燃氣管道管網(wǎng)工程施工技術(shù)方案及措施

1、燃氣管道管網(wǎng)工程施工技術(shù)方案及措施1、管道施工工藝流程圖施工準備測量放線材料驗收挖 溝溝底平整（填砂） 、放套管管道焊接、安裝焊接試驗返修質(zhì)量檢驗防腐補口下溝、復測吹掃、試壓回填竣工驗收2、測量放線：首先會同建設(shè)、市政等單位共同核對有關(guān)地下管線及構(gòu)筑物的資料、標高基準點。然后應(yīng)根據(jù)施工圖紙?zhí)峁┑淖鴺撕蜆烁哌M行測量放線、打百米樁和控制樁。根據(jù)臨時控制點，對管道位置、閥門井位置、凝水井位置進行放樣。3、挖溝：管位周圍無其它管線和障礙物的可以用小型挖機開挖為主，其它道路以人工開挖。3.1 溝槽如下圖所示：bha單管溝a=管外徑（ m） +工作寬度（溝邊組裝0.3m，溝底組裝 0.6m）雙管溝 a=兩

2、管外徑（ m） +設(shè)計管距 +工作寬度上口寬度 b=a+2nh（ n 為邊坡率）3.2 溝土堆放應(yīng)考慮管道安裝方便，回填土利用。3.3 用挖機開挖時， 應(yīng)用人工配合整理邊坡和溝底。開挖過程中隨時注意周圍各種管線，對地下情況不明要及時同業(yè)主、監(jiān)理及市政單位聯(lián)系。3.4 溝槽有積水時，應(yīng)挖積水井以便抽水泵抽水。3.5 溝底遇有廢棄構(gòu)筑物、硬石、木頭、垃圾等時必須清理并鋪一層厚度不小于0.15mm 的砂土或素土，并整平壓實到設(shè)計標高。3.6 人工開挖且無地下水時，槽底預留0.05-0.1m ，用機械開挖或有地下水時，槽底預留不小于0.15m。4、鋼管焊接4.1 管徑 57 以上無縫鋼管對接焊采用氬弧

3、焊打底、電弧焊蓋面，管徑 57 及以下無縫鋼管對接焊采用全氬弧焊，角焊縫采用電弧焊，焊絲為 H08Mn2SiA、焊條為 E4303 型。4.2 管道的切割及坡口加工宜用機械方法，如用氣割必須除去坡口表面的氧化皮，并進行打磨。4.3 管道開孔邊緣與管道焊縫的間距不應(yīng)小于100mm。當無法避開時以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的全部焊縫進行100%射線檢測。4.4 管道焊接坡口型式為V 型，氬弧焊， 焊口組對間隙宜為 2-4mm，坡口夾角 65-75 。4.5 焊道組對前應(yīng)先除銹、清理油污、雜物等，組對時內(nèi)壁必須平齊，錯邊量不得超過管壁厚度的10%。4.6 焊接時應(yīng)先點焊，點焊

4、處如有裂紋、氣孔、夾渣缺陷時應(yīng)鏟除后重焊，點焊合格后全面施焊。4.7不得在惡劣氣候時焊接（如下雨、大風），并注意保證焊區(qū)不受氣候影響。4.8 焊工必須持證上崗， 間斷焊接時超過6 個月或證書超過有效期的必須重新考試合格后才能上崗。4.9無縫鋼管管徑57、 34 與比其小管徑的管道三通角接可以用挖孔三通焊接。4.10 手工電弧焊焊接鋼管及管件時，厚度在 6mm以上帶有坡口的接頭，焊接層數(shù)不得少于兩層。管道接口焊接應(yīng)考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應(yīng)力。4.11 多層焊接時， 第一層焊縫根部必須均勻地焊透，不得燒穿。各層接頭應(yīng)錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8-1.2倍，不允許在焊件

5、的非焊接表面引弧。4.12 每層焊完之后， 應(yīng)清除溶渣、 飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊。4.13 在焊縫附近明顯處，應(yīng)有焊工鋼印代號標志。4.14不合格的焊接部位，應(yīng)根據(jù)可靠的補焊措施進行返修，同一部位焊縫的返修次數(shù)不宜超過兩次。5、聚乙烯管道連接5.1 當環(huán)境溫度低于-5 或風力大于5 級時，應(yīng)采取防風，保溫措施。5.2 直徑 De110 及以上的采用熱熔對接（因特殊情況無法采用熱熔對接焊的可采用電熔連接），直徑De110 以下的采用電熔連接。5.3 對不同級別、 不同熔體流動速率的聚乙烯原材料制造的，不同標準尺寸比的管道連接必須采用電熔連接，并在施工前進行試驗合格。5.4

6、 聚乙烯管道安裝施工前必須做焊接工藝評定，聚乙烯管道安裝時根據(jù)焊接工藝評定合格的技術(shù)參數(shù)進行施工。5.5 聚乙烯燃氣管道電熔連接：（ 1）電熔連接機具與電熔管件應(yīng)正確連通，連接時，通電加熱的電壓和加熱時間應(yīng)符合電熔連接機具和電熔管件生產(chǎn)廠的規(guī)定。（ 2）電熔連接冷卻期間，不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。（ 3）電熔承插連接還應(yīng)符合：電熔承插連接管材的連接端應(yīng)切割垂直，并應(yīng)用潔凈的棉布擦凈管材和管件連接面上的污物，并應(yīng)標出插入深度，并刮除其表皮；電熔承插連接前，應(yīng)校直兩對應(yīng)的待連接件，使其在同一軸線上。（ 4）電熔鞍形連接時，干管連接部位的管段下部要固定，吻合，并應(yīng)用潔凈的棉布擦凈管材和

7、管件連接面上的污物。并應(yīng)用刮刀刮除干管連接部位外表面。5.6 聚乙烯燃氣管道熱熔連接：（ 1）熱熔焊前、后連接工具加熱面上的污物應(yīng)用潔凈棉布擦凈。（ 2）熱熔連接加熱時間和加熱溫度應(yīng)符合熱熔連接工具生產(chǎn)廠和管材、管件生產(chǎn)廠的規(guī)定，并根據(jù)焊接工藝評定合格的技術(shù)參數(shù)。（ 3）熱熔連接保壓、冷卻時間，應(yīng)符合熱熔連接工具生產(chǎn)廠和管材、管件生產(chǎn)廠的規(guī)定，并根據(jù)焊接工藝評定合格的技術(shù)參數(shù)，在保壓、冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。（ 4）熱熔承插連接應(yīng)符合：承插連接管材的連接端應(yīng)切割垂直，并應(yīng)用潔凈的棉布擦凈管材和管件連接面上的污物，標出插入深度，并刮除其表皮；熱熔承插連接前，應(yīng)校直兩對應(yīng)的

8、待連接件，使其在同一軸線上；插口外表面和承口內(nèi)表面應(yīng)用熱熔承插連工具加熱；加熱完畢，連接件應(yīng)迅速脫離承插連接加熱工具，并應(yīng)用均勻外力插至標記深度，形成均勻凸緣。（ 5）熱熔對接連接應(yīng)符合：對接連接前，兩管段應(yīng)各伸出夾具一定自由長度，并應(yīng)校直兩對應(yīng)的連接件，使其在同一軸線上，錯邊量不宜大于壁厚的 10%；管材或管件連接面上的污物應(yīng)用潔凈的棉布擦凈，應(yīng)銑削連接面，使其與軸線垂直，并使其與對應(yīng)的待連接斷面吻合；待連接的斷面應(yīng)用對接連接工具加熱；加熱完畢，待連接件應(yīng)迅速脫離對接連接加熱工具，并應(yīng)用均勻外力使其完全接觸，形成均勻凸緣。（ 6）熱熔對接焊的施工方法a、置入銑刀，先打開銑刀電源開關(guān)，然后再合

9、攏的管材兩端加以適當?shù)膲毫?，直到兩端有均勻連續(xù)的切削出現(xiàn)后撤掉所加壓力，稍等片刻，再退開活動架，關(guān)掉銑刀電源。切削厚度一般為0.5-1.0mm.b、取出銑刀，合攏兩管端，檢查管道兩端是否對齊，管材兩端的錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，管材兩端面的間隙也不能超過壁厚的10%，否則應(yīng)重新銑削，直到滿足要求。C、將加熱板表面的灰塵和殘留物清除干凈（特別注意不能劃傷加熱板表面的不粘層），檢查加熱板溫度是否達到設(shè)定值。加熱板溫度達到設(shè)定值后，放入機架，施加規(guī)定的壓力，直到兩邊最小卷邊達到規(guī)定值。將壓力減小到接觸壓力，繼續(xù)加熱到規(guī)定時間。時間達到后，退開活動架，迅速取出加熱板，然后合攏兩管端，其切換時間應(yīng)盡可

10、能短。將壓力上升到規(guī)定值，保持壓力冷卻至規(guī)定時間，卸壓，松開卡瓦，取出連接完成的管材。5.7 聚乙烯燃氣管道鋼塑過渡接頭連接（ 1）鋼塑過渡接頭的聚乙烯管端與聚乙烯管端連接應(yīng)符合以上電熔連接和熱熔連接。（ 2）鋼塑過渡接頭鋼管端與鋼管焊接時，應(yīng)采取降溫措施。6、管道安裝方案無縫鋼管與無縫鋼管、法蘭連接采用焊接， PE管 De110及以上用熱熔焊接、De110 以下用電熔焊接。6.1 埋地管道安裝（1）埋地管道下溝前，應(yīng)清除溝內(nèi)所有雜物，抽凈積水，并整平溝底（如土質(zhì)不好要填河砂、并經(jīng)建設(shè)單位同意） 。（ 2）管道下溝應(yīng)用吊裝機具，吊裝點不應(yīng)大于 8m，吊管道最大長度不宜大于 36m。嚴禁用滾、撬

11、等方法，在移動和下溝時要用軟物墊及吊帶，防止管道受損。（ 3）鋼管道當管道縱斷、 水平位置拆角大于 22.5 時，必須采用彎頭。（ 4）鋼管道環(huán)焊縫間距不應(yīng)小于管道公稱直徑，且不小于 150mm。（ 5）鋼管道應(yīng)在自由狀態(tài)下安裝連接，嚴禁強力組對。（ 6） PE 管連接前應(yīng)核對規(guī)格、壓力等級，檢查管材表面是否有劃傷，傷痕深度不超過管材壁厚的10%。(7 ） PE管下溝時應(yīng)防止劃傷、扭曲和強力拉伸。(8 ） PE 管彎曲改變走向時，其彎曲半徑不應(yīng)小于25倍的管外徑。(9 ）PE管敷設(shè)時，應(yīng)在管頂同時隨管道走向敷設(shè)金屬示蹤線，示蹤線接頭用鉛焊連接、瀝青底漆防腐、膠粘帶包扎，示蹤線端頭露出地面、示蹤

12、線露出閥門井內(nèi)、凝水井內(nèi)。(10 ）管道敷設(shè)后，要復測管道坡度，在距管頂300500mm處隨管道走向敷設(shè)警示帶。但不得設(shè)于路基和路面里。(11 ）路面標志樁用不銹制作、綠化帶標志樁用混凝土制作；設(shè)置位置為轉(zhuǎn)彎、三通、未端處，直線段間隔不宜大平凈距按施工圖中進行面給定值：于 50m。(12 ）聚乙烯燃氣管道不得從建筑物和大型構(gòu)筑物的下面穿越；不得在堆積易燃、易爆材料和具有腐蝕性液體的場地下面穿越；不得與其他管道或電纜同溝敷設(shè)，燃氣管與其它管線距離達不到規(guī)范、設(shè)計要求時要采取保護措施。(13 ）地下燃氣管道與建、構(gòu)筑物或相鄰管道之間的水, 未標明處，其水平凈距不應(yīng)小于下中壓低壓建、構(gòu)筑物基礎(chǔ)：1.

13、5m0.7m給水管：0.5m0.5m排水管：1.2m1.0m電力電纜：0.5m0.5m通訊電纜：直埋：0.5m0.5m導管內(nèi)：1.0m1.0m通訊照明電桿：1.0m1.0m其它燃氣管道：0.4m0.4m街樹：0.7m0.7m(14 ）地下燃氣氣態(tài)管道與建、構(gòu)筑物或相鄰管道之間的垂直凈距按施工圖中進行, 未標明處，其垂直凈距不應(yīng)小于下面給定值：給水管、排水管：0.15m其它燃氣管道：0.15m電纜：直埋：0.5m導管內(nèi)：0.15m（ 15）地下燃氣管道不要穿過其它各種用途溝槽，如果無避免應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位、監(jiān)理同意并將管道置于套管內(nèi)，套管伸出構(gòu)筑物外壁不應(yīng)小于 0.5 米。套管兩端的密封材料采用油麻填

14、充， 1： 2 水泥砂漿填封。（ 16）埋地管道埋深無法達到設(shè)計要求時應(yīng)采取砌管溝、加套管等保護措施，應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位、監(jiān)理同意。6.2 法蘭安裝（ 1）法蘭端面與管道中心線應(yīng)相垂直，管道公稱直徑 300mm時，偏差不大于 1mm，管道公稱直徑 300mm時，偏差不大于 2mm。（ 2）法蘭連接時應(yīng)保持平行，偏差不大于法蘭外徑1.5 ，且不大于2mm，不得采用緊螺栓的方法消除偏斜。（ 3）法蘭連接應(yīng)保持同一軸線，螺孔中心偏差不超過孔徑的 5%，螺栓能自由穿入。（ 4）緊固螺栓均勻?qū)ΨQ，緊固后螺栓外露長度不大于1倍螺距，且不得低于螺母。（ 5）法蘭與支架邊緣或墻距不小于200mm。7、補償器安裝方案

15、7.1 安裝前按設(shè)計規(guī)定進行預拉伸（壓縮）。7.2應(yīng)與管道保持同軸，不得用補償器的變形來調(diào)整管位的安裝誤差。7.3 補償器應(yīng)按氣體流動方向安裝，補償器安裝在閥門后。8、閥門井、閥門安裝8.1閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。閥門的殼體壓力為公稱壓力的1.5 倍，試驗時間為 5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門應(yīng)及時排凈內(nèi)部積水， 并吹干， 密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉出入口，做出明顯標記。8.2 法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應(yīng)在打開狀態(tài)下安裝。8.3 在閥門井安裝閥門和補償器時， 閥門應(yīng)與補償器先

16、組對好，然后與管道上的法蘭組對。8.4 閥門井安裝按設(shè)計通用圖8.5 閥門井內(nèi)的短節(jié)、 法蘭、放散管用熱鍍鋅處理。螺栓、螺帽表面用鍍鋅鈍化處理。8.6 閥門井蓋高度應(yīng)與路面平齊。8.7 閥門安裝好后各螺栓露出部分用黃油涂。8.8 壓力試驗合格后，波紋補償器上的螺栓要松開。8.9 閥門井安裝后不得有滲水。9、凝水器安裝9.1 凝水器按設(shè)計圖施工。9.2 管件與閥門絲扣連接端露出部分用黃油涂。9.3 從堵絲到蓋板距離為100mm，蓋板與地坪（路面）平齊。9.4 凝水井安裝、 防腐好后填砂至閥門下端。并及時上好堵頭。10、調(diào)壓箱安裝（按設(shè)計要求、設(shè)計無要求時按以下）10.1調(diào)壓箱安裝前要測量好與調(diào)壓

17、箱連接進出口管道位置和高度。10.2調(diào)壓箱基礎(chǔ)高度為距地面0.3m。用磚塊砌成、水泥砂漿蓋面。10.3正確選擇調(diào)壓箱位置、并注意與其它井和電柜的距離；調(diào)壓箱與建筑物、電柜水平凈距不小于4 米，調(diào)壓箱與道路邊線凈距不小于1 米，調(diào)壓箱與閥門凈距不小于5 米。10.4 調(diào)壓箱與埋地管連接法蘭以下要填河砂。11、檢驗方案（按設(shè)計要求為準）11.1 鋼管檢驗：（1）鋼管焊口外觀檢查、外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236 要求的級質(zhì)量（對焊縫系數(shù)為1 或要求 100%探傷的焊縫外觀質(zhì)量不低于級要求） 。（2）管道絲扣連接后，應(yīng)在管件或閥件外露出 12 扣螺紋，鋼管螺紋應(yīng)

18、光滑端正、無斜絲、亂絲、斷絲或破絲。（3）管道安裝應(yīng)端正，立管垂直度：每 1m偏差不大于2mm。（ 4）埋地鋼管探傷（按設(shè)計要求為準） ：對接焊口探傷活動口抽檢為15%，固定口抽檢為 30%，且每個焊工不少于一個焊縫，內(nèi)部質(zhì)量不低于級、執(zhí)行標準為 GB/T12605-1990 ；角焊縫抽檢為 10%、且不少于一個焊縫、執(zhí)行標準為 JB/T4730.1-6-2005 。（ 5）對穿越公路、橋梁、套管、河流的鋼質(zhì)管道環(huán)向焊縫，必須 100%射線檢驗、內(nèi)部質(zhì)量不低于級。（ 6）當無損檢驗發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，要再抽檢兩道該焊工所焊的同一批焊縫。如第二次抽檢有不合格焊縫，則該焊工所焊全部同批焊縫進行無損

19、檢驗。（ 7）無損檢驗不合格的焊口要進行返修，返修后再檢驗。但不超過二次返修。（ 8）檢驗員應(yīng)做好各項檢驗記錄。11.2PE 管檢驗：（ 1）熱熔連接的焊接接頭應(yīng)進行 100%外觀檢驗，管道錯邊量不得超過管壁厚的 10%，并按焊接接頭數(shù) 10%翻邊切除檢驗、確保無氣泡、無雜質(zhì)、無裂縫、粘合良好。（2）外壁不得有劃痕，深度不超過壁厚的10%。（3）生產(chǎn)到使用存放時間黃色管道不宜超過1 年，黑色管道不宜超過2 年，否則應(yīng)再抽樣檢驗，合格后方能使用。（ 4) 電熔連接應(yīng)進行外觀檢查、連接處不得有過熱外溢、管道與管件應(yīng)同軸不歪、連接應(yīng)牢固。（ 5）各工程 PE管焊接施工前做焊接試驗，并經(jīng)檢驗合格后方可

20、正式焊接。（ 6）管道安裝的允許偏差（ mm）見下表項目允許偏差地溝室外2515坐標室內(nèi)埋地60地溝室外 20 15標高室內(nèi)埋地 25水平管道平直DN 1002L%，最大50度DN 1003L%，最大80立管鉛垂度3L%，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注： L管子有效長度：DN管子公稱直徑11.3 材料驗收（ 1）材料進庫前和進入施工現(xiàn)場，檢驗員要對材料材質(zhì)、規(guī)格、型號、標準、生產(chǎn)廠家、質(zhì)保書、合格證、生產(chǎn)日期、數(shù)量等進行核對、檢查，并應(yīng)符合設(shè)計文件、合同以及材料計劃單要求。（ 2）材料外觀檢查，看材料外表是否有破損、變形、銹蝕、殘次、裂紋等。（ 3）對材料按公司質(zhì)保手冊

21、和程序文件要求進行標識和存放。(4 ）驗收時檢驗員應(yīng)填材料驗收通知單，報材料責任人，驗收不合格的不得入庫和入施工現(xiàn)場。(5 ）材料存放應(yīng)井然有序，同類物資要按順序排列，掛牌標識，露天堆放的材料要上蓋下墊。12、鋼管防腐方案（按設(shè)計要求為準）12.1 埋地管道防腐(1 ）無縫鋼管防腐前，除銹達到GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級Sa2.5 級或 St3 級。(2 ）無縫鋼管防腐（按設(shè)計要求為準）。12.2 凝水器鋼質(zhì)放散管（熱鍍鋅）用環(huán)氧煤瀝清、冷纏帶作加強級防腐。12.3 閥門井內(nèi)的鋼質(zhì)短管及法蘭、螺栓、螺母用熱鍍鋅，安裝好后再用環(huán)氧煤瀝青底漆涂二遍。12.4 鋼套管除銹后用聚乙烯膠

22、粘帶作加強級防腐。12.5 引入管總閥門以下鋼塑接頭無縫鋼管熱鍍鋅后用GH2型環(huán)氧煤瀝青冷涂料普通級防腐。12.6鋼管道下溝前應(yīng)進行100%電火花檢測儀檢測，不合格及時補口。12.7 高頻電阻焊直縫鋼管采用三層PE 防腐，無縫鋼管用加強級雙層環(huán)氧粉末防腐。12.8 犧牲陽極電極法保護：犧牲陽極及測試樁的安裝應(yīng)由專門從事該項工作的施工單位進行施工。(1 ）犧牲陽極的布置，具體參照具體施工圖，如埋設(shè)點有障礙物，可根據(jù)規(guī)定作適當調(diào)整，陽極埋設(shè)點的土壤電阻率一般應(yīng)不低于 30 .m。兩支為一組安裝，兩陽極間距為2 米，陽極埋設(shè)位置距管道3 米，最小不得小于0.3 米，陽極與管道宜直連接，周圍進行填沙處

23、理。(2) 犧牲陽極的安裝，將焊有電纜的陽極裝入棉布口袋中，四周填充 50 填包料，扎緊袋口，放入陽極坑內(nèi)，電纜另一端用鋁熱焊劑焊在管道上。犧牲陽極保護安裝后，檢測各種電壓應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。(3) 埋地管做犧牲陽極陰級保護應(yīng)符合埋地鋼質(zhì)管道犧牲陰極保護設(shè)計規(guī)范 SY/T0019-97 標準。12.9 對成品管進行及焊口進行全數(shù)檢查和電火花測試，并做好記錄，合格后方可進入下一道工序施工。13、管道吹掃和試驗方案（按設(shè)計要求為準）13.1 管道吹掃(1 ）管道安裝完畢后，應(yīng)在試驗前用壓縮空氣對管道內(nèi)施工時殘留下來的灰塵、焊渣、焦水進行吹掃。(2 ）吹掃前要檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。

24、(3 ）吹掃按主、支管、庭院管的順序進行吹掃。(4 ）吹掃壓力不大于設(shè)計壓力，且不大于0.3MPa。(5 ）吹掃介質(zhì)宜用壓縮空氣，嚴禁用氧氣和可燃氣體。(6 ）吹掃氣體流速不小于 20m/s 。(7 ）吹掃口與地面的夾角應(yīng)在30-40 。(8 ）每次吹掃管道長度不超過500m，長度超過500m 要分段吹掃。(9 ）在管道排出口用白布或白色油漆的靶板檢查，在5min 內(nèi)，靶板上無鐵銹、水及其它雜物為合格。(10 ）在每個凝水器、室外立管放散處都要吹掃至無水和雜物。13.2 管道強度試驗(1 ）管道吹掃合格后進行強度試驗，壓力為設(shè)計壓力的1.5 倍（且不小于0.4MPa）。壓力緩升到50%試壓力時，進行初檢，如無泄漏，再升高至試壓壓力。穩(wěn)壓1 小時后，觀察壓力表不少于30 分鐘，如無泄漏、不變形、不降壓即為強度試驗合格。(2 ）試壓用壓力表應(yīng)校驗合格，精度為0.4 級，量程為1.5-2倍試驗壓力， 并不小于2 塊表，裝在試壓管道的兩端。13.3 管道氣密性試驗(1 ）管道氣密性試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15 倍，壓力緩升到 30%和 60%試壓壓力時分別穩(wěn)壓30 分鐘，如無泄漏，再升高至試壓壓力，壓力穩(wěn)定后記錄，保壓24 小時。(2 ）試驗時，如有泄漏，嚴禁帶壓補漏。(3 ）氣密試驗用壓力表精度為0.4 級。(4 ）試驗時要溫度