封。用膠封縫時，應(yīng)將附著面擦干凈，以使密封膠在壓型金屬板上有良好的結(jié)合面。 2.4.4壓型金屬板屋面施工完后，應(yīng)觀察檢查和雨后檢驗或淋水檢驗。2.5安裝封邊板、堵頭板等外框架、電梯洞口等處四周應(yīng)采用專用的邊模、封邊板、堵頭板等進行封閉，大孔洞四周應(yīng)按要求進行補強。

51、七、勞動力計劃（見下頁）工種人數(shù)備注鉚工起重工電焊工電工3241防腐2普工5合計：17八、主要機具設(shè)備計劃1、為本工程施工所配備的主要機械設(shè)備，我公司在本部均已擁有，機械設(shè)備維修保養(yǎng)完好，根據(jù)施工進度使用日期，均可保證立即全部運抵施工現(xiàn)場。2、主要機具設(shè)備計劃（見下表） 3、安全防護用品計劃：主要安全防護用品需用量計劃表九、施工進度及保證措施1、工程施工進度計劃表詳見施工進度計劃。2 、施工進度保證措施 為保證總目標的實現(xiàn)，要以質(zhì)量、安全為第一，以進度為核心。首先，以總進度網(wǎng)絡(luò)為依據(jù)，按進展階段的不同，分解為鋼結(jié)構(gòu)制作、鋼結(jié)構(gòu)安裝兩個層次，再按各層次分解為不同的進度分目標，建立起一個分解進度目

52、標為手段，以進度控點為目的，進度控制目標系統(tǒng)。2.1明確工期進度控制方法與原則2.1.1按施工階段分解，突出控制節(jié)點。在制作過程中，針對不同階段的重點和制作時的相關(guān)條件，制定制作細則，做出更加具體的分析研究和平衡協(xié)調(diào)，達到保證總進度目標的實現(xiàn)。2.1.2按施工層次的分解，明確分部目標。對各施工班，以總進度網(wǎng)絡(luò)為依據(jù)，明確各班組的分解目標，通過合同責任書落實分解責任，以分頭實現(xiàn)分部目標來確保目標的實現(xiàn)。2.1.3按專業(yè)工種分解，確定交接日期。在不同專業(yè)和不同工種的任務(wù)之間，進行綜合平衡，在不同專業(yè)與不同工種的任務(wù)之間，要強調(diào)相互之間銜接配合，確定相互間交接日期，強調(diào)為下道工序服務(wù)，并嚴格控制因耽誤下道工序而造成的下道工序窩工等損失及總工期 （關(guān)鍵線上的）損失。強化工期嚴肅性，保證工程進度不在本工序造成延誤。通過掌握對各道工序完成的質(zhì)量與時間的控制，達到保證各分部工程進度計劃的事項。2.1.4總進度網(wǎng)絡(luò)計劃的時間要求，將施工總進度計劃分解成季度、月度及周計劃，這樣，將更有利于計劃的控制目標。2.2確保進度的技術(shù)措施在施工生產(chǎn)中影響進度的因素繁瑣復雜，如設(shè)計原因、資金原因、技 術(shù)原因、氣候原因、機械原因、物資供應(yīng)