標(biāo)準(zhǔn)工時制定與工作改善概括

1、第一章：1 標(biāo)準(zhǔn)工時制定的基本條件： 在正常作業(yè)環(huán)境狀態(tài)下； 確定而且最好是迄今最佳的作業(yè)方法； 適任合格的作業(yè)員； 以一定的正常的速度進(jìn)行作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用： 1）生產(chǎn)排程上的應(yīng)用；2）產(chǎn)能負(fù)荷管理的應(yīng)用；3）作業(yè)績效管理的運(yùn)用；4）標(biāo)準(zhǔn)成本管理的應(yīng)用；5）裝配生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用；6）工作改善案的評估。其他相關(guān)概念：2 生管排程可以大致分為“主排程”MPS 與“細(xì)排程” DPS細(xì)排程工時=準(zhǔn)備工時+排程量X單件標(biāo)準(zhǔn)工時3. 負(fù)荷工時=準(zhǔn)備工時+單件工時x本周排程量產(chǎn)能工時=工作天數(shù)x日工作時間x機(jī)器臺數(shù)x機(jī)臺操作率某公司主排程原則：產(chǎn)能工時 *95% 負(fù)荷工時w產(chǎn)能工時4. 有效工時 =制令

2、完工良品數(shù) *標(biāo)準(zhǔn)工時 +準(zhǔn)備工時 毛效率=刀有效工時/總出勤工時*100%凈效率=刀有效工時/ （總出勤工時-責(zé)任外損失工時）*100% 所謂責(zé)任外損失工時，包括機(jī)臺故障、停電、缺料、未排程等待工，以及開會等未能真 正進(jìn)行作業(yè)的時間。（責(zé)任部門或責(zé)任者）損失工時率 =責(zé)任項目總損失工時 /作業(yè)組總投入工時 *100%5. 關(guān)于“直接人工成本” ，建議必須以標(biāo)準(zhǔn)工時為展開基礎(chǔ)，加上制程調(diào)整系數(shù)，施予必 要的寬裕處理以更符合車間現(xiàn)實，再乘以該制程的人工費率標(biāo)準(zhǔn)，就形成了標(biāo)準(zhǔn)直接人 工成本。根據(jù)實際情況，必要時修訂制程系數(shù)與人工費率標(biāo)準(zhǔn)。6. 生管人員在做細(xì)排程進(jìn)度計劃時，必須把制程調(diào)整系數(shù)考慮進(jìn)

3、去，因為標(biāo)準(zhǔn)工時只考慮 有效作業(yè)時間，并未考慮到物料搬運(yùn)，以及工件在前后工序間的暫存及搬運(yùn)時間。 注意：標(biāo)準(zhǔn)工時是不變的，但應(yīng)該因作業(yè)員績效水平的不同而做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。執(zhí)行績效分析時，資淺作業(yè)員的效率基準(zhǔn)可能只有標(biāo)準(zhǔn)基準(zhǔn)的60%70%。7. 在下列狀況下，標(biāo)準(zhǔn)工時必須重新修訂：1 ） 工作方法變化；2）生產(chǎn)設(shè)備變化；3）產(chǎn)品線變化。作者強(qiáng)調(diào)：標(biāo)準(zhǔn)工時是科學(xué)化的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，但應(yīng)用在生產(chǎn)計劃或績效管理時，一定要先調(diào)整為管理基準(zhǔn)， 而且在不同的必要狀況下，它的基準(zhǔn)可以隨實況而變，而標(biāo)準(zhǔn)時間不能變。第二章：秒表測時法： 1） 前提條件 ：工作方法正確、合理，至少是目前最好的方法；2）作業(yè)員 必須具有足夠經(jīng)

4、驗，能夠熟練地進(jìn)行作業(yè)；2）測時人員 必須懂得工作方法并經(jīng)過（正常速度）評比訓(xùn)練；3）光明正大地到車間對實際作業(yè)進(jìn)行 實測 ；4）作業(yè)單元細(xì)分 或工序排列必須與實際一致；5）必須使用統(tǒng)一的 測時表格 ，測時工作時使用“時間觀測板” ；6）數(shù)據(jù) 真實記錄，不得偽造；7）確認(rèn) 測時次數(shù) （符合統(tǒng)計原理） ；8）摒棄 異常值 ；9）正確 評比 ：合理掌握正常速度，盡量減少主觀因素，區(qū)分手動與機(jī)動作業(yè) （機(jī)動作業(yè)單元不用評比，即評比系數(shù)為100%）；10）合理 寬放 ，確定標(biāo)準(zhǔn)時間；11）保存 原始數(shù)據(jù)表。秒表測時法的問題所在：煩瑣、耗時； 必須在生產(chǎn)效率達(dá)到一定的穩(wěn)定水平時才可實施，適用于較成 熟的

5、作業(yè)； 新產(chǎn)品、 設(shè)計變更幅度大或批量小的產(chǎn)品、制程， 都 不太容易運(yùn)用秒表測時來正確地制定標(biāo)準(zhǔn)工時； 評比的困擾：主觀因素影響大。目前，大多數(shù) 制造業(yè) 都以接單生產(chǎn)為主，因此面臨幾大壓力 ：（ 1）多批、小量生產(chǎn)（2）訂單交期大幅縮短（3）產(chǎn)品壽命周期短（ 4）數(shù)量、交期多變第三章： 為克服秒表測時法的缺點，適應(yīng)經(jīng)營管理環(huán)境的變化，發(fā)展出了新的訂定標(biāo)準(zhǔn)工時的模 式與技巧（ PTS 法），以達(dá)到下列管理上的需求：1）無困擾的評比步驟，基本評比數(shù)值可以得到驗證；2）只需將基本的正確數(shù)值組合起來，就成了標(biāo)準(zhǔn)工時，不必花費大量的時間，大部分 在辦公室就可以完成；3）不必等到生產(chǎn)效率穩(wěn)定后再來測定標(biāo)準(zhǔn)

6、工時，在產(chǎn)品設(shè)計完成，各工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制 訂出來后，就可以按圖索驥，用基礎(chǔ)數(shù)據(jù)拼湊出預(yù)測的較準(zhǔn)確的標(biāo)準(zhǔn)工時；4） 可以提早測試工作方法是否“經(jīng)濟(jì)有效”，提早預(yù)測生產(chǎn)成本。Predetermined Time Standards預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法，簡稱 PTS 法 ，它的基礎(chǔ)是：動作分析PTS 的演化： 1925 年，A.B.Segar 與W .G.Holms 創(chuàng)立 MTA （ Motion Time Analysis ）動作 時間分析：以身體使用部位及運(yùn)動距離，訂出動作時值，現(xiàn)今其使用者極少。 1935年，RCA公司的J.H.Quick 及R.E.Kohler研究創(chuàng)立了 “工作因素法”（Work

7、 Factors 簡稱 WF 法），此法根據(jù)身體使用部位、運(yùn)動距離、重量或阻力、人力 的控制四個要素，訂出細(xì)微準(zhǔn)確的時值表，這是迄今為止最準(zhǔn)確的測時方法。 因 WF 法非常繁復(fù)，有專家將它簡化成Ready Work Factors （ RWF ），在過去的日本工業(yè)界相當(dāng)流行。 1940 年， 西屋電氣公司的 H.B.Maynar ，G.J.Stegemertin 和 P.W.Schwab 三人 合作研究創(chuàng)發(fā)了 MTM （ Method Time Measurement 方法時間衡量）系統(tǒng)， 由 460 個數(shù)據(jù)組成，非常由條理，也方便易于套用，使用者最多。 有專家將 MTM 的 460 個數(shù)據(jù)加

8、以濃縮，稱為“ 濃縮 MTM 時值表”。 瑞典的 MTM 協(xié)會再進(jìn)一步簡化，研發(fā)出“ MTM-2 ”系統(tǒng)，它只有 37 個時值 數(shù)據(jù)，簡便易用，而精確度仍然維持在相當(dāng)?shù)乃健?澳洲的MTM協(xié)會在近20年左右，又進(jìn)一步簡化，由G.C. Heyde發(fā)展岀“ MODAPTS 法（又稱模特法），它以“ MOD為時值單位，不再用MTM系列的TMU寸值單位，只有 21 個時值數(shù)據(jù)，就涵蓋了所有作業(yè)動作，通過對作業(yè)單元的工作方法的描 述，直接得岀時值；若作業(yè)周期時間較長（5分鐘以上），建議使用MOD法。TMU ：time measurement unit 時間衡量單位 MODAPTS ： Modular A

9、rrangement of Predetermined Time Standards模特排時法1MTU =0.00001 小時1MOD=0.129 秒=0.0006 分=0.036 秒PTS 法的使用過程 ：通過對作業(yè)單元動作的詳細(xì)描述 （細(xì)分到 “伸手”、“抓取”、“加壓” 等），結(jié)合距離、重量等因素查找對應(yīng)時值，累加即為正常工時。MTM-2 是將 MTM 數(shù)據(jù)中的一些動作合并或簡化后得到的，由此可知， MTM-2 的精神：關(guān)鍵在于充分的工作改善。第四章：綜合數(shù)據(jù)法訂定標(biāo)準(zhǔn)工時1 先花大量時間建立標(biāo)準(zhǔn)元件 （ Component ），而這些元件并不是立即可用的標(biāo)準(zhǔn)工時：（ 1） 作業(yè)區(qū)分與建

10、構(gòu)：按制程或車間段劃分；（ 2） 作業(yè)單元的決定與區(qū)分：對工序作業(yè)的進(jìn)一步細(xì)分，建立特性-工時對照表；（ 3） 定常單元（不隨外在條件的變化而變化的作業(yè)單元）時值建置；（ 4） “計算公式”變動單元的時值建置：由生產(chǎn)技術(shù)工程師直接訂岀作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與計 算公式即可；（ 5） “直線圖”變動單元的時值建置：必須一個一個單元去定義研究建置，如“從 地面棧板上取工作件放到機(jī)臺上” ；必須針對變動單元， 做變動要因分析和定義， 畫岀相對應(yīng)的直線圖或列岀代數(shù)式。2 建立完成綜合數(shù)據(jù)表。原理：將所有可能情況考慮，按動作單元來組合（而不是依產(chǎn)品劃分） ，得到正常工時。第五章：運(yùn)用工作抽查法訂定標(biāo)準(zhǔn)工時抽樣： 運(yùn)用

11、統(tǒng)計方法，以一定數(shù)量的樣本數(shù)據(jù)，分析整體傾向或比率，作為推定的依據(jù)。工作抽查的幾個用途 ： 1）工作改善策略方向的提示（找岀問題的癥結(jié)）2）設(shè)定寬放率（統(tǒng)計非有效工作時間的比率）3 ）估定標(biāo)準(zhǔn)工時（產(chǎn)品、作業(yè)條件必須一致）工作抽查執(zhí)行步驟： 1 、觀測對象的設(shè)定（產(chǎn)品與作業(yè)條件一致的加工組）2、觀測項目的決定 和觀測表格的設(shè)計（若要求細(xì)密，可先預(yù)觀測）3、擬訂觀測計劃（1）分析需要多少資料數(shù)（ 2）確定觀測時間（一般 310 天） 抽查日期 = 總資料數(shù) / 每天可抽查資料數(shù) / 人數(shù)4、執(zhí)行抽查工作（1）隨機(jī)時刻、隨機(jī)路線（2）實況實記5、原始資料的整理與歸納 注意：這是次數(shù)統(tǒng)計，不是計量化

12、的數(shù)值，是不可能有異常值的。標(biāo)準(zhǔn)工時是設(shè)定管理基準(zhǔn)的基礎(chǔ)工具，而不是管理本身，因此：1）設(shè)定制程系數(shù)，調(diào)整工序間的等待、停滯等非標(biāo)準(zhǔn)時間；2）新產(chǎn)品投產(chǎn)，基于學(xué)習(xí)曲線原理，設(shè)定調(diào)整系數(shù)；3）新員工，用績效目標(biāo)方式作調(diào)整，絕對不能改變標(biāo)準(zhǔn)時間。標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用： （ 1）生產(chǎn)管理（2）車間績效管理（3）成本管理第七章：工作改善六步驟：選擇改善主題的對象（改善是否有意義） 觀測及記錄現(xiàn)狀事實（流程圖、對動圖等技巧） 檢討現(xiàn)狀并質(zhì)疑，找出問題點（ 5W1H）（有想法，及時記錄） 針對問題點， 構(gòu)想改善方法 （ ECRS 四原則， 更重要的是個人經(jīng)驗） 建立實施計劃 （畫設(shè)計圖、 填夾具導(dǎo)具申請單、 上

13、交提案審核批準(zhǔn)） 推動及檢討成效：說服相關(guān)人員、教導(dǎo)作業(yè)員導(dǎo)具使用技巧、觀察 實際成效、進(jìn)一步改善或推廣。第八章：車間作業(yè)可用5個事項概括：操作或加工；檢驗；搬運(yùn)；停滯；儲存。運(yùn)用流程程序圖進(jìn)行改善的 6 個構(gòu)想方向：1、針對 5 個事項的質(zhì)疑： （1）有價值的事項操作（2）阻礙型的浪費搬運(yùn)與檢驗（應(yīng)盡量減少）（3）完全的浪費停滯與儲存（優(yōu)先整治）2、 針對操作事項的檢討與改善構(gòu)想方向：（1）省力化（使用輔助工具）（ 2）省人化（機(jī)器代替人）（ 3）省時化（作業(yè)條件 /標(biāo)準(zhǔn)、工具的優(yōu)化）（ 4）抑減準(zhǔn)備工時（將作業(yè)細(xì)分，提前準(zhǔn)備等）（ 5）提升良品率（改善工藝設(shè)計、加強(qiáng)檢驗）3、 針對檢驗的檢

14、討與改善構(gòu)想方向：（1）省人化（自動化設(shè)備代替手工檢驗）（ 2 ）無檢查化（防呆措施、自動警報功能）（ 3）省時化（作業(yè)員定量自檢、使用便捷量測工具）4、 針對搬運(yùn)的檢討與改善方向：（1）搬運(yùn)距離（工廠布置技巧）（2）搬運(yùn)方法（使用輔助設(shè)備、工具，單次搬運(yùn)量）（3）逆搬運(yùn)（不正常的制程現(xiàn)象，盡量避免）（ 4 ）裝卸方式（叉車、棧板、吊舉設(shè)備）（5）搬運(yùn)人（設(shè)備經(jīng)濟(jì)性考慮，盡可能作業(yè)員自行搬運(yùn)）（ 6）物品放置狀態(tài)（如流水輸送，直接放置，減少移動）5、針對停滯的檢討與改善方向：（1）干涉性的停滯（合理分配工作，保持平衡）（2）制程移轉(zhuǎn)設(shè)備因素的停滯（帶輪手推車，方便快速轉(zhuǎn)移成品）（3）流程作業(yè)方

15、式因素的停滯（培訓(xùn)多能工、單人完成多工序、減少在制品）（4）派工與進(jìn)度管制因素的停滯（設(shè)置合理經(jīng)濟(jì)庫存、加強(qiáng)派工管理、及時移轉(zhuǎn)）6、針對儲存的檢討與改善構(gòu)想方向： （ 1）儲存時間的縮短（適品、適時、適量，避免呆料、待料、積壓） （2）提升用料的及時性（看板管理、供料及時）第九章：作業(yè)域內(nèi)的改善技巧： （機(jī)器代替手工作業(yè)，既可降低成本，又可減輕管理負(fù)擔(dān)）1）人機(jī)配合或多人配合的作業(yè)改善（人機(jī)圖）2）作業(yè)員自身動作的改善（動作細(xì)微分析）3）作業(yè)條件的改善（制定操作標(biāo)準(zhǔn)、明確的作業(yè)指導(dǎo)）4）作業(yè)員本身素質(zhì)與心態(tài)的改善（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、績效管理）第十章：運(yùn)用工作抽查法進(jìn)行工作改善制造業(yè)的幾個績效指標(biāo)：庫

16、存周轉(zhuǎn)率 庫存周轉(zhuǎn)越慢，對經(jīng)營與財務(wù)運(yùn)作越不利。產(chǎn)銷周程期間 從接單到出貨，時間太長，就缺乏短交期競爭力。人均生產(chǎn)額 表示車間作業(yè)員的貢獻(xiàn)度，同行業(yè)相比，如果人均生產(chǎn)額度低， 就表示效率低，成本高。在制品呆滯日數(shù) 在制品是只有成本沒有價值的， 停滯在車間的時間越長， 就越亂， 越容易損失，財務(wù)負(fù)擔(dān)也越重。作業(yè)率（嫁動率） 作業(yè)員或機(jī)器真正有效益的工作時間準(zhǔn)備作業(yè)的改善技巧： 日本新鄉(xiāng)重夫的Single Set-up ” 譯為“單分準(zhǔn)備” 或“快速換線” 。內(nèi)準(zhǔn)備： 準(zhǔn)備作業(yè)時間放在正式作業(yè)周期內(nèi)，可看作增加了一道工序。外準(zhǔn)備： 利用作業(yè)周期以外的時間進(jìn)行準(zhǔn)備作業(yè)，不影響效率。單分準(zhǔn)備的原則 ： 1）區(qū)分內(nèi)準(zhǔn)備與