催化裂化操作規(guī)程

1、*分公司企業(yè)標準催化裂化裝置操作規(guī)程qj/shcz 09 002-2008 (a/0)0 目的 為確保催化裂化裝置實現(xiàn)安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行,按照規(guī)定的要求生產(chǎn)合格產(chǎn)品、半成品和中間產(chǎn)品，制定本標準。1 范圍 本標準規(guī)定了催化裂化裝置工藝原理與流程、正常操作法、特殊情況處理、開停工方法和步驟、安全和環(huán)保要求等內(nèi)容。本標準適用于催化裂化裝置的工藝操作。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，

2、其最新版本適用于本標準。3 術(shù)語、縮略語和定義3.1 mip-cgp工藝 maximizing iso-paraffins-cleaner gasline and proylene3.2 完全再生和常規(guī)再生 完全再生：再生器內(nèi)主風(fēng)量富裕，燒焦后氧含量大于1%，煙氣中co含量基本為零，燒焦強度較高，耗風(fēng)指標高。 常規(guī)再生：再生器內(nèi)主風(fēng)量不富裕，燒焦后氧含量小于0.5%，由于焦碳燃燒不完全，產(chǎn)生大量co，co需要在后續(xù)的co鍋爐中燃燒以回收其燃燒熱能，這種再生方法叫常規(guī)再生（不完全再生），再生器內(nèi)燒焦強度相對較低，耗風(fēng)指標低。4 職責(zé)和權(quán)限4.1 煉油一部工藝技術(shù)組和設(shè)備組負責(zé)本標準的編制、修訂工

3、作，組織崗位操作人員貫徹執(zhí)行，并對日常執(zhí)行情況進行監(jiān)督、檢查和考核。4.2 生產(chǎn)管理部按照規(guī)定的檢查頻次，對車間執(zhí)行本標準情況進行監(jiān)督、檢查和考核。5 裝置簡介5.1 概述渣油催化裂化裝置98年10月大檢修期間發(fā)現(xiàn)再生器十幾道環(huán)焊縫出現(xiàn)不同程度的裂紋，已嚴重影響到裝置的安全生產(chǎn)。基于安全生產(chǎn)的要求，對本裝置分兩步進行改造：第一步在原裝置不停工的情況下，異地更換兩器和分餾塔等部分設(shè)備，更新部分的設(shè)備可滿足60100104t/a處理量的要求：第二步在第一步改造的基礎(chǔ)上，對煙氣能量回收機組部分、富氣壓縮機部分、余熱鍋爐部分、產(chǎn)汽系統(tǒng)、分餾、吸收穩(wěn)定部分等進行全面改造，使催化裝置最終達到120104t

4、/a的重油加工能力。本裝置是*分公司的核心裝置，為了按新的國家清潔燃料的標準生產(chǎn)出合格的汽油產(chǎn)品，2004年5月對裝置利用中國石油科學(xué)研究院的mip工藝方案，由洛陽石油化工工程公司設(shè)計對裝置進行了技術(shù)改造，裝置改造后催化汽油可以達到國家清潔燃料的標準，同時適度的提高了裝置的液化氣產(chǎn)率，達到增產(chǎn)丙烯的目的。2007年6月進行了140萬噸/年適應(yīng)性改造，t1201、t1301、t1302、t1304更換了新型ctst塔盤；液化氣增加了冷卻器等。5.1.1 裝置加工能力 設(shè)計處理量：120104t/a。加工能力的適應(yīng)范圍：60%-140%。5.1.2 年開工時數(shù) 年開工按8400小時考慮。設(shè)計按運轉(zhuǎn)

5、周期3年考慮。5.1.3 原料油 設(shè)計原料為勝利、阿曼、馬來的減壓蠟油、減渣和焦化蠟油的混合原料。5.1.4 產(chǎn)品方案 以生產(chǎn)高標號汽油為主。優(yōu)選催化劑和優(yōu)化的工程技術(shù)、使干氣產(chǎn)率4.0。汽油：ron92.5，烯烴含量24（v）（熒光法）。液化石油氣最大產(chǎn)率19.4。其中丙烯6.4。5.1.5 催化劑及助劑 采用重油裂解能力強、抗氮能力強及生產(chǎn)高辛烷值汽油的復(fù)合型超穩(wěn)分子篩催化劑，同時使用金屬鈍化劑、co助燃劑及油漿阻垢劑。5.1.6 裝置主要技術(shù)特點 采用洛陽石化工程公司的同軸型式催化裂化技術(shù)。反應(yīng)部分采用了石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的mip工藝，根據(jù)mip工藝特點結(jié)合原料性質(zhì)及產(chǎn)品方案的要求，

6、為滿足清潔燃料的生產(chǎn)和最大限度的提高液化石油氣和丙烯產(chǎn)率的目的，本裝置的工藝、工程技術(shù)和催化劑的選擇有以下特點：1. 用復(fù)合分子篩催化劑及多重助劑為滿足原料變化范圍較大及多產(chǎn)高辛烷值、低烯烴含量汽油和液化石油氣的要求，設(shè)計考慮采用生產(chǎn)高辛烷值、低烯烴汽油、重油裂化能力強的復(fù)合分子篩催化劑或mip多產(chǎn)丙烯的專用催化劑。2. 應(yīng)工藝技術(shù)方案根據(jù)mip工藝的要求，并結(jié)合本裝置的具體特點，為進一步改善產(chǎn)品分步，提高汽油、液化石油氣產(chǎn)率，降低干氣及焦碳產(chǎn)率，在提升管反應(yīng)器設(shè)計中采用下一系列措施。（1）、反應(yīng)一區(qū)的反應(yīng)操作條件，實現(xiàn)高溫、大劑油比、短反應(yīng)時間的操作，最大限度的提高反應(yīng)一區(qū)的輕油和液化石油氣

7、產(chǎn)率。反應(yīng)一區(qū)出口溫度515，劑油比6.6（對反應(yīng)總進料），反應(yīng)時間1.3秒。（2）、反應(yīng)二區(qū)的入口采用洛陽石化工程公司新開發(fā)的專利成套技術(shù)新型的循環(huán)待生催化劑分配器；對反應(yīng)二區(qū)的出入口和操作線速進行優(yōu)化，使反應(yīng)二區(qū)的空速可靈活調(diào)節(jié)，以達到有效降低催化汽油中烯烴含量的目的。（3）、采用高效霧化噴嘴，并采用較高的原料預(yù)熱溫度（200）以降低原料進噴嘴的粘度，確保原料的霧化效果及油劑接觸效果。（4）、反應(yīng)一區(qū)采用分層進料技術(shù)：在反應(yīng)一區(qū)適宜的部分分層布置進料噴嘴，不僅可根據(jù)混合進料的不同裂化性能采取不同的反應(yīng)條件，而且可根據(jù)處理量的變化和全廠對催化產(chǎn)品質(zhì)量、收率的要求來靈活控制反應(yīng)時間、調(diào)整生產(chǎn)方

8、案。（5）、反應(yīng)二區(qū)入口設(shè)急冷油設(shè)施，控制反應(yīng)二區(qū)出口溫度。（6）、設(shè)置預(yù)提升段。使催化劑與油滴接觸前，以接近活塞流的形式向上運動，為催化劑和油滴均勻接觸創(chuàng)造條件。提升介質(zhì)為自產(chǎn)或脫硫后干氣，以減輕催化劑水熱失活并降低蒸汽消耗。（7）、提升管出口快分采用粗旋。為使油氣與催化劑迅速分理，減少過裂化反應(yīng)，在提升管出口設(shè)置效率較高的粗旋，并將粗旋升氣管延伸至沉降器旋風(fēng)分離器入口處，減少反應(yīng)油氣反應(yīng)后的停留時間，減少熱裂化反應(yīng)。采取上述措施使得催化劑在從進入提升段至離開沉降器汽提段的整個過程中均處于優(yōu)化狀態(tài)。通過預(yù)提升段盡可能地使催化劑流動均勻。采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴

9、接觸，達到瞬間汽化、反應(yīng)的目的。對反應(yīng)二區(qū)的優(yōu)化設(shè)計，使反應(yīng)二區(qū)空速可靈活調(diào)節(jié)，以達到對催化汽油中烯烴含量的要求。粗旋升氣管與單級旋分對口軟連接技術(shù)可以減少過渡裂化及熱裂化反應(yīng)，使反應(yīng)油氣在高溫區(qū)的停留時間縮短。加之完善的汽提設(shè)施，從而達到提高輕質(zhì)油收率，降低干氣、焦碳產(chǎn)率之目的。 （8）、采用高效汽提技術(shù) 提高汽提效果對降低再生器燒焦負荷和減輕催化劑水熱失活有很大好處。本設(shè)計對汽提段擋板進行特殊設(shè)計，以改善汽提蒸汽與待生催化劑的接觸，提高汽提效果，降低蒸汽用量，同時設(shè)計采用較長的催化劑停留時間也有助于降低焦炭產(chǎn)率。3. 再生部分工藝技術(shù)特點 再生部分工藝方案主要以降低再生催化劑定碳、使超穩(wěn)分

10、子篩催化劑性能得以充分發(fā)揮為原則，同時盡量避免采用過于苛刻的再生條件，以保護催化劑活性。 本裝置采用的再生工藝方案為單段完全再生方案。為了達到在合理的再生條件下盡量降低再生劑含碳量的目的，裝置設(shè)計考慮了影響燒焦強度的多項因素，采取各種手段，將再生劑定碳控制在0.1%（w）以下。（1）、采用加co助燃劑的完全再生方案和裝置滿負荷下的貧氧再生技術(shù) 加co助燃劑的完全再生方案，可以提高燒焦效率使再生劑含炭量明顯降低。煙氣后續(xù)部分增設(shè)了co焚燒爐，可以滿足裝置的處理能力提高的需要。（2）、采用適宜的再生溫度該方案在考慮高溫對催化劑活性影響的前提下，采用適宜的再生溫度，盡量提高燒焦強度，設(shè)計的再生溫度為

11、690。（3）、采用單段逆流再生 在待生套筒出口配置特殊型式的待生催化劑分配器，使待生劑比較均勻的分布于再生器密相床上部，然后向下流動與主風(fēng)形成氣固逆流接觸燒焦。由于待生催化劑進入密相床層上部向下流動，焦炭中大部分氫可在床層頂部燒掉，燒氫生成的水隨煙氣帶走，因而可降低密相床水蒸汽分壓，從而抑制催化劑的水熱失活。（4）、采用較高的密相線速 采用0.94m/s密相床層線速，以提高氧傳遞速度而達到提高燒焦強度的目的。（5）、采用高床層再生 采用8m的密相床高，較高的再生密相床高度不僅可提高氣固的單程接觸時間，而且有利于co在密相床中燃燒。（6）、采用改進的主風(fēng)分布系統(tǒng)及主風(fēng)分布管 為保證主風(fēng)分配均勻

12、、改善流化質(zhì)量，在主風(fēng)進入再生器方式及主風(fēng)分布管的結(jié)構(gòu)上均采取許多改進措施。4. 采用同軸式兩器結(jié)構(gòu) 兩器采用沉降器在上，再生器在下的同軸式結(jié)構(gòu)，該兩器型式結(jié)構(gòu)簡單、操作控制靈活方便、兩器差壓適用范圍大、抗事故干擾尤其是抗催化劑倒流能力強，同時還具備設(shè)備緊湊、占地面積少等優(yōu)點。5. 再生器取熱采用內(nèi)、外結(jié)合取熱方式 本裝置由于生焦率較高且為一段完全再生，故再生熱量過剩較大，根據(jù)投資、調(diào)節(jié)靈活性以及對再生的影響等方面的綜合考慮，裝置取熱系統(tǒng)采用內(nèi)、外結(jié)合的取熱方式。6. 機組方案 設(shè)計機組配置方案如下：（1）、主風(fēng)機組采用三機組配置，利用高溫?zé)煔夂碗姍C帶動2700nm3/min軸流式主風(fēng)機給再生

13、器供風(fēng)。另外，設(shè)置2臺的離心風(fēng)機并聯(lián)作為備用主風(fēng)機，供風(fēng)能力分別為1050 nm3/min，1350 nm3/min。（2）、增壓機 增壓機為外取熱器提供提升風(fēng)和流化風(fēng)以及為待生套筒提供流化風(fēng)，采用離心式壓縮機+電機配置，一開一備。（3）、氣壓機組 采用505 nm3/min氣壓機，用背壓式汽輪機驅(qū)動。7. 采用co焚燒爐+余熱鍋爐的靈活方案考慮到今后再生器燒焦能力的彈性，余熱回收系統(tǒng)采用co焚燒爐+余熱鍋爐的設(shè)計方案。完全再生時，再生煙氣的溫度偏低且不含co，根據(jù)中壓蒸汽系統(tǒng)運行實際情況，可以通過co焚燒爐補燃來提高再生煙氣的溫度，將自產(chǎn)中壓蒸汽過熱至450。對再生燒焦量提高后不完全再生的方

14、案（燒焦量14t/h），只需對余熱鍋爐稍加改造就可滿足該工況的要求。這種較靈活的設(shè)計方案可保證余熱鍋爐在一個較穩(wěn)定的工況下長期穩(wěn)定運行。8. 采用多項新技術(shù) 為提高裝置最終改造后的總體技術(shù)水平，本次設(shè)計中采用了多項新技術(shù)、新設(shè)備、新材料。（1）、原料、回?zé)捰汀⒔够炗挽F化均采用skh-4型（中科院力學(xué)所）高效噴嘴。該噴嘴具有霧化效果好、焦炭產(chǎn)率低、輕質(zhì)油收率高、操作平穩(wěn)等特點，可以充分滿足工藝過程的要求。（2）、再生器、沉降器采用高效pv型旋風(fēng)分離器。 為維持反再系統(tǒng)平穩(wěn)操作，減少催化劑自然跑損，裝置反再系統(tǒng)中旋風(fēng)分離器采用分離效率高的pv型旋風(fēng)分離器。（3）、外取熱器采用新型的氣控外循環(huán)式取

15、熱器和自然循環(huán)內(nèi)取熱器 氣控外循環(huán)式取熱器是洛陽石化工程公司的專利技術(shù)，具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、調(diào)節(jié)靈活等特點。其取熱管采用肋片管，具有傳熱系數(shù)高、設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊、抗事故能力強等優(yōu)點、外取熱和內(nèi)取熱水系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，節(jié)省動力，運行可靠。（4）、部分機泵配置變頻電機 變頻調(diào)速技術(shù)是一種成熟可靠、有效的節(jié)能降耗手段，本裝置部分機泵采用變頻調(diào)速技術(shù)。（5）、有針對性地采用新型冷換設(shè)備 分餾塔頂油氣冷凝系統(tǒng)的壓降大小直接影響到氣壓機能否滿足處理量的要求。在分餾塔頂油氣熱水換熱器e1201/a-f的同時，采用一個臺位（6臺并聯(lián)）的高效表面蒸發(fā)式空冷器，2004年裝置大修新增一臺熱水換熱器和一臺高效表

16、面蒸發(fā)式空冷器，頂循增加一臺冷卻器，以達到在保證冷后溫度的前提下，盡量減小分頂冷凝冷卻系統(tǒng)壓降。（6）、單動滑閥及塞閥均采用電液執(zhí)行機構(gòu)和冷壁式閥體結(jié)構(gòu)。（7）、使用金屬鈍化劑。 金屬鈍化劑不僅要對金屬鎳具有較強的鈍化作用外，還要有很強的鈍化金屬釩的能力，同時對金屬鈉也有一定的抑制作用。（8）、采用高性能新型油漿阻垢劑。5.2 工藝原理與流程一、反應(yīng)再生部分150的熱蠟油、150的焦化蠟油進料分別由常壓裝置和焦化裝置用泵送進裝置，焦化蠟油進入裝置內(nèi)焦化蠟油罐（v1201a）后轉(zhuǎn)入熱蠟罐，熱蠟油進裝置內(nèi)熱蠟油罐（v1201b）。考慮開工和常壓裝置事故狀態(tài)時，催化裝置維持正常生產(chǎn)的需要，設(shè)冷蠟油由

17、罐區(qū)直接進裝置的備用線。冷蠟油進裝置后經(jīng)原料油泵（p1201a、b）增壓后與由熱蠟油泵(p1212a、b)來的熱蠟油（含焦蠟），焦化蠟油進入熱蠟罐從而焦蠟泵(p1213a、b)停掉。經(jīng)混合器（m|1201）混合后的原料經(jīng)油漿原料換熱器（e1209a,b）換熱后與分餾二中及回?zé)捰捅茫╬1208a,b）來的回?zé)捰秃妥猿貉b置來的350熱渣油經(jīng)混合器（m|1202）混合后，分六路經(jīng)原料油霧化噴嘴進入提升管反應(yīng)器（r1101a）的第一反應(yīng)區(qū)，與高溫催化劑接觸完成原料的升溫、汽化及裂化反應(yīng)，反應(yīng)溫度495515；反應(yīng)一區(qū)出口的反應(yīng)油氣和催化劑經(jīng)第二反應(yīng)區(qū)入口分布器進入擴徑的第二反應(yīng)區(qū)，與由沉降器來的待生

18、循環(huán)劑混合進行氫轉(zhuǎn)移、異構(gòu)化等反應(yīng)，反應(yīng)二區(qū)出口溫度475505；反應(yīng)二區(qū)的反應(yīng)油氣和催化劑進入提升管反應(yīng)器的輸送段，提升管反應(yīng)器出口的反應(yīng)油氣與催化劑經(jīng)沉降器2組粗旋迅速分離并進入沉降器（r1101）。進入沉降器的反應(yīng)油氣經(jīng)4組單級旋分分離器除去攜帶的催化劑細粉后，通過集氣室和大油氣管線至分餾塔（t1201）。在沉降器內(nèi)設(shè)2個待生催化劑溢流斗，粗旋料腿出來的催化劑進入溢流斗內(nèi)，其中1個斗作為待生催化劑循環(huán)抽出斗，循環(huán)待生催化劑由此斗抽出，經(jīng)待生催化劑外循環(huán)管和滑閥、分布器進入提升管第二反應(yīng)區(qū)下部。除循環(huán)待生催化劑外，其余待生催化劑由兩個斗溢流進入沉降器（r1101）的汽提段，在此與蒸汽逆流接

19、觸以置換催化劑所攜帶的油氣。汽提后的催化劑沿待生立管下流經(jīng)待生塞閥和待生催化劑分布器進入再生器的密相床上部，在690左右的再生溫度、富氧及co助燃劑的條件下進行逆流完全再生。燒焦過程中產(chǎn)生的過剩熱量由外取熱器和內(nèi)取熱器取走，外取熱器是由再生器密相床引出部分催化劑，經(jīng)由外取熱器入口管進入外取熱器殼體中，在增壓風(fēng)的流化作用下，呈密相向下流動，在流經(jīng)肋片管束降溫的同時發(fā)生3.5mpa級蒸汽。冷卻后的催化劑在提升風(fēng)的作用下由外取熱器提升管返回再生器密相床層中。經(jīng)再生器再生后的再生催化劑通過再生器下部的淹流口、再生斜管及再生單動滑閥進入提升管反應(yīng)器底部。在蒸汽（或干氣）的提升下，完成催化劑的加速過程，并

20、形成活塞流向上流動，然后與霧化原料接觸。 再生器燒焦所需的主風(fēng)由軸流式主風(fēng)機提供，主風(fēng)進入再生器作為燒焦用風(fēng)，增壓機（b1103）的增壓風(fēng)作為外取熱器的流化風(fēng)、提升風(fēng)及待生套筒流化風(fēng)。 再生器產(chǎn)生的煙氣經(jīng)九組兩級旋風(fēng)分離器分離催化劑后，再經(jīng)三級旋風(fēng)分離器（cy1104）進一步分離催化劑進入煙氣輪機（be1101）膨脹作功驅(qū)動主風(fēng)機（b1101）。從煙氣輪機出來的煙氣進入co焚燒爐和余熱鍋爐進一步回收煙氣的化學(xué)能和熱能，最后經(jīng)120米高煙囪排入大氣。 金屬鈍化劑、阻垢劑由分設(shè)的鈍化劑罐和阻垢劑罐加入。鈍化劑與原料油混合進入提升管反應(yīng)器；阻垢劑注入油漿泵（p1209/a、b）入口管線。 開工用的催

21、化劑由冷催化劑罐（v1101）或熱催化劑罐（v1102）用非凈化風(fēng)輸送至再生器，正常補充催化劑可由冷催化劑罐（v1101）通過催化劑小型加料管線用非凈化風(fēng)輸送至再生器。co助燃劑和硫轉(zhuǎn)移催化劑由助燃劑加料斗（v1116）、助燃劑罐（v1115）用非凈化風(fēng)輸送至再生器。為保持催化劑活性和催化劑上重金屬含量不超過允許值，需從再生器內(nèi)不定期卸出部分催化劑，由非凈化風(fēng)輸送至廢催化劑罐（v1103）。此外由三級旋風(fēng)分離器回收的催化劑，進三旋催化劑儲料罐（v1108），卸出的廢催化劑由槽車運出裝置。二、分餾部分 由沉降器來的反應(yīng)油氣進入分餾塔底部，通過人字型擋板與循環(huán)油漿逆流接觸，洗滌反應(yīng)油氣中催化劑并脫

22、除過熱，使油氣呈“飽和狀態(tài)”進行分餾。 分餾塔頂油氣經(jīng)e1201/a-g和熱水換熱后再由表面蒸發(fā)式空冷器（e1202/a-g）冷卻至40，進入分餾塔頂油氣分離器（v1203）進行氣、液相分離。 分離出的粗汽油經(jīng)粗汽油泵（p1202/a、b）抽出，作為吸收劑打入吸收塔頂部。 分離出的富氣進入氣壓機（c1301），經(jīng)氣壓機壓縮進吸收穩(wěn)定。 分離出的含硫污水用酸性水泵（p1203/a、b）送至吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。輕柴油自分餾塔第十三或第十一層抽出，自流至輕柴油汽提塔（t1202），經(jīng)1.0mpa蒸汽汽提后由輕柴油泵（泵p1205/a、b）抽出后經(jīng)e1206（熱水）、e1210（富吸收油）、e1213（熱水

23、）換熱后分三路：一路直接出裝置（熱出料），一路經(jīng)e1212表面蒸發(fā)式空冷冷卻后出裝置（冷出料），第三路由冷卻器e1214冷卻后作貧柴油至t1303，t1303底出來的富吸收油經(jīng)e1210與貧柴油換熱后返回t1201第九層?；?zé)捰团c二中段油自分餾塔第二十八層自流至回?zé)捰凸蓿?jīng)分餾回?zé)捰捅茫╬1208/a、b）升壓后一路返分餾塔第二十九層；一路經(jīng)二中段蒸汽發(fā)生器（e1308）（或去車液，做車液熱源），使溫度降至270左右后返t1201第24層；一路進入提升管反應(yīng)器回?zé)挕?分餾塔過剩熱量分別由頂循環(huán)回流、一中段循環(huán)回流、二中段循環(huán)回流及油漿循環(huán)回流取走。頂循環(huán)回流自分餾塔第四層塔盤抽出，經(jīng)頂循環(huán)油泵

24、（p1204/a、b）升壓，經(jīng)e1204頂循環(huán)-熱水換熱后，溫度降至90后返回分餾塔第一層。一中段回流油自分餾塔第十七層抽出，用一中循環(huán)油泵（p1206/a、b）升壓，首先作t1304重沸器（e1312）熱源，然后由e1205和油漿換熱后，作t1302重沸器e1311的熱源，再和熱水換熱（e1207）使溫度降至190返回分餾塔十四層或十二層。油漿自分餾塔底由循環(huán)油漿泵（p1209/a、b）抽出后，和一中換熱（e1205），再和原料換熱（e1209），經(jīng)循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器（e1211/a、b）、使溫度降至280后，一路返回分餾塔人字擋板上方和下方、另一路經(jīng)油漿過濾器、油漿冷卻槽冷卻至90作為油漿

25、產(chǎn)品送出裝置。三、吸收穩(wěn)定部分 從v1203出來的富氣經(jīng)氣壓機入口油氣分離器（v1301）被壓縮機c-1301壓縮，然后由氣壓機中間冷卻器冷至40，進入氣壓機中間氣液分離器進行氣、液分離。分離出的富氣再進入氣壓機二段。二段出口壓力為1.6mpa（絕）。二段出口富氣與解吸塔頂油氣及富氣洗滌水、吸收塔底油經(jīng)e1301/a，b，c，d冷凝冷卻到40進入油氣分離器v1302，分離出壓縮富氣和凝縮油。含硫污水從v1302底排出，送至雙塔汽提罐區(qū)。 從v1302來的富氣進入t1301下部，從分餾來的粗汽油由塔上部進入，進行逆流吸收。正常時用p1308/a、b打入穩(wěn)汽作為補充吸收劑，氣體中大于c2的組分大部

26、分被吸收，為了取走吸收過程中放出的熱量，降低吸收溫度，在吸收塔中部設(shè)有兩個中段回流，分別從第8層和第28層下受液盤用p1305和p1306抽出經(jīng)水冷（e1303/a、b e1304/a、b）冷卻，再返回到塔的第9層和第29層上方。 吸收塔頂出來的貧氣，進入再吸收塔t1303，用輕柴油作吸收劑進一步回收c3- c4組分，同時也吸收被貧氣夾帶出來的汽油，t1303頂出來的干氣進入干氣分液罐s1302，干氣分液罐上部出來的干氣至產(chǎn)品精制脫硫，底部液體并入t1303底出來的富吸收油一并返t1201第9層。 自v1302出來的凝縮油用p1303/a、b加壓，一路與穩(wěn)汽換熱（e1307/a、b）進入t13

27、02第9層，一路不換熱由fic1310閥控制直接進入t1302第一層，底部重沸器e1311用分餾一中作熱源。24層下的集液箱流出中段油和穩(wěn)汽換熱（e1308），氣相進入25層，25層溫度由穩(wěn)汽三通閥控制。由一中三通閥調(diào)節(jié)靈敏塔盤溫度。 自t1301底流出的飽和吸收油和t1302頂出來的解吸氣，同時進入e1301/a、b、c前，與富氣混合冷卻后在v1302中進行一次氣液相平衡，不凝氣和凝縮油分別去吸收塔和解吸塔。 t1302底脫乙烷汽油，用p1311/a、b加壓，經(jīng)e1305被穩(wěn)汽加熱到135-145，進入穩(wěn)定塔t1304。塔底重沸器由分餾一中提供熱源，丁烷及更輕的組分從塔頂餾出，經(jīng)e1310/

28、a、b、c冷凝冷卻后進入回流罐v1303，液化氣用p1307加壓，一部分作為塔頂回流，另一部分送出裝置，t1304底的穩(wěn)汽與解吸塔中段油、熱水、凝縮油分別在e1308、e1306、e1307/a、b換熱后，經(jīng)冷卻器e1309/a、b冷卻到40，一部分用p1308/a、b加壓打入t1301頂作補充吸收劑，另一部分出裝置至精制車間。四、產(chǎn)汽系統(tǒng)自余熱鍋爐省煤器來的中壓除氧水80.58/104.2t/h(分子表示100104t/a時的除氧水量,分母表示140104t/a時的除氧水量)至中壓汽包分離器v1401、v1402，產(chǎn)生3.5mpa飽和蒸汽78.88/102.2t/h，其中44.2 t/h去內(nèi)

29、取熱過熱,34.68/58t/h中壓蒸汽至余熱鍋爐過熱,和廢鍋產(chǎn)的中壓蒸汽合并過熱后進入裝置3.5mpa蒸汽管網(wǎng)。5.3 工藝流程說明和設(shè)計工藝指標一、 主要設(shè)備選擇1、提升管反應(yīng)器采用折疊式提升管，分為三段，下段為預(yù)提升段，鋼徑為1.1m、內(nèi)襯150mm隔熱耐磨襯里。中段為進料及第一反應(yīng)區(qū)，鋼徑為1.42/1.32m、內(nèi)襯150mm/100mm隔熱耐磨襯里；進料設(shè)兩排各6組skh4型高效霧化噴嘴，進料采用回?zé)捰汀⒃嫌突旌线M料。上段為第二反應(yīng)區(qū)，鋼徑為3.2m、內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里；反應(yīng)二區(qū)下部設(shè)急冷2組噴嘴；反應(yīng)二區(qū)出口至粗旋部分，鋼徑為1.28m、內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里;提升全

30、出口更換2組粗旋，粗旋入口面積0.444m2/組。 2、沉降器及汽提段 沉降器置于再生器之上，直徑為6.6m,內(nèi)襯100mm無龜甲網(wǎng)襯里，采用4組單級pv型旋風(fēng)分離器。汽提段直徑2.8m，設(shè)8層改進型環(huán)形擋板，整個汽提段插入再生器中，外襯100mm隔熱耐磨襯里。在沉降器2粗旋料腿催化劑出口設(shè)2組待生催化劑溢流斗，其中一個作為循環(huán)待生催化劑抽出斗，反應(yīng)二區(qū)需補充的待生催化劑由此斗抽出。再生斜管（更新）3、再生斜管為鋼徑1.1m,內(nèi)襯150mm 隔熱耐磨襯里。4、外循環(huán)待生催化劑斜管外循環(huán)待生催化劑斜管為鋼徑0.8m，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。5、提升管第二次反應(yīng)區(qū)內(nèi)取熱在提升管反應(yīng)器的第二次反

31、應(yīng)區(qū)內(nèi)設(shè)置豎向排列的內(nèi)取熱管，共3組，每組長40m、管徑dn100，設(shè)計取熱負荷為50*104kcal/h,用以將1.0mpa、250低壓蒸汽4.5t/h過熱至450作為汽提蒸汽和防焦蒸汽用。6、再生器 采用大小筒結(jié)構(gòu)，稀、密相直徑分別為11.0m、8.4m（內(nèi)徑10.8m、8.2m），采用100mm厚無龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，主要內(nèi)構(gòu)件包括9組兩級pv型旋風(fēng)分離器、主風(fēng)分布管、待生塞閥套筒及特殊設(shè)計的待生催化劑分配器等。 7、內(nèi)、外取熱器 本設(shè)計采用外取熱器和內(nèi)取熱器相結(jié)合取熱方式，設(shè)一臺氣控外循環(huán)式翅片管外取熱器，直徑3.0m，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里，取熱管束長8.0m，汽水循環(huán)系統(tǒng)采

32、用自然循環(huán)方式，設(shè)計外取熱能力39535kw、內(nèi)取熱為5組立管式蒸發(fā)管束，取熱能力7426 kw；內(nèi)過熱器為10組過熱盤管，取熱能力6527kw。8、三級旋風(fēng)分離器 設(shè)一臺臥式三級旋風(fēng)分離器。9、塔類 1）分餾塔 直徑4600mm，采用30層雙溢流ctst塔板。 2）輕柴油汽提塔 直徑1600mm，采用6層單溢流ctst塔盤。 3）吸收塔 直徑2400mm，采用40層雙溢流ctst塔板。 4）解吸塔 直徑3000mm，采用40層雙溢流ctst塔板。 5）再吸收塔 直徑1600mm，采用30層單溢流ctst塔板。 6）穩(wěn)定塔 直徑3000mm，采用42層雙溢流ctst塔板。10、機組 1）主風(fēng)機

33、及煙氣輪機主風(fēng)機為軸流風(fēng)機 ，設(shè)計風(fēng)量2700 nm3/min (濕)，出口壓力0.40mpa（絕），機組配置為煙氣輪機-主風(fēng)機-電動機三機組，煙氣輪機的設(shè)計煙氣量為2600nm3/min，電動機額定功率為6300kw。兩臺備用主風(fēng)機組，設(shè)計風(fēng)量為1050、1350 nm3/min (濕)，出口壓力0.34 mpa（絕），電機驅(qū)動，電動機額定功率為4000、5300kw。 2）增壓機組 增壓機（b120-19）為離心式，設(shè)計流量260-300nm3/min，設(shè)計出口壓力0.48mpa（絕）， 軸功率317329kw。2臺增壓機采用增壓機+電動機二機組配置（一開一備）。電機（ya4503-2w）

34、功率400kw。 3）富氣壓縮機組 采用離心式壓縮機，設(shè)計富氣量515 nm3/min，出口壓力1.6 mpa（絕），由中壓背壓蒸汽輪機驅(qū)動，設(shè)計點操作時，需消耗3.5 mpa蒸汽約49.0t/h。11、co焚燒爐、余熱鍋爐 co焚燒爐進口煙氣流量169818/175613 nm3/h（分子表示100104t/a數(shù)據(jù)，分母表示140104t/a數(shù)據(jù)）。余熱鍋爐進口煙氣流量171000/215000 nm3/h，溫度630/930，經(jīng)余熱鍋爐對流過熱器、蒸發(fā)段、省煤器取熱后，煙氣溫度降至190-210，排至煙囪（st1501）；余熱鍋爐額定產(chǎn)飽和蒸汽17/50 t/h，過熱蒸汽51.68/108

35、 t/h(包括裝置產(chǎn)的部分飽和蒸汽),溫度450,額定產(chǎn)汽壓力3.82 mpa.12、冷換設(shè)備 冷換設(shè)備以bes、bjs系列為主；對于熱水與油品換熱的換熱器均選用biu系列；對壓降要求較嚴的部分，如分餾塔頂油氣系統(tǒng)，采用殼程低壓降的折流桿式冷凝器；為降低循環(huán)水耗量，在分餾塔頂油氣后部冷卻系統(tǒng)、壓縮富氣冷凝冷卻器、穩(wěn)定塔頂冷凝冷器采用表面蒸發(fā)空冷器。同時為保證裝置有較大的操作彈性，頂循采用了具有強化傳熱措施的螺旋管換熱器。13、機泵 機泵均選用高效的ay型泵，部分負荷變化較大的機泵設(shè)變頻調(diào)速器。二、工藝計算匯總1、反再工藝計算匯總表51序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)備注一再生器1再生器溫度6807002再生器

36、頂壓mpa0.343密相內(nèi)徑mm82004稀相內(nèi)徑mm108005密相線速m/s0.866稀相線速m/s0.527設(shè)計采用燒焦強度kg/(t.h)1108有效藏量t1089總風(fēng)量m3n/min(干基)245410煙氣中過剩氧含量%3.611取熱器總?cè)嶝摵蒻j/h109171二提升管反應(yīng)器1沉降器頂壓mpa(絕)0.282反應(yīng)一區(qū)反應(yīng)溫度5153預(yù)提升段內(nèi)徑mm8004一區(qū)反應(yīng)段內(nèi)徑mm11205反應(yīng)一區(qū)平均線速m/s11.66反應(yīng)時間s1.37劑油比(對總進料)6.638反應(yīng)二區(qū)內(nèi)徑mm30009反應(yīng)二區(qū)重時空速范圍h-11530序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)備注三主要催化劑輸送線路1待生立管內(nèi)徑mm80

37、02再生內(nèi)管內(nèi)徑mm8003反應(yīng)二區(qū)待生斜管內(nèi)徑mm600序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)備注四壓力平衡kpa(一)反應(yīng)-再生器1再生線路推動力再生器頂壓340再生器稀相靜壓3.44再生器密相靜壓24再生斜管靜壓32小計399.44阻力沉降器頂壓280提升管總壓降60粗旋壓降9再生滑閥壓降50.44小計399.44序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)備注2待生線路推動力沉降器頂壓280沉降器稀相靜壓0.31汽提段密相靜壓66待生立管靜壓63小計409.31阻力再生器頂壓340再生器稀相靜壓3.44待生套筒靜壓30.25待生催化劑分配器壓降5密相靜壓7.5待生塞閥壓降23.12小計409.31兩閥壓降合計73.63二反待生循環(huán)線路

38、推動力沉降器頂壓280沉降器稀相靜壓0.31溢流斗靜壓7.5待生循環(huán)靜壓63小計350.81阻力沉降器頂壓280二反總壓降22.4二反后壓降11粗旋壓降9二反待生循環(huán)塞閥壓降28.41小計350.812、分餾、吸收穩(wěn)定部分主要操作條件 表52序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)一分餾部分（一）分餾塔.1分餾塔頂溫度98.32分餾塔底溫度3603分餾塔頂壓mpa(絕)0.244分餾塔頂油氣分離器壓力mpa(絕)0.19二氣壓機1氣壓機負荷m3n/min559.52氣壓機出口壓力1.6三吸收-穩(wěn)定部分（一）吸收塔1吸收塔頂溫度46.62吸收塔底溫度46.73吸收塔頂壓mpa(絕)1.35（二）解吸塔1解吸塔頂溫度60

39、2解吸塔底溫度131.83解吸塔頂壓mpa(絕)1.454解吸塔中間重沸器進口/出口溫度95/1085解吸塔底重沸器進口/出口溫度131.8/154.4（三）再吸收塔1再吸收塔頂溫度42.82再吸收塔底溫度51.83再吸收塔頂壓mpa(絕)1.30（四）穩(wěn)定塔1穩(wěn)定塔頂溫度60.5序號名稱設(shè)計數(shù)據(jù)2穩(wěn)定塔底溫度177.23穩(wěn)定塔頂壓mpa(絕)1.14穩(wěn)定塔底重沸器進口/出口溫度177.2/187.75.4 物料消耗及物料平衡一、裝置消耗指標 1、主要輔助材料及催化劑消耗 表53名稱年用量，t/a 一次裝入量備注1催化劑9632502co助燃劑3.60.25含pt0.05%3鈍化劑29.4含銻

40、254na3po43.65阻垢劑9.46硫轉(zhuǎn)移劑65.62、公用工程消耗 表5-4序號項目單位數(shù)據(jù)備注1新鮮水t/h132循環(huán)水t/h11073除氧水t/h95.84除鹽水t/h47.255燃料氣m3n/min17606電6000vkw19.1380vkw1500.6220vkw37.97蒸汽3.5mpat/h-26.38輸出1.3mpat/h-42.28輸出8凈化壓縮空氣m3n/h23709非凈化壓縮空氣m3n/h143410氮氣m3n/h453、裝置能耗指標裝置能耗指標見表55表55序號項目消耗量燃料低熱值或能耗指標總能耗104mj/a單位能耗mj/t備注單位小時耗量年耗量單位耗量單位耗量

41、單位*104耗量單位耗量123456789101112131新鮮水t/t0.104t/t13t/a10.4mj/t7.5478.420.782循環(huán)水t/t8.822t/t1107t/a885.6mj/t4.193710.6636.963脫氧水t/t0.763t/t95.8t/a76.64mj/t385.1929520.96294.064除鹽水t/t0.377t/t47.25t/a37.8mj/t96.303640.1436.26裝置排污5污水t/t0.128t/t16t/a12.8mj/t33.49428.674.27裝置排污6電力kwh/t12.41kwh/t1557.6kwh/a1246.

42、08mj/t12.5615650.76155.9071.0mpa蒸汽t/t-0.337t/t-42.28t/a-33.824mj/t3181.97-107627.0-1072.09輸出83.5mpa蒸汽t/t-0.21t/t-26.38t/a-21.104mj/t3684.38-77755.2-774.53輸出9燃料氣m3n/t14.03m3n/t1760m3n/a1408mj/m3n26.9237903.4377.5610凈化壓縮空氣m3n/t18.89m3n/t2370m3n/a1896mj/m3n1.673166.3231.5411非凈化壓縮空氣m3n/t11.43m3n/t1434m3

43、n/a1147.2mj/m3n1.261445.4714.4012焦碳t/t0.095t/t11.875t/a9.5mj/t41868397746.003962.0113低溫?zé)峄厥?66196.8-31774.5-31774.46-316.51輸出（60計）14原料帶入熱mj/t180.2mj/t22611mj/a1808818088.80180.19合計294144.582930.024、原料油性質(zhì)1、 催化裂化裝置所加工原料油為減壓蠟油、常壓蠟油和焦化蠟油（混合比例為47：45：8）的混合原料油，混合原料油的性質(zhì)：表31說明：該數(shù)據(jù)由石科院提供。項目減壓蠟油常壓渣油焦化蠟油混合原料混合比例

44、47458100密度（20），g/cm3粘度，mm2/s 80100凝點，殘?zhí)?，m0. 913512.167.2411.420. 9602174.286.189.570.918513.695.326171.560. 93495.10元素組成，mchsn0.861.131.0912.31.0重金屬，ppmfevnani4.52.32.63.58.76.72.112.69.61.43.80.46.84.212.477.35餾程，初餾點 1030507090干點1863493884104404682093844601683343854074294655、產(chǎn)品性質(zhì) 1. 1干氣、液化石油氣組成（計算值

45、）表32 序號組分干氣（vol%）液化石油氣（vol%）備注1h234.242n29.53h2o0.674co21.685o20.476h2s2.080.427c1025.828c2011.440.369c213.120.0210c300.129.4811c30.7536.2012nc404.0013ic400.0216.2614nc4=6.4015ic4=0.0111.4316cc4=7.3317tc4=7.918c50.050.2019so220合計1001001.2汽油、輕柴油性質(zhì)表33項目汽油輕柴油比重d420,g/cm30.720.93凝點，-4辛烷值，ron 92.5mon81十六

46、烷值25烯烴，v%(熒光法)24硫含量 ppm7508000誘導(dǎo)期 min500餾程hk401801055200306524550902857011532590160350fbp180365說明：該數(shù)據(jù)由石科院提供。二、裝置物料平衡根據(jù)石科院提供的mip設(shè)計基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，設(shè)計采用以下物料平衡：表41序號物料名稱數(shù)值備注w%kg/h104t/a一原料常壓渣油455625045減壓渣油475875047焦化蠟油8100008合計100125000100二產(chǎn)品1干氣3.543753.52液化石油氣19.42425019.4其中：丙烯6.480006.43汽油37.14637537.14輕柴油25.331

47、62525.35油漿4.758754.76焦碳9.5118759.57損失0.56250.5合計100125000100 三、節(jié)能措施 催化裂化裝置中尤其是重油催化裂化裝置中能耗的大小主要取決于焦碳熱量的利用程度，因此首先考慮采取措施降低生焦率及提高焦炭的能量利用率，在此基礎(chǔ)上采用適當(dāng)?shù)墓に嚰夹g(shù)，以進一步降低能耗。采用復(fù)合型超穩(wěn)分子篩催化劑及新型鈍化劑，降低催化焦及污染焦產(chǎn)率；采用合理的汽提段設(shè)計，降低可汽提焦炭產(chǎn)率。 設(shè)置煙氣輪機，以回收煙氣壓力能。余熱鍋爐，回收煙氣熱能。 采用內(nèi)、外取熱器發(fā)生和過熱中壓蒸汽回收反再系統(tǒng)過剩熱量。 合理安排換熱流程，回收各種溫位的熱量，尤其是低溫?zé)帷?采用消

48、耗低的設(shè)備，如在合適的部位采用空冷器，降低循環(huán)水耗量；采用新型進料霧化噴嘴降低蒸汽消耗。 采用變頻調(diào)速技術(shù)降低機泵的用電量。利用高溫位熱源發(fā)生中壓蒸汽并逐級利用，提高能量利用率。四、能耗分析1、采用mip工藝，提升管反應(yīng)器的第二反應(yīng)區(qū)可以少注或不注急冷油。本設(shè)計按未注急冷粗汽油考慮，從而減少了部分高溫位熱能轉(zhuǎn)化為低溫位熱能的總量，提高了裝置的熱能利用率，降低了裝置的能耗。、裝置采用mip工藝，干氣產(chǎn)率有所降低，能耗有所降低。、裝置液化石油氣量增加，裝置此部分低溫?zé)嵩黾?，能量利用率相?yīng)下將；液化石油氣增加較多，氣壓機的中壓背壓蒸汽透平耗氣量增加，此部分能耗增加。由表55看出，本裝置改造后能耗為2

49、930.02mj/t原料。5.5 裝置設(shè)備安全性能指標 主要設(shè)備安全性能指標：6 裝置開工規(guī)程6.1 開工必須具備的條件1) 全部檢修項目、技改措施經(jīng)過主管部門驗收，確保項目無遺漏，質(zhì)量無問題，手續(xù)齊全，資料完備。2) 人孔封好，盲板拆裝完畢，地漏暢通。3) 水、電、汽、風(fēng)到裝置，瓦斯、原料、催化劑及所需化工原材料作好分析，處于備用狀態(tài)。4) 主風(fēng)機、氣壓機、增壓機等大型轉(zhuǎn)動設(shè)備經(jīng)過單機試運，處于良好備用狀態(tài)。5) 裝置全部自保系統(tǒng)，經(jīng)過車間和儀表聯(lián)合試驗，動作準確無誤，靈活好用。6) 開工方案、開工網(wǎng)絡(luò)圖經(jīng)上級審查批準，組織車間全體職工反復(fù)學(xué)習(xí)討論完畢。7) 組織車間全體職工進行技術(shù)學(xué)習(xí)，崗位練兵，改造項目交底，進行開工前的考試、考核。作好事故預(yù)案和事故處理對策。8) 安全設(shè)施、消防器材齊全好用?，F(xiàn)場雜物清掃干凈，達到完好標準。9) 成立廠、車間開工領(lǐng)導(dǎo)小組。10) 廠部開工指揮部下達開工命令，按正常開工步驟開工。6.2 開工前的準備工作一、 全面大檢查在裝置檢修之后，應(yīng)對設(shè)備、管線、儀表、機泵進行檢查，尤其隊整改項目及新上項目要求仔細檢查，應(yīng)確保無任何問題，保證開工順利進行。1) 整改項目