機械制造技術(shù)課程設(shè)計帶銅襯軸套加工工藝及其銑上平面凹槽的夾具設(shè)計【全套圖紙】

1、目錄前言.1第一章 零件的分析.31.1零件的作用.31.2零件的工藝分析.4第二章 工藝規(guī)程設(shè)計.52.1 確定毛坯的制造形式.52.2 基面的選擇.52.2.1 粗基準的選擇.62.2.2 精基準的選擇.62.3加工方法的確定.62.4 制定工藝路線.82.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定.102.6確立切削用量及基本工時.12第三章 夾具設(shè)計.36結(jié)論.41參考文獻.43前言課程設(shè)計是在我們完成了全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課、大部分專業(yè)課以及參加了生產(chǎn)實習(xí)之后進行的。這是我們在畢業(yè)之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有

2、重要的地位。全套圖紙，加153893706通過本次課程設(shè)計，應(yīng)該得到下述各方面的鍛煉：1 能熟練運用機械制造工藝設(shè)計中的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定與換算等問題，保證零件的加工質(zhì)量。2 提高結(jié)構(gòu)設(shè)計的能力。通過設(shè)計夾具的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理而且能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。3 學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處、能夠做到熟練運用。加工工藝和夾具的設(shè)計無論是在國內(nèi)還是在國外都占有十分重要的比重，正確的全理的加工工藝和合適的夾具的運用能夠大降低勞動

3、強度和提高生產(chǎn)效率，從而降低成本，特別是夾具正在向著半自動化和自動化發(fā)展，像現(xiàn)在數(shù)控機床上的夾具，就大的降低了勞動強度，使得夾具向著自動化和多元化發(fā)展。就我個人而言，通過這次設(shè)計，基本上掌握了零件機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計，機床專用夾具等工藝裝備的設(shè)計等。并學(xué)會了使用和查閱各種設(shè)計資料、手冊、和國家標準等。最重要的是綜合運用所學(xué)理論知識，解決現(xiàn)代實際工藝設(shè)計問題，鞏固和加深了所學(xué)到的東西。并在設(shè)計過程中，學(xué)到了很多課堂上沒有學(xué)到的東西。我們設(shè)計的過程中會遇到一些技術(shù)和專業(yè)知識其它方面的問題，再加上我們對知識掌握的程度，所以設(shè)計中我們的設(shè)計會有一些不足之處,希望在考核和答辯的過程中得到各位老師的諒解

4、。第一章 零件的分析 1.1零件的作用軸套、襯套一般起滑動軸承作用。為了節(jié)約材料根據(jù)軸承需要的軸向載荷設(shè)計軸套的壁厚。一般選用鑄銅和軸承合金材質(zhì)。軸套有開口和不開口之分，這要根據(jù)結(jié)構(gòu)的需要。一般軸套不能承受軸向載荷，或只能承受較小的軸向載荷?；蚣油屏S承。軸一般是圓的。在運動部件中，因為長期的磨擦而造成零件的磨損，當(dāng)軸和孔的間隙磨損到一定程度的時候必須要更換零件，因此設(shè)計者在設(shè)計的時候選用硬度較低、耐磨性較好的材料為軸套或襯套，這樣可以減少軸和座的磨損，當(dāng)軸套或襯套磨損到一定程度進行更換，這樣可以節(jié)約因更換軸或座的成本。課程設(shè)計所給的零件是一個帶銅襯套。在加工的時候?qū)?nèi)圈襯一圈2mm厚的tsn

5、znpb6-6-3，在內(nèi)壁，有r7.5的螺旋線油槽。主要作用是配合裝配其他零件。 1.2零件的工藝分析帶銅襯軸套零件圖帶銅襯周套共有內(nèi)孔和外圓二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求。分析如下：1.2.1 以50h9為中心的一組加工表面這一組加工表面有：50h9、75、52、r0.75螺旋線油槽槽和孔210的光孔等。左端面的沉孔平面，必須與內(nèi)圓垂直，其誤差不得超過0-031.2.2以尺寸95為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：兩端面、95外圓、20*2.5*61長槽、頂部兩個m8螺紋孔和下部2-m8螺紋孔。端面3-10h11等。二組加工面有一定的關(guān)聯(lián)要求,即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。第二

6、章 工藝規(guī)程設(shè)計2.1 確定毛坯的制造形式零件材料為45，考慮零件在工作運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，長度較短，故選擇圓鋼毛坯，用鋸床割斷即可。粗加工內(nèi)圈后，用離心鑄造方法，將錫青銅澆上去，然后進行精加工。2.2 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。經(jīng)過分析零件圖，選擇外圓為粗基準，鉆內(nèi)孔，并粗車內(nèi)孔后，澆錫青銅。然后以內(nèi)孔為基準，加工外圓 及端面。， 最后以外圓為精基準，加工內(nèi)孔。2.2.1 粗基準的選擇對于零件而言，按

7、照有關(guān)粗基準的選用原則（當(dāng)零件有不加工面時，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準），根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取95的外圓毛坯面作為粗基準，用三爪卡盤卡緊定位，可以消除四個自由度。2.2.2 精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，軸套在粗加工后，澆錫青銅。然后以內(nèi)孔為基準，加工外圓 及端面。最后以外圓為精基準，加工內(nèi)孔，從而保證各內(nèi)孔的同心度，以及端面的垂直度。2.3加工方法的確定根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法，以及能達到的加工精度，確定各表面的加工方法如表2-2

8、所示：表2-1車床套零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案50孔it96.3鉆擴車52孔it106.3粗車精車75孔it106.3粗車精車2-8變徑孔it106.3鉆95外圓it106.3粗車精車臺階面it96.3粗車精車m8螺紋孔6.3鉆-攻絲r0.75槽it86.3車10孔it111.6鉆鉸 2.4 制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。設(shè)計工藝路線主要內(nèi)容：選擇加

9、工表面的加工方法、劃分加工階段、劃分工序以及安排工序的先后順序等，設(shè)計者應(yīng)根據(jù)從生產(chǎn)實踐中總結(jié)出來的一些綜合性的工藝原則，結(jié)合實際生產(chǎn)條件，提出幾種方案，通過對比分析從中選擇最佳方案。加工方法的選擇1. 外圓表面外圓表面的加工方法主要是車削和和磨削，當(dāng)表面粗糙度要求較小時，還需要經(jīng)光整加工。2. 內(nèi)孔表面內(nèi)孔表面的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔以及光整加工，應(yīng)根據(jù)加工要求、尺寸、具體的生產(chǎn)條件、批量的大小以及毛坯上有無預(yù)留加工孔合理選用。3. 平面平面主要加工方法有銑削、刨削、車削、拉削及磨削等，精度要求高的表面還需經(jīng)研磨或刮削加工。直線成型面常用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削

10、等。立體成型面加工方法主要是數(shù)控銑削，根據(jù)曲面形狀、刀具形狀及精度要求等采用二軸半聯(lián)動或三軸聯(lián)動數(shù)控機床。分析零件后，確定其工藝路線方案如下：1、下料、鋸割45圓鋼，毛坯尺寸105*1052、熱處理、調(diào)質(zhì)處理3、粗車端面、夾毛坯外圓，平一端面見光。4、鉆30內(nèi)孔5、粗車內(nèi)孔、夾毛坯外圓，粗車內(nèi)孔至546、澆注青銅、利用離心澆注在，在加工好的內(nèi)孔壁澆注錫青銅7、粗車內(nèi)圓和端面，留精加工余量。8、掉頭粗車另一端面，內(nèi)孔車至尺寸，75內(nèi)孔車至尺寸。9、車外圓、上芯軸，精車外圓至尺寸。10、鉆、鉸右端10內(nèi)孔至尺寸11、銑、銑上平面凹槽至尺寸。12、鉆、攻m8螺紋孔2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯

11、尺寸的確定“軸套” 零件材料為45鋼，生產(chǎn)類型為中批量，硬度hbs190210，軋制圓鋼。加工余量的大小對工件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本均有較大影響。加工余量過大，不僅增加機械加工的勞動量、降低生產(chǎn)率，而且增加了材料、刀具和電力的消耗，提高了加工成本；加工余量過小，則既不能消除前道工序的各種表面缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時工件的安裝誤差，造成廢品。因此，應(yīng)合理地確定加工余量。 確定加工余量的基本原則是：在保證加工質(zhì)量的前提下，加工余量越小越好。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1 外圓的加工余量及公差查機械加工工藝手冊（以下稱工

12、藝手冊）表3.1-15，選用圓鋼的直徑為105mm車削加工余量為： 粗車 1.6mm 半精車 0.4mm由于本設(shè)計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。2.5.2 外圓標面沿軸線長度方向的加工余量及公差查工藝手冊表3.1-14，切斷加工余量為10mm，端面加工余量為2.5mm，故取毛坯長度為105mm。2.5.3內(nèi)孔的加工余量及公差毛坯為實心，內(nèi)孔的精度為it8級，參照機械制造工藝及裝備設(shè)計指導(dǎo)手冊（以下稱指導(dǎo)手冊）表15-58確定各工序尺寸及余量1、50內(nèi)孔，車到位不留余量2、車75內(nèi)孔，留余量2mm2.5.4銑削的加工余量及公差

13、銑削加工余量為： 粗銑 3.0mm 半精銑 1.0mm由于本設(shè)計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。2.6確立切削用量及基本工時2.6.1 工序三 粗車端面車105外圓端面1) 背吃刀量 ap1 = 2mm2) 進給量f查工藝手冊表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暫取f=0.6mm/s3) 切削速度查表工藝手冊8.4-8切削速度計算公式為：其中， ，查工藝手冊8.4-13得修正系數(shù)： ， = 0.9故實際的切削速度：c=122.12 m/min4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：ns= 518.3r/min據(jù)c6140車床說明書，選擇n

14、c=560r/min,5) 計算基本工時：t=, l=5 mm; =5mm; =0mm;所以 t=0.03(min)工序四、 鉆30孔1) 進給量查機械加工工藝師手冊表28-10有 又 所以， 查機械加工工藝手冊表28-8按鉆頭強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 2) 鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查機械加工工藝師手冊）為0.81.0mm，刀具耐用度3) 切削速度查機械加工工藝師手冊表28-2，切削速度計算公式為： 其中，m=0.2，查機械加工工藝師手冊表28-3得修正系數(shù)：，故實際的切削速度：4) 機床轉(zhuǎn)速由機床說明書得實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度計算鉆削基本工時，按指導(dǎo)手冊表15

15、-74t=,l=95 mm; =7mm; =3mm;所以t=2.65工序5、粗車54內(nèi)圓1) 背吃刀量 由于毛坯余量（32.6）用4次走刀來完成，背吃刀量ap = 3mm 2) 進給量f查工藝手冊表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暫取f=0.6 mm/s3) 車刀后刀面最大磨損及壽命 查工藝手冊表8.4-7，車刀后刀面最大磨損極限為1.0mm。刀具耐用度為t=60min4) 切削速度切削速度按最大尺寸設(shè)計，即：按最大外圓處54計算切削速度 查表工藝手冊8.4-8切削速度計算公式為：其中，工藝手冊8.4-13得修正系數(shù)：，= 0.9故實際的切削速度：c=115 m/min5) 確定機床主軸

16、轉(zhuǎn)速據(jù)c6140車床說明書，選擇nc=500r/min,6) 校驗機床功率 查工藝手冊表8.4-10其中2650，1.0，0.75，-0.15，=0.94 =0.98，=0.9所以 =26503.00.6117.810.940.980.9 =2197.35(n)切削時消耗功率為4.31(kw)據(jù)c6140車床說明書，機床所能提供功率為7.5w，pcmpcc。故校驗合格。車削參數(shù)最終確定ap=3.0mm，nc=500r/min, vc=87。1m/min， fz=0.6mm/r。7) 校驗機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力2197.35n.徑向切削力按工藝手冊表8.4-10所示公式計算其中1950，0

17、.9，0.6，-0.3，=0.90 =1.0 所以 =195030.6117.810.901.0=830(n) 而軸向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.92=1.0 軸向切削力 =28803.00.6117.810.921.0=914(n) 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)=0.1,則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為f=+(+)=914+0.1(2197.35+830) =914+302.7=1216.7n 而機床縱向進給機床可承受的最大縱向力為3530n(見工藝手冊表8.4-15)故機床進給系統(tǒng)可正常工作。7) 計算車削基本工時，按指導(dǎo)手冊表15-70其中：l=42

18、 mm; =5mm; =0mm;所以 t=0.16(min)工序七、精車內(nèi)圓精車50內(nèi)圓1)背吃刀量 因為是精加工，切削量不大，故可以選擇ap1=0.2mm，1次走刀即可完成所需尺寸。2) 進給量查工藝手冊表8.4-2取f=0.250.30mm/s,暫取f=0.3mm/s3) 車刀后刀面最大磨損及壽命查工藝手冊表8.4-7，車刀后刀面最大磨損極限為1.0mm。刀具耐用度為t=60min4) 切削速度查表工藝手冊8.4-8切削速度計算公式為：其中，查工藝手冊8.4-13得修正系數(shù)：，= 0.9故實際的切削速度：c=219.87 m/min5) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：據(jù)c6140車床說明書，選擇nc=

19、1400r/min,6) 校驗機床功率 查工藝手冊表8.4-10其中2650，1.0，0.75，-0.15，=0.94 =0.98，=0.9 所以 =26500.20.3197.920.940.980.9 =80.6(n)切削時消耗功率為0.266(kw)據(jù)c6140車床說明書，機床所能提供功率為7.5w，pcmpcc。故校驗合格。車削參數(shù)最終確定ap=0.2mm，nc=1400r/min, vc=197.92m/min，fz=0.3mm/r。7) 計算車削基本工時按指導(dǎo)手冊表15-70t=,l=40 mm; =5mm; =0mm;所以 t=0.112(min)工序9、車95外圓1) 背吃刀量

20、根據(jù)毛坯余量，背吃刀量ap = 3mm 2) 進給量f查工藝手冊表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暫取f=0.6 mm/s3) 車刀后刀面最大磨損及壽命 查工藝手冊表8.4-7，車刀后刀面最大磨損極限為1.0mm。刀具耐用度為t=60min4) 切削速度切削速度按最大尺寸設(shè)計，即：按最大外圓處54計算切削速度 查表工藝手冊8.4-8切削速度計算公式為：其中，工藝手冊8.4-13得修正系數(shù)：，= 0.9故實際的切削速度：c=115 m/min5) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速據(jù)c6140車床說明書，選擇nc=500r/min,6) 校驗機床功率 查工藝手冊表8.4-10其中2650，1.0，0.75，

21、-0.15，=0.94 =0.98，=0.9所以 =26503.00.6117.810.940.980.9 =2197.35(n)切削時消耗功率為4.31(kw)據(jù)c6140車床說明書，機床所能提供功率為7.5w，pcmpcc。故校驗合格。車削參數(shù)最終確定ap=3.0mm，nc=500r/min, vc=87。1m/min， fz=0.6mm/r。7) 校驗機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力2197.35n.徑向切削力按工藝手冊表8.4-10所示公式計算其中1950，0.9，0.6，-0.3，=0.90 =1.0 所以 =195030.6117.810.901.0=830(n) 而軸向切削力 其中2

22、880，1.0，0.5，-0.4，=0.92=1.0 軸向切削力 =28803.00.6117.810.921.0=914(n) 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)=0.1,則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為f=+(+)=914+0.1(2197.35+830)=914+302.7=1216.7n 而機床縱向進給機床可承受的最大縱向力為3530n(見工藝手冊表8.4-15)故機床進給系統(tǒng)可正常工作。7) 計算車削基本工時，按指導(dǎo)手冊表15-70其中：l=95 mm; =5mm; =0mm;所以 t=0.33(min)工序10、鉆孔、直徑8直徑2切削用量1） 進給量查切削手冊表2.7得 所以

23、， 按鉆頭強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 2） 鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查切削手冊表2.12）為0.50.8mm，刀具耐用度3） 切削速度和轉(zhuǎn)速查機械加工工藝師手冊表28-2，切削速度計算公式為： 其中，m=0.2，查機械加工工藝師手冊表28-3得修正系數(shù)：，故實際的切削速度：轉(zhuǎn)速由機床說明書得實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度4） 校驗扭矩功率查切削手冊表2.20，當(dāng)f0.26, do11.1mm時，mt=10.94nm，修正系數(shù)為0.65，故mc=7 nm。查機床使用說明書：mm =737.75nm。查切削手冊表2.22得,鉆頭消耗功率：pc=1.1kw。查機床使用說明書，。

24、由于，故切削用量可用，即：，5） 鉆削基本工時，按指導(dǎo)手冊表15-74t=;l=5.5 mm; 所以t= =0.118（2）精鉸孔8h71) 進給量查機械加工工藝師手冊表28-35有 精鉸時取較小值，又機床說明書所以， 2) 切削速度和轉(zhuǎn)速查機械加工工藝師手冊表28-37取修正系數(shù)：故實際速度=220.88=19.4 m/min n=由機床說明書得n=3) 精鉸基本工時，按指導(dǎo)手冊表15-74t=：l=5.5mm =4mm; =0mm;所以 t= =0.03(min)工序11、銑61長槽。1. 銑寬20的槽：選擇yt15硬質(zhì)合金三面刃銑刀1） 由表1 銑削深度時，端銑刀直徑為80mm，z=52

25、） 銑刀幾何形狀 由表2 3） 選擇切削用量 （1）確定銑削深度 ：由于加工余量不大，可在一次走刀內(nèi)完成 （2）確定每齒進給量 ：采用不對稱端銑以提高進給量，根據(jù)表5 當(dāng)使用yt15銑床功率為7kw時 4）選擇銑刀磨銑標準及耐用度 由表7 銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑故耐用度4） 確定切削速度v和每秒鐘進給量切削速度由表13 時 各修正系數(shù)為 故 根據(jù)x52k型立銑床說明書（表24）選擇 因此實際切削速度和每齒進給量 5） 計算基本工時 式中 l=90mm 不對稱安裝銑刀入切削量及超切削量 y+d92 故 工序12、鉆兩m8底孔及攻螺紋 1、選擇切削用量 選擇高速鋼直柄麻花鉆直徑為

26、7，鉆頭形狀為雙錐修磨橫刃。由切削用量簡明手冊表2.7查得進給量f0.360.44mm/r，由切削用量簡明手冊表2.83和鉆頭允許的進給量確定進給量f0.86mm/r。由切削用量簡明手冊表2.9機床進給機構(gòu)所允許的鉆削進給量查得f1.6mm/r。故由z525型立式鉆床說明書取f0.36mm/r。 2、確定鉆頭磨鈍標準及壽命由切削用量簡明手冊表2.12查得磨鈍標準為0.50.8壽命為t35min。 3、確定切削速度由切削用量簡明手冊表2.15查得切削速度為v18m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為 n818.9 r/min。由z525鉆床說明書由就近原則取n680 r/min。故實際切削速度為v14.9 m

27、/min 4、校核機床扭矩及功率由切削用量簡明手冊表2.20查得 =420, =1 0.8，=0.206, 2.0, =0.8 420720.360.81 1298.3 n mc0.206720.360.814.5 nm pc0.32 kw根據(jù)z525機床說明書可知mm=42.2 nm, pe=2.8*0.81=2.26 kw, fmax=8830 n 由于上面所算出的的數(shù)據(jù)都小于機床的各個相應(yīng)的參數(shù)，故機床符合要求。5、計算鉆削加工工時 由切削用量簡明手冊表2.29查得入切量和超切量y的值為6 mm。故 t 0.07 min 因為表面存在倆加工孔故加工工時為t=2t0.14 min。二、攻m

28、8螺紋 由機械加工工藝手冊表7.2-4選用m8細柄機用絲錐，在普通鉆床上攻絲。 由機械加工工藝手冊表7.2-13在普通鉆床上攻絲切削速度表查得vc1112 m/min。故鉆床主軸的轉(zhuǎn)速為： n437.9 477.7 r/min 由z525的說明書的參數(shù)可取n392 r/min。故實際切削速度為 vc9.8 mm/min攻螺紋機動實際的計算 tm 其中：工件螺紋的長度10 mm。 ：絲錐切削長度22 mm。 ：攻螺紋是的超切量（23）p取3。 ：攻螺紋是的轉(zhuǎn)速392 r/min。 ：絲錐退出時的轉(zhuǎn)速680 r/min。 p:螺距。 第三章 夾具設(shè)計在對工件進行機械加工時，為了保證加工的要求，首先

29、要使工件相對夾具及車床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。因此，在進行機械加工之前，先要將工件裝夾好 。機床夾具的組成 1、定位裝置：其作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2、夾緊裝置：其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力（切削力等）作用是不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置。 3、對刀或?qū)蜓b置：其作用是確定刀具相對定位元件的正確位置。 4、連接元件：其作用是確定夾具在機床上的正確位置。 5、夾具體：夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體 。 6、其他元件或裝置：是指夾具中因特殊需要而設(shè)置的元件或裝置。根據(jù)加工需要，有些夾具上設(shè)置分度裝置

30、、靠模裝置；為能方便、準確定位，常設(shè)置預(yù)定位裝置；對于大型夾具，常設(shè)置吊裝元件等。以上各組成部分中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)組成部分。機床的分類 機床夾具種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。 1、按夾具的使用特點可分為：通用夾具，專用夾具，可調(diào)夾具，組合夾具，拼裝夾具。2、按使用機床可分為：車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具，齒輪機床夾具，數(shù)控機床夾具，自動機床夾具，自動線隨行夾具以及其他機床夾具。工件的裝夾方法 工件裝夾的方法有兩種： 1.將工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上。 2.將工件裝夾在夾具上。 采用第一種方法裝夾的效率低，一般要求先按圖紙要求在工件的

31、表面上線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時，用劃針或面分表找正后再夾緊。一般用于單件或小批量生產(chǎn)。批量較大時，都采用夾具裝夾工件。采用夾具裝夾工件有如下優(yōu)點： 1.保證加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量； 2.縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率； 3.擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)“一機多能”； 4.改善工人的勞動條件，降低生產(chǎn)成本。根據(jù)課程設(shè)計任務(wù)書的要求，設(shè)計銑20槽的夾具。仔細分析零件，銑槽可以用v型座裝夾外圓進行定位，但是因為軸套中間有個直徑為50mm的通孔，故可選其作為定位基準，通過穿芯軸來保證。為了保證槽在圓周方向的位置，必須設(shè)計一個定位夾具，保證角度值。并且夾具必須拆、裝迅速，能極大提高功效。為了保證軸套的固定，首先設(shè)計一塊底板，底板的中間放置一個芯軸，芯軸與底板用螺栓聯(lián)接，為了防止螺紋誤差導(dǎo)致中心度偏差，設(shè)計了一個定位沉孔。通過芯軸，可以將零件穿到其上，從而限制的自由度。為了保證槽的角度方向，我們選擇其中一個孔作為定位孔，在其中穿一個定位銷，定位銷與底板用螺栓聯(lián)接，為了防止螺紋誤差導(dǎo)致中心度偏差，設(shè)計了一個定位沉孔。通過定位銷與底板固定。從而保證了角度的誤差。底板在初次定位時，必須通過打表，保證刀具與底座的的平行度、垂直度。然后用壓板固定好底板，直至所有零件加工完成。如前所述，槽的圓周方向