201x供熱工程質(zhì)量通病與防治

1、.,供熱工程質(zhì)量通病與防治,市公用事業(yè)工程質(zhì)量監(jiān)督站 二一二年十一月,.,目錄,一、總則 二、我市保溫補口施工現(xiàn)狀 三、保溫補口材料 四、施工前的準備 五、施工操作工藝 1、熱收縮帶式 2、電熱熔焊式,.,一、溝槽開挖的質(zhì)量通病與防治,(一)邊坡塌方 1現(xiàn)象：在挖槽過程中或挖槽后，邊坡土方局部或大部分坍塌或滑坡。 2原因分析： （1）基坑（槽）開挖較深，未按規(guī)定放坡； （2）在有地表水，地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施； （3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失穩(wěn)導(dǎo)致塌方； （4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。 3危害：由于塌方易使地基受到

2、擾動，使下道工序難以進行，嚴重的會影響槽邊以外建筑物的穩(wěn)定和安全，造成人、財、物的損失。 4預(yù)防措施： （1）根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采用適當?shù)耐诜狡露龋?（2）做好地面排水措施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施； （3）坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方土邊緣35m； （4）土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進行，并隨時做成一定坡勢，以利泄水； （5）避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)； （6）相鄰基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進行的施工順序，如遇塌方，可將坡腳塌方清除，做臨時性支護（如堆裝砂袋設(shè)支撐護墻、鋼樁等）措施； （7）溝槽開挖時按設(shè)計或規(guī)范要求放坡，不具備放坡條件時，采取相應(yīng)支護措施，如水

3、泥土墻、土釘墻、排樁墻、地下連續(xù)墻等。,.,.,(二)溝槽超挖 1現(xiàn)象：邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。 2原因分析： （1）采用機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖； （2）存在松軟土層，受外界因素影響自行塌陷，造成坡面凹洼不平； （3）測量放線錯誤。 3危害： （1）超挖部分要回填夯實，造成工力浪費； （2）回填夯實的原土或其他材料的密實度，均不如原狀土均勻，易造成不均勻沉降。 4預(yù)防措施： （1）施工中，對溝槽的高程、線位要經(jīng)常校核，開挖時預(yù)留100200mm的余量，然后采用人工配合清理至槽底標高，避免對槽底土質(zhì)的擾動； （2）已挖至槽底的溝槽，盡量縮短晾槽時間，對不能連續(xù)施工的溝槽，應(yīng)留出1

4、50200mm的預(yù)留量； （3）如有超挖，應(yīng)由設(shè)計部門出具施工方案； （4）工作坑要比普通管段加深加寬250300mm； （5）管道轉(zhuǎn)彎處應(yīng)按照設(shè)計要求的方式進行處理； （6）溝槽開挖至槽底標高后，要將槽底清理、夯實、找平，然后方可做墊層，墊層厚度應(yīng)均勻一致，按照設(shè)計要求夯實后再敷設(shè)管道； （7）加強測量復(fù)測，嚴格進行定位。,.,(三)基坑（槽）泡水 1現(xiàn)象：基坑（槽）被水淹泡，造成地基承載力降低。 2原因分析： （1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）； （2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以下； （2）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。 3危害：槽基

5、被浸泡后，地基土質(zhì)變軟，會大大降低其承載力，引起管溝基礎(chǔ)下沉，造成管道折裂損壞。 4預(yù)防措施： （1）開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤； （2）地下水位高于槽底的地段應(yīng)采取降水措施，將土方開挖部位的地下水位降至槽底以下0.51.0m后開挖； （3）確保排水暢通，避免地面水或雨污水流入管溝，如挖集水井、排水溝、擋水壩、泄水溝、井點降水等。,.,(四)基底產(chǎn)生擾動土 1現(xiàn)象：槽底土質(zhì)受水泡、超挖等因素影響發(fā)生改變。 2原因分析： （1）基槽開挖時排水措施差，尤其是在基底積水或土壤含水量大的情況下進行施工，土方很容易被擾動； （2）土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變了原狀土

6、的物理性能，變成了擾動土； 3危害：地基土質(zhì)承載力降低，引起管溝基礎(chǔ)下沉，造成管道折裂損壞。 4預(yù)防措施： （1）認真做好基坑排水和降水工作，降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成后，方可停止； （2）土方開挖應(yīng)連續(xù)進行，盡量縮短施工時間； （3）雨季施工或基槽（坑）開挖后不能及時進行下一道工序施工時，可在基底標高以上留150200mm的土不挖，待下一道工序開工前再挖除； （4）采用機械挖土時，應(yīng)在基底標高以上留一定厚度的土用人工清除； （5）冬季施工時，還應(yīng)注意基底土不要受凍，下一道工序施工前應(yīng)認真檢查，禁止受凍土被隱蔽覆蓋。為防止基底土凍結(jié)，可預(yù)留松土層或采用保溫材料覆蓋措施，待下一道工序施工前再清除

7、松土層或去掉保溫材料覆蓋層； （6）嚴格控制基底標高，如個別地方發(fā)生超挖，嚴禁用虛土回填，處理方法應(yīng)征得設(shè)計單位的同意。,.,二、溝槽回填的質(zhì)量通病與防治,(一)填方邊坡塌方 1現(xiàn)象：填方邊坡塌陷或滑塌。 2原因分析： （1）邊坡坡度偏陡； （2）邊坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干凈； （3）與原陡坡接合未挖成階梯形搭接，或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不合要求的土料； （4）邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實； （5）坡頂坡腳未做好排水設(shè)施，由于水的滲入，土的內(nèi)聚力降低，或坡腳被沖刷而導(dǎo)致塌方。 3危害：壓實度不達標，地面塌陷。 4預(yù)防措施： （1）填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性

8、按設(shè)計規(guī)定放坡； （2）按要求清理基底和做階梯形接槎； （3）選用符合要求的土料，按填土壓實標準進行分層、回填碾壓或夯實； （4）在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。,.,(二)填土出現(xiàn)橡皮土 1現(xiàn)象：回填土成軟塑狀，富有彈性，踩上去有顫動感覺。 2原因分析： （1）在含水量較大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯擊或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土； （2）回填厚度達，施工后有輪式車輛碾壓。 3危害：橡皮土很難進行夯實，常會出現(xiàn)夯實A部位的時候，達到夯實量，但去臨近的B部位

9、夯實時，A部位受擠壓再次鼓起，恢復(fù)原樣，使之前的夯實失去效果。 4預(yù)防措施： （1）夯實填土時，適當控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀土上進行回填； （2）填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排走，如有地下水應(yīng)降低至基底下0.51.0m； （3）施工后嚴禁單獨使用輪式車輛碾壓； （4）可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌ね练?、晾干、風干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。,.,(三)回填土密實度達不到要求 1現(xiàn)象：回填夯（壓）實后密實度不達標。 2原因分析： （1）填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質(zhì)填料； （2）采用了碎塊草皮、有機質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜

10、填土作填料； （3）土的含水量過大或過小，因而達不到最優(yōu)含水量下的密實度要求； （4）填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠，或碾壓機械行駛速度過快； （5）碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達不到要求。 3危害：密實度達不到要求，回填部位塌陷造成危險。 4預(yù)防措施： （1）選擇符合要求的土料回填，土料過篩； （2）按所選用的壓實機械性能，通過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度； （3）嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度；,.,（4）如土料不合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固； （5）土料含水量過大，可采取翻松、晾曬、風干或

11、摻入干土重新壓、夯實； （6）含水量過小時，在回填壓實前適當灑水增濕，但嚴禁用水澆灌； （7）如碾壓機具能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機械碾壓等措施； （8）槽底雜物清除干凈，如有積水應(yīng)先排除；回填土中不能有碎磚、石塊、大于100mm的凍土及其他雜物； （9）管頂或結(jié)構(gòu)頂以上500mm范圍內(nèi)，應(yīng)采用輕夯夯實，嚴禁采用動力夯實機或壓路機壓實； （10）回填土的虛鋪厚度應(yīng)符合下表規(guī)定： 夯實或壓實機具 虛鋪厚度（mm）夯實或壓實機具虛鋪厚度（mm）振動壓路機400動力夯實機250壓路機300木夯200,.,注意事項,規(guī)范規(guī)定：管頂或結(jié)構(gòu)頂以上500mm范圍內(nèi)，應(yīng)采用輕夯夯實，嚴禁采用

12、動力夯實機或壓路機壓實；回填壓實時應(yīng)確保管道或結(jié)構(gòu)的安全；回填時要按照先管底再胸腔再管頂?shù)捻樞蚧靥詈粚?；虛鋪厚度?yīng)符合下表規(guī)定：,.,(四)回填土沉陷 1現(xiàn)象：溝槽填土的局部地段或部位，甚至大部分溝槽（特別是檢查井周圍）出現(xiàn)程度不同的下沉。 2原因分析： （1）回填土料含有大量有機雜質(zhì)和大塊凍土； （2）填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密實度不夠； （3）基槽局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。 3危害：密實度達不到要求；回填部位塌陷造成危險。 4預(yù)防措施： （1）選用合格回填土料，控制含水量在最優(yōu)范圍內(nèi)； （2）嚴

13、格按規(guī)定分層回填、夯實； （3）回填時槽內(nèi)不得有積水，嚴禁帶水作業(yè)； （4）回填土中不能有碎磚、石塊、大于100mm的凍土及其他雜物； （5）將有機質(zhì)清理干凈，地坑、墳坑、積水坑等進行認真處理； （6）若溝底基礎(chǔ)軟硬不一致時應(yīng)對地基做過渡處理；,.,（7）當保溫管敷設(shè)在房渣土、雜填土等腐蝕性較強的土層內(nèi)時，管道周圍500mm范圍內(nèi)應(yīng)換以腐蝕性較小的素土后填砂或過篩后的細土； （8）管道接頭工作坑回填可采用水撼砂的方法分層撼實； （9）溝槽回填時，應(yīng)先回填工作坑等管底局部懸空部位，再回填管道兩側(cè)。管道兩側(cè)及管頂以上0.5米內(nèi)的回填土必須分層回填并人工壓實，管頂0.5米以上的回填土可采用小型機械壓

14、實； （10）井室周圍的回填，應(yīng)與管道溝槽回填同時進行；不便同時進行時，應(yīng)留臺階形接茬；回填壓實時，沿井室中心對稱進行，且不得漏夯；回填材料壓實后，應(yīng)與井壁緊貼； （11）回填土壓實后，應(yīng)分層檢查壓實度并做好記錄，壓實度應(yīng)滿足相關(guān)規(guī)范的要求。,.,三、土建結(jié)構(gòu)工程的質(zhì)量通病與防治,(一) 砌體砌筑質(zhì)量不達標 1現(xiàn)象：砌筑方法不正確，存在通縫、砂漿不飽滿、配合比不符合設(shè)計要求等。 2原因分析： （1）砌磚不按規(guī)定留槎，組砌方法不正確； （2）水平或豎向灰縫砂漿飽滿度不合格； （3）砂漿強度不符合要求。 3危害：砌體強度不夠，產(chǎn)生裂縫、滲漏等現(xiàn)象。 4預(yù)防措施： （1）管溝及檢查室砌體結(jié)構(gòu)施工應(yīng)符

15、合現(xiàn)行國家標準砌體工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB 50203的規(guī)定； （2）砌筑方法應(yīng)正確，不能有通縫，砌筑時要采用“三一”砌磚法，嚴禁鋪長灰而使底灰產(chǎn)生空穴和擺磚砌筑，造成砂漿不飽滿； （3）保證灰縫砂漿飽滿度，水平灰縫的砂漿飽滿度在90%以上； （4）水平灰縫、豎向灰縫的寬度一般810mm之間，最大不超過12mm； （5）砂漿必須使用灰斗盛放，不得直接放在地上，不得使用落地灰。,.,(二) 砌體滲漏 1現(xiàn)象：磚砌井室使用后出現(xiàn)滲漏、裂縫、積水。 2原因分析： （1）砌體砂漿不飽滿； （2）防水做法不當； （3）剛性防水做法不符合工藝要求。 3危害：砌體滲漏后使保溫管管材及管件受水浸泡，影響保溫效

16、果和使用壽命。 4預(yù)防措施： （1）保證灰縫砂漿飽滿度； （2）嚴格按設(shè)計和相關(guān)規(guī)范要求對砌體結(jié)構(gòu)進行防水處理，根據(jù)設(shè)計要求采取相應(yīng)的防水做法； （3）磚砌井室通常采用水泥砂漿五層防水抹面法，即剛性防水。 （4）采用水泥砂漿五層做法的防水抹面應(yīng)符合下列規(guī)定： 應(yīng)整段整片分層操作抹成； 水泥、防水劑的質(zhì)量和砂漿的配合比，應(yīng)符合設(shè)計要求； 防水層的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。,.,(三) 支模板質(zhì)量不合格 1現(xiàn)象：模板支撐不順直、軸線位移、強度不夠、嚴密性不夠，混凝土表面尺寸偏差超出規(guī)范規(guī)定的要求，脹模、斷面尺寸不準，混凝土保護層過大或過小。 2原因分析： （1）模板質(zhì)量不符合要求； （2）支模方法不

17、規(guī)范，細部處理不到位； （3）缺乏責任心，缺乏自檢程序及質(zhì)量評定。 3危害： （1）混凝土澆筑時出現(xiàn)鼓模、漏漿、跑漿； （2）混凝土成型質(zhì)量差，出現(xiàn)蜂窩、麻面等現(xiàn)象； （3）使混凝土強度等級降低。 4預(yù)防措施： （1）模板材料應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，如果模板強度不夠，混凝土澆筑后不能有效振搗，就無法保證混凝土強度； （2）模板安裝質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 模板安裝應(yīng)牢固，模內(nèi)尺寸準確，模內(nèi)木屑等雜物應(yīng)清除干凈； 模板拼縫應(yīng)嚴密，在灌注混凝土時不得漏漿； 模板安裝的允許偏差應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范的規(guī)定。,.,(四)鋼筋施工質(zhì)量不合格 1現(xiàn)象：鋼筋質(zhì)量不符合要求，規(guī)格型號不對、銹蝕；鋼筋加

18、工不符合要求，橫向或豎向長度不夠，鋼筋彎鉤長度不夠、彎鉤朝向不對；鋼筋連接不符合要求，連接強度不夠，焊接存在缺陷；鋼筋安裝不符合要求，綁扎不緊或漏綁，少筋、漏筋，骨架外形尺寸不準，位置、間距不正確，受力筋保護層不符規(guī)定。 2原因分析： （1）未按相關(guān)規(guī)范及設(shè)計文件要求施工； （2）下料不準確，畫線方法不對或誤差大，角度控制沒有采取保證措施； （3）責任心不強，野蠻施工，任意踩踏； （4）現(xiàn)場工序驗收交接制度規(guī)定不清。 3危害：鋼筋綁扎強度不夠，成型質(zhì)量不好，鋼筋位置偏移，保護層厚度不夠或過大，露筋，造成混凝土強度降低。 4預(yù)防措施： （1）鋼筋使用前應(yīng)仔細核對規(guī)格型號是否符合設(shè)計要求，外觀質(zhì)量

19、應(yīng)符合規(guī)范要求； （2）鋼筋綁扎成型時，應(yīng)采用鋼絲扎緊，不得有松動、移位等情況； （3）綁扎或焊接成型的網(wǎng)片或骨架應(yīng)穩(wěn)定牢固，在安裝及澆筑混凝土時不得松動或變形； （4）鋼筋的安裝位置、間距及彎鉤長度應(yīng)滿足規(guī)范要求； （5）鋼筋就位前應(yīng)準備控制保護層用的墊塊，墊塊可以現(xiàn)場制作，用高標號的水泥砂漿預(yù)埋置鋼絲制作，也可用成品塑料卡子，其厚度是保護層的厚度。,.,(五)混凝土施工質(zhì)量不合格 1現(xiàn)象：配合比不良，混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、離析；和易性差，難以振搗密實，澆筑后達不到要求的強度；混凝土拌合物坍落度不穩(wěn)定；勻質(zhì)性差，混凝土強度不足或強度不均勻，強度離差大；混凝土施工縫設(shè)置位置、形

20、式及接縫處理不規(guī)范；澆筑后存在蜂窩、麻面、空洞；現(xiàn)澆混凝土表面龜裂甚至形成沿板厚貫通裂縫；洞口變形，缺棱掉角。 2原因分析： （1）材料質(zhì)量未經(jīng)檢驗，施工過程不符合規(guī)范要求； （2）混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成外觀及強度不合格； （3）鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋； （4）拆模時間過早； （5）不按規(guī)定養(yǎng)護； （6）質(zhì)量意識淡薄。,.,3危害：混凝土強度不足或強度不均勻、裂縫，出現(xiàn)結(jié)構(gòu)安全隱患。 4預(yù)防措施： （1）確保混凝土原材料質(zhì)量，配合比必

21、須符合設(shè)計規(guī)定，商品混凝土應(yīng)有出廠質(zhì)量證明文件； （2）加強混凝土的開盤鑒定； （3）嚴格按規(guī)范要求進行混凝土澆筑，根據(jù)澆搗方式控制澆筑層的厚度，保證不漏振、欠振或過振，對鋼筋密集區(qū)、模板陰角處應(yīng)特別加強振搗，澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護； （4）混凝土施工過程中要在澆筑地隨機留取試塊； （5）冬期施工施工的保證措施要到位； （6）拆模時間不宜過早； （7）加強成品保護； （8）嚴格落實崗位責任制和檢驗評定制度； （9）混凝土強度到不到設(shè)計要求時，不得進行下道工序的施工。,.,(六)井室砌筑外觀及質(zhì)量不符合要求 1現(xiàn)象：井室外觀形狀不整齊，尺寸偏差超出規(guī)范要求；集水坑深度或尺寸不夠；蓋板接縫不嚴密；爬

22、梯不牢固、位置及型式不合理；井圈位置不當、做法不合理等。 2原因分析： （1）未按相關(guān)規(guī)范、圖集和設(shè)計要求施工； （2）施工過程缺乏檢驗控制手段和措施； （3）材料質(zhì)量不合格，做法不當。 3危害：滲漏、檢修困難、排水障礙。 4預(yù)防措施： （1）井室側(cè)壁砂漿應(yīng)飽滿，灰縫平整，抹面壓光，不得有空鼓、裂縫等現(xiàn)象； （2）井室內(nèi)底應(yīng)平順，坡向集水坑，爬梯應(yīng)安裝牢固，位置準確，不得有建筑垃圾等雜物； （3）井圈、井蓋型號準確，位置正確，安裝平穩(wěn)牢固； （4）磚砌井室套管周圍應(yīng)嚴格按圖施工； （5）井室蓋板安裝找平層應(yīng)飽滿，安裝后蓋板接縫及蓋板與墻體結(jié)合縫隙應(yīng)先勾嚴底縫，再將外層壓實抹平； （6）集水坑處

23、要按照規(guī)范規(guī)定制作墊層。,.,四、鋼管焊接的質(zhì)量通病與防治,(一)錯邊 1現(xiàn)象：管道外表面不在同一平面、焊縫高度不一致。 2原因分析： （1）焊前準備工作沒有做好，對口不正； （2）下料端面傾斜； （3）管料扁圓。 3預(yù)防措施： （1）對口要仔細找正，下料切割要細心； （2）對口前檢查管材質(zhì)量； （3）焊接過程中應(yīng)精心操作，管口四周先點焊固定再進行下步操作。,.,(二) 焊縫外觀成型不良 1現(xiàn)象：焊縫表面凹凸不平，寬窄不勻。 2原因分析： （1）焊工技術(shù)不熟練； （2）操作不當，運條速度掌握不一致，收弧過快或過慢； （3）焊接參數(shù)選擇不合適等都可以造成以上現(xiàn)象。 3預(yù)防措施： （1）操作時要選

24、擇合適的焊接參數(shù)； （2）要求焊工精心操作，仔細清渣后精心補焊一層； （3）表面加強高度不得大于該管道壁厚的30%，且不小于或等于5mm，焊縫寬度應(yīng)焊出坡口邊緣23mm； （4）表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。,.,(三) 咬邊 1現(xiàn)象：焊縫與鋼管交界處燒成缺口，沒有得到溶化金屬的補充。 2原因分析： （1）焊接電流過大； （2）電弧太長或操作不熟練； （3）坡口打磨不均勻。 3預(yù)防措施： （1）操作時要注意選用合適的電流，避免電流過大； （2）電焊工操作時電弧不能拉得過長，控制好焊條的角度和運弧方法； （3）焊接區(qū)域打磨干凈，坡口打磨均勻；

25、（4）咬邊深度應(yīng)小于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。,.,(四) 焊瘤 1現(xiàn)象：在正常焊縫之外出現(xiàn)多余焊接金屬的現(xiàn)象。 2原因分析： （1）熔池溫度過高，凝固較慢，在蝕水自重作用下下墜形成焊瘤； （2）坡口定焊中如焊接電流過大，焊條角度不對或操作手勢不當。 3預(yù)防措施： （1）熔池下部出現(xiàn)“小鼓肚”時，可利用焊條左右擺動和排弧動作加以控制； （2）焊接坡口立焊接頭時，應(yīng)選用3.2mm的焊條，并應(yīng)適當減小焊接電流。,.,(五) 弧坑過大 1現(xiàn)象：焊波不均，存在較大弧坑。 2原因分析： （1）在焊接過程中突然滅弧引起焊接收弧時弧坑未填滿，在焊縫上有明顯的缺肉，甚至產(chǎn)生龜

26、裂； （2）業(yè)務(wù)不熟，操作不當，收弧過快。 3預(yù)防措施： （1）具體操作時要注意焊條在收弧處稍多停留一會，或者采用幾次斷續(xù)滅弧補焊，填滿凹坑； （2）堿性直流焊條不宜采用斷續(xù)滅弧法，以防產(chǎn)生氣孔。,.,(六) 夾渣 1現(xiàn)象：焊縫中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。 2原因分析： （1）準備工作未做好或操作技術(shù)不熟練； （2）選用焊條不當，焊條直徑較粗； （3）焊接電流過??； （4）鈍邊打坡口角度??； （5）焊接區(qū)域沒打磨干凈； （6）焊條藥皮滲入焊縫； （7）在多層施焊時,熔渣沒有清除干凈。 3預(yù)防措施： （1）采用焊接工藝性能良好的焊條，控制適當?shù)碾娏鳎?（2）在坡口焊中采用適宜直徑的焊條； （

27、3）焊接區(qū)域打磨干凈； （4）分層施焊時，層層將焊渣清理干凈。,.,(七) 溶合性區(qū)域及焊接區(qū)域電弧燒傷 1現(xiàn)象：焊縫及其周圍區(qū)域鋼管有電弧燒傷痕跡、引弧現(xiàn)象。 2原因分析： （1）焊工操作不慎，使焊條、焊把等與鋼管引焊部位接觸，短暫地引起電弧后，將鋼管表面局部燒傷，形成缺肉或凹坑，或產(chǎn)生淬硬組； （2）焊接工人技術(shù)水平低，不能連續(xù)焊接，出現(xiàn)多次重新起弧所引起的焊縫鋼管附近表面有缺肉、凹坑或附著焊肉的現(xiàn)象。 3預(yù)防措施： （1）精心操作，避免帶電金屬與鋼管表面相碰引起電弧； （2）不得在非焊接部位隨意引??； （3）提高技術(shù)水平，掌握運條左右擺動及挑弧幅度,不斷斷續(xù)續(xù)起?。?（4）接地線與焊件保

28、證良好接觸。,.,(八) 裂紋 1現(xiàn)象：按其產(chǎn)生的部位不同，有縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋、熱影響區(qū)裂紋；按其產(chǎn)生的溫度和時間不同，有熱裂紋和冷裂紋。 2原因分析： （1）焊接碳、錳、硫、磷化學(xué)成分含量較高的鋼筋時，在焊縫局部熱循環(huán)的作用下，近縫區(qū)易產(chǎn)生淬火組織，這種脆性組織加上較大的收縮應(yīng)力，容易導(dǎo)致焊縫或近縫區(qū)產(chǎn)生裂紋； （2）焊條質(zhì)量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規(guī)定； （3）焊接次序不合理，容易產(chǎn)生過大的內(nèi)壓力，引起接頭裂紋； （4）焊接溫度偏低或風速大，焊縫冷卻速度過快； （5）焊接參數(shù)選擇不合理，或焊接能量控制不當。 3預(yù)防措施： （1）選擇質(zhì)量好的母材和

29、焊材，選擇合理的焊接參數(shù)和焊接次序； （2）在冬季施焊時，應(yīng)采取擋風、防雪，焊前預(yù)熱、焊后緩冷或熱處理等保護方式； （3）嚴禁用水降溫，防止焊縫急速冷卻，內(nèi)部應(yīng)力過大，焊后如果發(fā)現(xiàn)有裂紋，應(yīng)鏟除重新施焊。,.,(九) 未焊透 1現(xiàn)象：焊縫金屬與鋼管之間有局部未熔合，根據(jù)部位不同有根部未焊透、層間未焊透、邊緣未焊透等。 2原因分析： （1）焊接人員操作不熟練，操作不當； （2）焊接電流過小，運條速度過快，鈍邊太大，對口間隙過小，操作不當，焊條偏于破口一邊均會產(chǎn)生未焊透的現(xiàn)象； （3）焊接區(qū)域表面有污物。 3預(yù)防措施： （1）坡口加工要仔細，采用機械打磨和氣割清理氧化鐵和溶渣，不得采用電弧切割；

30、（2）對口間隙要嚴格按規(guī)范標準組對，焊條直徑選擇得當； （3）焊接電流不宜過小，應(yīng)適當防慢焊接速度，保證焊接金屬與母材重合熔合。,.,(十) 氣孔 1現(xiàn)象：焊接溶池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大部分成球狀。根據(jù)其分布情況，有疏散氣孔、密集氣孔和連續(xù)氣孔。 2原因分析： （1）堿性低氫型焊條受潮、藥皮變質(zhì)或剝落、鋼芯生銹，酸性焊條烘培溫度過高、使藥皮變質(zhì)失效； （2）焊接區(qū)域內(nèi)清理不干凈； （3）焊接電流過大，焊條發(fā)紅造成保護失效，使空氣侵入； （4）焊接速度過快； （5）電弧不穩(wěn)定； （6）焊條藥皮偏心，空氣濕度太高，焊條未烘烤； 3預(yù)防措施： （1）各種焊條均應(yīng)按說明書規(guī)定

31、的溫度和時間進行烘培，藥皮開裂剝落、偏心過大、焊芯銹蝕的焊條不能使用； （2）鋼管焊接區(qū)域的水、銹、油、烘培及水泥漿污物徹底清凈； （3）雨雪天氣不能施焊； （4）引燃電弧后，應(yīng)將電弧拉長些，以便進行預(yù)熱和逐漸形成溶池，在已焊焊縫端部上收弧時，應(yīng)將電弧拉長些，使該處適當加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷?。?（5）施焊中,可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使溶池中的氣體完全逸出。,.,五、管道安裝的質(zhì)量通病與防治,(一)保溫管管材和管件運輸、吊裝方式不正確 1現(xiàn)象：保溫管管材和管件運輸、吊裝過程中劃傷管道。 2原因分析： （1）運輸過程中保護措施不到位； （2）野蠻的拖拽、用鐵撬杠直接撬保溫層、

32、外保護層，將管道直接推入溝內(nèi)等，致使外護層破損、保溫層、端口變形； （3）使用鐵鏈子等索具吊運，劃傷保溫管。 3預(yù)防措施： （1）直埋保溫管運輸?shù)跹b時，宜采用寬度大于50mm的柔性吊帶或其它不傷及保溫管的方法吊裝，嚴禁用鐵棍撬動外套管和用鋼絲繩直接捆綁外殼； （2）運輸期間，管道、管件的保溫端面必須有良好的防水漆面，管端應(yīng)有保護封帽； （3）裝卸過程中嚴禁碰撞、拋摔和在地面拖拉滾動。,.,(二) 保溫管堆放無墊護措施和遮蓋措施 1現(xiàn)象：存放時管底未采取墊護措施，露天堆放管頂沒有遮蓋措施。 2原因分析： （1）對保溫管結(jié)構(gòu)性能不了解； （2）成品保護意識不強。 3危害：保溫管磕碰、刮擦會破壞外護

33、管和保溫層；保溫管長時間曝曬會導(dǎo)致外護管老化、裂縫；管道受潮進水發(fā)生銹蝕。 4預(yù)防措施： （1）貯存、運輸期間，管道、管件的保溫端面必須有良好的防水漆面，為保護管子，避免管腔中進入雜物，管端應(yīng)有保護封帽； （2）保溫管應(yīng)分類整齊堆放，堆放場地應(yīng)平整，無硬質(zhì)雜物，不積水，管下設(shè)置不低于150mm的管托，堆高不宜大于2m，堆放處應(yīng)遠離熱源和火源； （3）直埋保溫管不得受烈日照射、雨淋及浸泡，露天存放時宜用篷布遮蓋，并且要分類堆放；,.,(十三) 焊接前鋼管除銹、坡口不到位 1現(xiàn)象：保溫管鋼管、管件銹蝕，坡口質(zhì)量不合格。 2原因分析： （1）管道存放過程中受潮； （2）打磨坡口時未按規(guī)范規(guī)定操作；

34、（3）焊口周圍內(nèi)外表面未打磨露出金屬光澤。 3危害：影響管道使用壽命。 4預(yù)防措施： （1）加強材料進場檢驗驗收管理； （2）管道對口焊接前，應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量； （3）坡口表面要整齊光潔，管口內(nèi)外表面1.5cm范圍內(nèi)打磨，露出金屬光澤； （4）發(fā)泡前鋼管表面應(yīng)加以清理，去除鐵銹、軋鋼鱗片、油脂、灰塵、漆、水分或其它沾染物； （5）鋼管表面銹蝕等級應(yīng)符合GB/T89231998中A、B、C規(guī)定，除銹等級應(yīng)符合GB/T89231998中Sa2（1/2）規(guī)定。,.,(十四) 焊接環(huán)境不符合要求，準備工作不到位 1現(xiàn)象：環(huán)境潮濕，風速過大，接地方式不正確，焊條潮濕未烘干。 2原因分析：

35、（1）雨雪天氣、潮濕天氣進行焊接； （2）風速超出規(guī)定的情況下未采取保護措施； （3）焊接接地方式不正確； （4）焊條潮濕未烘干。 3危害：焊縫外觀質(zhì)量不合格，焊接強度降低影響使用壽命。,.,4預(yù)防措施： （1）焊條焊劑在使用前應(yīng)按照焊接工藝的要求進行高溫烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥，焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污銹蝕，現(xiàn)場必須使用保溫筒保溫，嚴禁亂丟亂放，防止焊條受潮、污染； （2）焊機接地應(yīng)使用專用卡子或固定裝置搭接在母材上，不得采用點焊等方式破壞母材表面； （3）焊接時風速：手工電弧焊、氧氣乙炔、埋弧焊為8m/s，氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊為2m/s，否則要有防風設(shè)施； （4）當焊件表面

36、潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪、刮風期間，焊工及焊件都要有保護措施，例如加擋風棚等，如無法保護時，不要進行焊接； （5）公稱直徑大于或等于400mm的鋼管和現(xiàn)場制作的管件，焊縫根部應(yīng)進行封底焊接，封底焊接宜采用氬氣保護焊； （6）焊接對口要仔細找正，下料切割準確，時時檢查管材外觀質(zhì)量，焊接過程中應(yīng)精心操作，管口四周先點焊固定再進行下步操作； （7）操作時要注意首先要選用合適的電流，避免電流過大，其次電焊工操作時電弧不能拉得過長，控制好焊條的角度和運弧方法； （8）焊縫外觀質(zhì)量不符合要求的情況下不允許探傷。,.,(十五)管道安裝后管口封堵不當 1現(xiàn)象：安裝完成的保溫管不封口或封口不嚴，封堵方式

37、不當。 2原因分析： （1）缺乏責任心； （2）質(zhì)量意識和成品保護意識淡薄。 3危害：鋼管受潮生銹；泥土、石塊、雨水、泥漿或小動物進入管道影響后期使用；雜質(zhì)進入堵塞管道。 4預(yù)防措施： （1）對口焊接前應(yīng)對保溫管內(nèi)部進行清理（清膛）； （2）施工過程中保溫管管口應(yīng)根據(jù)實際情況采用包扎或封閉的方式封口； （3）施工間斷時，管口應(yīng)采用盲板封堵； （4）禁止將塑料袋或編織袋塞進管口，防止漏取堵塞閥門或管道。,.,(十六) 管道穿墻套管設(shè)置不當 1現(xiàn)象：管道穿墻、樓板處未按規(guī)范要求設(shè)置套管；套管直徑、長度不符合要求；套管位置不正確。 2原因分析： （1）套管制作及尺寸不符合相關(guān)要求； （2）套管位置不

38、符合要求； （3）成品保護不好，位置偏移。 3危害：管道受到外力破壞；發(fā)生滲漏；影響使用壽命。 4預(yù)防措施： （1）管道穿過構(gòu)筑物墻板處應(yīng)按設(shè)計要求安裝套管，穿過結(jié)構(gòu)的套管長度每側(cè)應(yīng)大于墻厚2025mm，穿過樓板的套管應(yīng)高出板面50mm； （2）套管與管道之間的空隙可采用柔性材料填塞； （3）防水套管應(yīng)按設(shè)計要求制造，并應(yīng)在墻體和構(gòu)筑物砌筑或澆灌混凝土之前安裝就位，套管縫隙應(yīng)按設(shè)計要求進行充填； （4）套管與管道之間不同心時，如果偏差過大，套管與管道之間空隙就會過小，無法用柔性材料填塞密實，也就無法保證防水效果，所以要盡量保證套管的中心位置，確保套管中心的偏差在10mm以內(nèi)； （5）套管不得妨

39、礙管道伸縮，不得損壞保溫層和外護層； （6）穿墻套管要滿焊，止水環(huán)高度符合要求； （7）施工前要將套管上的銹跡、污跡清理干凈； （8）套管外圍規(guī)定范圍內(nèi)用高標號細石混凝土填實； （9）套管內(nèi)應(yīng)使用油麻填縫； （10）焊口不能放在建筑物、構(gòu)筑物的墻壁中。,.,(十七) 管道支架除銹、防腐不良 1現(xiàn)象：支架銹蝕，防腐層表面出現(xiàn)氣孔。 2原因分析： （1）支架材料進場后保管不善； （2）安裝前未認真清除鐵銹和及時刷油防腐，造成材料生銹、污垢； （3）除銹不徹底，油漆漏涂、脫層造成防腐不良。 3危害：支架過早銹蝕降低強度。 4預(yù)防措施： （1）管道、型材進場后應(yīng)妥善保管，并采取先集中除銹刷油，后進行預(yù)制安裝的方法； （2）除銹要露出金屬光澤，保持鐵件表面干燥，認真按除銹刷油操作規(guī)定施工； （3）現(xiàn)場有空間