脹接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)

1、脹接作業(yè)指導(dǎo)書(shū) 1、脹接前的準(zhǔn)備工作 1.1檢查脹接的材質(zhì)證明資料，必須要有材質(zhì)合格證書(shū)。 1.2清理脹接管，檢查管子不應(yīng)有重皮、裂紋、嚴(yán)重變形和銹蝕。 1.3檢查管端外徑尺寸，每根均作測(cè)量并記錄。測(cè)量時(shí)應(yīng)注意管端內(nèi)外測(cè)點(diǎn) 必須位于同一軸線(xiàn)上，第一測(cè)點(diǎn)與第二測(cè)點(diǎn)互相垂直。其允許偏差見(jiàn)下表： 脹接管外徑允許偏差（單位：mm 管子公稱(chēng)外徑 32 38 42 51 57 60 管子最小外徑 31.35 37.85 41.35 50.19 56.13 59.1 管子公稱(chēng)外徑 63.5 70 76 83 89 100 管子最小外徑 62.57 69 74.84 81.77 87.71 100.58 1.

2、4檢查脹管外徑與管孔配合最大間隙，其允許值見(jiàn)下表: 脹管外徑與管孔配合最大間隙允許值（單位：mm 管子公稱(chēng)外徑 32 38 42 51 57 60 最大間隙 1.29 1.41 1.47 1.5 管子公稱(chēng)外徑 63.5 70 76 83 89 102 最大間隙 1.53 1.6 1.66 1.89 1.95 2.18 1.5管端退火處理。退火采用鋁浴法，退火長(zhǎng)度100150mm均勻加熱到 600650C，并保持35分鐘后取出插入干燥的生石灰內(nèi)，讓其慢慢冷卻，管子 一端退火時(shí)，另一端必須用木塞堵住。退火溫度采用熱電偶配數(shù)顯儀進(jìn)行測(cè)量。 管端經(jīng)退火處理后，其脹接部位的硬度應(yīng)不超過(guò) HB170以保證

3、管材有較好的塑 性，又不過(guò)分降低原材的強(qiáng)度。 1.6脹管前管端清理 脹管前對(duì)已檢查合格的脹管，對(duì)管端的油污、氧化層銹點(diǎn)、班痕、縱向溝 槽進(jìn)行清理，磨光處理。打磨應(yīng)用打磨機(jī)進(jìn)行，將管端打磨干凈，露出金屬光澤， 磨出管端長(zhǎng)度應(yīng)為鍋筒壁厚加 50mm最后用砂布精修磨光。打磨后管端應(yīng)呈圓 形，無(wú)麻點(diǎn)及縱向溝紋。在管端內(nèi)徑處 100mm長(zhǎng)區(qū)域 同樣要進(jìn)行仔細(xì)清理，否 則內(nèi)徑的不清潔會(huì)影響脹管率。打磨后對(duì)管端尺寸進(jìn)行最終復(fù)查，并且作好記錄 和編號(hào)工作。符合1.3款的要求后，并涂上一層薄黃油以保護(hù)管端，方可進(jìn)行脹 接。 1.7管孔清理、檢查、編號(hào) 鍋爐上汽包所有脹管的管孔在配管前應(yīng)進(jìn)行清洗干凈，露出金屬光澤

4、，打 磨時(shí)必須保證管孔的圓度，并且只能按管周方向打磨。逐個(gè)測(cè)量管孔的直徑和橢 圓度，檢查管孔的加工精度，并進(jìn)行編號(hào)，作好記錄，以便后續(xù)與管子選配工作 的進(jìn)行，然后涂上一層薄黃油以保護(hù)管孔。 脹接管孔尺寸及允許偏差應(yīng)符合下表 的要求： 脹接管孔尺寸及允許偏差（單位：mm 管子公稱(chēng)外徑 32 38 42 51 57 60 管子直徑 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 管孔 允許 公差 直徑 +0.34，0 +0.40，0 圓度 0.14 0.15 圓柱度 0.14 0.15 管子公稱(chēng)外徑 63.5 70 76 83 89 102 最大間隙 64 70.5 76.5 83.6

5、 89.6 102.7 管孔 允許 公差 直徑 +0.40，0 +0.46，0 圓度 0.15 0.19 圓柱度 0.15 0.19 測(cè)量管孔尺寸應(yīng)以位于管孔縱橫中心的各自一點(diǎn)為準(zhǔn)，管孔的超差不得超 過(guò)規(guī)定偏差值的50%，超差孔率：不超過(guò)總管孔數(shù)的2%,且不超過(guò)5個(gè)（總管 孔數(shù)小于或等于500個(gè)時(shí)）；不超過(guò)總管孔數(shù)的1%,且不超過(guò)10個(gè)（總管孔數(shù) 大于500個(gè)時(shí)）; 1.8管孔與脹管的選配 裝配前，根據(jù)管孔和爐管的實(shí)測(cè)尺寸，力求管孔和爐管間隙適中，以有利 于脹管和控制脹管率。經(jīng)選配的管孔、爐管應(yīng)做好對(duì)應(yīng)記錄。 2、試脹試驗(yàn) 2.1在正式脹接前進(jìn)行試脹，以檢查脹管器的質(zhì)量和管材的脹接性能。 2.

6、2脹管應(yīng)根據(jù)所測(cè)管孔和管子外徑的數(shù)據(jù)適當(dāng)選配，脹管率Hw采用外徑 控制法： Hw=(d4-d3)/d3*100% d3:脹管前管子外徑(mrh d4：脹管后管子外徑(mrh 脹管率控制在1.51.7%，可以取1.6 %，管端伸出量為12mm按脹管率1.5 %、 1.6、1.7分別試脹。 2.3 固定脹接 檢查管孔和爐管尺寸、 接觸面積清潔度， 符合規(guī)定后， 將爐管插入管孔中， 用固定式脹管器脹接， 當(dāng)管間隙消除時(shí)， 管子在管孔中不能搖動(dòng)， 用脹管器再擴(kuò) 脹 0.2 0.3mm 2.4 翻邊擴(kuò)脹脹接 用翻邊脹管器進(jìn)行脹接，當(dāng)已達(dá)到預(yù)選脹管率時(shí)，不立即退出脹管器進(jìn)行 脹口測(cè)量，并做好記錄。 2.5

7、 外觀檢查 檢查脹口管端是否有裂紋，脹接過(guò)渡區(qū)是否有偏脹和擠臺(tái)，喇叭口根部與 管壁結(jié)合狀態(tài)，脹口各部位尺寸是否符合要求， 并觀察孔徑周?chē)趸っ撀淝闆r。 2.6 水壓試驗(yàn) 將試脹后管口封閉，按規(guī)定水壓試驗(yàn)值(4.25*1.25 = 5.31Mpa)進(jìn)行水壓 試驗(yàn)。 根據(jù)水壓試驗(yàn)結(jié)果、外觀檢查結(jié)果確定正式脹管的脹管率。 3、穿管 3.1 具備脹接條件進(jìn)行穿管時(shí)應(yīng)對(duì)管孔及管子脹管端進(jìn)行一次清理， 管子脹 接端能自由穿入其安裝孔內(nèi)，沒(méi)有卡住及偏斜現(xiàn)象，管端插入長(zhǎng)度應(yīng)符合要求。 嚴(yán)禁強(qiáng)力穿管。 3.2 穿管時(shí)應(yīng)先基準(zhǔn)管，在汽包兩端各脹 8根基準(zhǔn)管，再?gòu)牡?11 排管向左 右前后推進(jìn)進(jìn)行脹接。 穿管時(shí)應(yīng)

8、保證管排列、 管間距符合圖紙要求， 給爐墻砌筑 奠定基礎(chǔ)。 4、脹接工藝 4.1 脹接的基本要求 4.1.1 鍋筒內(nèi)清掃干凈，內(nèi)部照明采用安全電源。 4.1.2 脹接過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)禁油、水、灰塵等滲入脹接口中；脹管應(yīng)在環(huán)境溫 度零度以上進(jìn)行，脹管過(guò)程中每脹 2030個(gè)脹口應(yīng)對(duì)脹管器進(jìn)行一次檢查。 4.1.3 脹管過(guò)程中，脹管器應(yīng)保持正確位置，轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)均勻。 4.1.4 采用翻邊脹接時(shí)， 翻邊終脹位置應(yīng)與始脹位置重合， 而且終脹位置應(yīng) 終止于鼻梁寬度最大處。手動(dòng)脹接時(shí)不要在一起點(diǎn)一次脹完，一般換 1 2 個(gè)起 點(diǎn)錯(cuò)開(kāi)位置應(yīng)為 1/21/4 ，翻邊脹管達(dá)到脹管率后， 在不進(jìn)給的條件下， 轉(zhuǎn) 23 圈，進(jìn)而修正脹管不圓度。 4.1.5 機(jī)械脹管器脹管， 速度一般控制在 30r/min 以下，脹口溫度不能高于 50 度。 4.2 脹管方法 4.2.1 采用一次脹管法（基準(zhǔn)管法） ，先脹鍋筒兩端的管排作為基準(zhǔn)管，然 后由基準(zhǔn)管向中心脹接。 4.2.2 脹管工作應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行，脹口應(yīng)盡可