電弧爐基本操作規(guī)程

1、電弧爐基本操作規(guī)程堿性電弧爐氧化法冶煉工藝（一）配料1爐料比例種類使用比例說明澆冒口及廢鑄件35-50%往往帶有泥沙鋼屑15-30%包括切屑、薄鋼皮及碎料等生鐵W 15%煉鋼生鐵廢鋼余量包括軋鋼切頭、鍛造料頭、厚鋼板邊角料及廢機器零件等注：爐料按大、中、小搭配，一般為：大料20%中小料各40%2配碳爐料的平均含量應滿足氧化期中脫碳要求，便于鋼水中氣體和夾雜物的排除材質要求爐料的平均含碳量（ ）脫碳量（）ZG200- 400 (ZG15)0.40-0.50 0.30ZG230- 450 (ZG25)0.50-0.60ZG270- 500 (ZG35)0.60-0.70ZG310- 570 (ZG

2、45)0.70-0.80ZG340- 640 (ZG55)0.80-0.90注：新修的爐襯易使鋼水吸收氣體，因此氧化脫碳量應適當增加。3. 爐料及其他化學成分的要求SWPWSi MnCr 1.35. 鐵合金硅鐵塊:50-100mm:錳鐵塊:30-80mm6. 渣料石灰螢石礦石耐火磚硅鐵粉硅鈣粉C粉塊度（mm）26-605-5030-10010-50烘干溫度C約800約200約60060-100干燥時間4828要求水分 0.5%（二）補爐和裝料1. 要加強爐體維護，出鋼前準備好扒、補爐工具和補爐用的材料（補爐鎂砂粒 度:0.3mm,鹵水調和合適.）出鋼后立即撬去假門坎，迅速扒除爐底渣線的殘鋼 殘

3、渣。2. 扒完渣后，檢查爐子情況，高溫下快速補好爐門兩側、出鋼口及渣線，要保證 出鋼口處坡度和熔池形狀。補爐原則：高溫、薄層、快補。3. 爐壁損壞嚴重時，可用鎂砂、鎂粉、鹵水混成團狀補之。4. 爐底太淺（上漲）則應在裝料前加入小快礦石和螢石侵蝕爐底。5. 裝料前應先檢查爐體、爐蓋、冷卻系統(tǒng)、電器設備和機械裝置是否正常，如 有故障應先排除后裝料。6. 為保護爐底，減輕爐底在加料時受爐料的沖擊并提前造渣脫磷， 在爐底和爐 坡處先鋪占爐料重2%左右的石灰（當裝含磷較高爐料時，可適當加些礦石）， 然后再裝料。7. 裝料要合理分布，確保密實不搭橋，順序是：小一大一中一小，較大料應裝 于高溫區(qū)，裝爐的鐵合

4、金則應避開電弧區(qū)， 以減少燒損，生鐵不要裝在爐門兩 側，增碳用的電極碎塊或焦碳粉應裝在爐底石灰之上。8. 為避免開始送電時，電弧不穩(wěn)，電流沖擊過大，可在電極下放焦碳數(shù)塊以穩(wěn) 定電弧。（三）熔化期1. 按照合理的供電制度，使用大功率融化爐料，縮短熔煉時間，并且通電后， 緊閉爐門，清理出鋼槽，嚴堵出鋼口。時刻注意穿井、塌料等現(xiàn)象。2. 溶池形成以后，分批加入石灰、螢石，造流動性良好的流動渣，以利早期 去磷，保護鋼液，穩(wěn)定電弧，渣量為裝料量的 2-3%。3. 爐料溶至70%時，將爐門和爐坡上的爐料及時推入熔池，熔至80%時， 可以吹氧助熔， 吹氧壓力為 5-10kg/cm 2，切割未熔化的爐料及粘在

5、爐壁及渣線 上的爐料。4. 為早期去磷，在熔化末期分批加入小批礦石， 其總量根據(jù)含磷情況為裝料 量的 1-2 。5. 爐料熔清后，充分攪拌鋼水熔池，此時刻取參考試樣I分析五大元素， 取 樣應在熔池中心處舀取鋼水， 。磷高時可帶電放渣，出渣后隨即加入石灰和螢 石造新渣。6. 根據(jù)參考試樣I, C不能滿足脫碳要求時，在開始氧化前必須進行增碳。增碳材料有電極碎、焦炭、無煙煤、（四）、氧化期氧化期任務， 脫磷、去除鋼水中的氣體和夾雜物， 把含碳量降低到規(guī)格范圍 內，和提高鋼水溫度。1. 脫磷的有利條件是高堿度、 氧化性強和流動性良好的爐渣， 較大的渣量和 合適的溫度。視渣況和磷含量， 可部分或全部扒除

6、熔化渣， 并補造相應的新渣。2. 新渣形式，脫磷量合格，溫度大于1500C（熱電偶），方可進行脫碳操作， 吹氧管與水平線大約成30角，插入溶池深度50150mm吹氧壓力一般為5210kg/cm2, 可隨爐中鋼水沸騰強弱（火焰大?。﹣碚{結供氧壓力。吹氧時要 移動吹氧管，以利整個溶池順利沸騰。3. 礦石脫碳， 加礦石分批進行， 加礦石速度要保證激烈沸騰不跑鋼， 加礦石 過程可以加入部分石灰， 此期間爐渣應呈泡沫狀自動流出， 礦石用量應根據(jù)氧 化脫碳量確定，為了使每噸鋼水脫碳 0.01需要加入礦石 11.5kg, 一般速度 為 0.015kg/min 。4. 氧化過程如出現(xiàn)鎂砂渣， 破壞了鋼渣的流動

7、性， 不利鋼水凈化應及時更換。5. 氧化脫碳后沸騰減弱，放出部分渣子清潔沸騰，同時取樣U分析 C、Si、 Mn S,當碳含量到達終點碳含量時，可加入一批錳鐵，將爐中錳含量調至0.2 % 以上，降低鋼水部分的氧化性。 凈沸騰時間為 510分鐘， 爐池一半以上的面 積呈現(xiàn)均勻而平緩的沸騰，作用在于減少鋼水中殘留的 FeO量。6. 氧化完畢，如水冷系統(tǒng)漏水，則應重新氧化，脫碳量0.25 %。7. 為使氧化完畢時鋼水含碳量達到要求， 保證冶煉過程正常進行， 在吹氧脫 碳過程中要及時判斷終點碳含量。判斷方法有：觀察火焰，看鋼水火花，磨砂 輪看碳，看斷面。8. 具備下列條件可扒出氧化渣：a. P 0.01

8、5 %b. C w規(guī)定下限 0.02 0.10 %c. 溫度高于出鋼溫度30 40C（熱電偶）d. 渣面平靜，滿足凈沸騰要求9. 試樣U結果匯報后，迅速拔出氧化渣，操作要快，扒渣要徹底。10 .扒渣后碳低，可用干燥增碳劑竟面增碳，要求碳鋼終點碳數(shù)值如下表（僅 供參考）鋼號氧化末期終點碳（%ZG200- 400 (ZG15)0.06 0.10ZG230- 450 (ZG25)0.14 0.20ZG270- 500 (ZG35)0.24 0.30ZG310- 570 (ZG45)0.34 0.40ZG340- 640 (ZG55)0.44 0.50（五）還原期1. 還原期任務：脫氧、脫硫，調整成分

9、和鋼水溫度。扒除氧化渣后，迅速按元素含量的規(guī)格，先后加入錳鐵、硅鐵、插鋁（1kg/t ） 予脫氧，同時造稀薄渣（擋渣）覆蓋住鋼水表面，減少鋼水吸氣和降溫，渣量 為鋼水量的2-3%,渣料的組成比例為：石灰：螢石：廢耐火磚快 =3: 1: 1， 快度：石灰20-50mm且用最大功率送電。2. 調整爐渣，還原渣有兩種：白渣（適于 C 0.35%鋼種）。白渣的造渣方法：薄渣形成后，加部分石灰，然后分批加入混 合劑（Si-Fe粉或Si-Ga粉為爐料1.0 %、碳粉為爐料的0.3 %），首批加入混 合劑總量的80%雖制還原，渣轉色后分批加入少量還原劑，以保持爐內還原氣氛。電石渣的造渣方法：C粉6 8kg/

10、t,石灰酌情配入，分兩批加入，渣料入 爐后，緊閉爐門加大電流還原15 20分鐘，渣子變白繼續(xù)用Si-Fe粉還原至 出鋼，出鋼時要打開爐門讓空氣大量進入，變成白渣方可出鋼。3. 還原期碳量不足時可用無銹低磷、硫生鐵增碳，增碳量不得0.03 %。4. 取分析試樣川時，要強力攪拌兩個扒子以上，保證成分，溫度均勻，另 外每當閉爐前要加入少量還原劑，以維持爐內還原氣氛。5脫硫，控制鋼水較高溫度，適當高的爐渣堿度，渣量保持在2.5 % 3.5 %，渣的流動性好，勤攪拌。6.調整化學成分，根據(jù)試樣川的分析結果，調整化學成分，含硅量的調整必須在良好的白渣下進行，鋼水溫度達到或接近出鋼溫度，調整含硅量應在710

11、分鐘出鋼。7.出鋼溫度：鋼水必須達到出鋼溫度才可以進行插鋁和出鋼，出鋼溫度由 開澆溫度和鋼水量來決定，碳鋼的開澆溫度和相應的出鋼溫度如下：鋼號開澆溫度C出鋼結膜時間（秒）出鋼溫度CZG200- 400 (ZG15)1540-156024-281570-1600ZG230- 450 (ZG25)1530-155022-231570-1600ZG270- 500 (ZG35)1520-154020-231560-1590ZG310- 570 (ZG45)1510-153019-221560-1590ZG340- 640 (ZG55)1500-152018-211550-1580注：溫度為熱電偶溫度

12、， 鋼水量3噸，結膜時間用e 100X 50取樣勺測量，出鋼溫度還應該考慮鑄件的大小，和澆注箱數(shù)（此表僅供參考）8.終脫氧，當鋼水經(jīng)過充分脫氧，圓杯試取樣收縮良好，并且鋼水溫度達到 出鋼溫度，化學成分合格，可以出鋼，方可插鋁終脫氧，鋁量為 0.5kg/t。（六）出鋼1、出鋼槽必須干燥、清掃干凈，開好出鋼口。2、爐渣和鋼水混出，大流量，鋼包內隨包烘烤 Si-Ca塊2kg/t，這種方法 脫硫率為30-50%。3、鋼水對準鋼包中心，避免沖刷包壁和塞桿。（七）澆注1、澆注時鋼包的注口要對正鑄型的澆口杯。2、澆注開始時鋼水流量要小一些，而后逐漸開大（鋼水流量視鑄件大小而 定），鋼水上升到冒口時要緩一下流

13、，再繼續(xù)澆到冒口需要的高度，澆注過程中 不允許斷流。3、如發(fā)生炮火現(xiàn)象時，一方面采取措施堵住，一方面要細流慢注。4、遇到鋼水溫度較高時，可少停一會兒（時間不能過長否則容易造成粘塞 偷打不開注口的現(xiàn)象）或采取細流慢注。5、澆注時如發(fā)生關不嚴注口，鋼水滴漏的處理方法：如果輕微滴漏時，可 用大勺接住鋼水，以免掉到鑄型中影響鑄件質量，如果嚴重滴漏時，應在鑄型外面緩留6、澆注完應立即在冒口上加覆蓋劑，取下澆口杯（但冒口高于澆口杯時不 能立即取下澆口杯，待冷卻一段時間后再?。┣说粢绯雒翱诘匿撍?。四、返回吹氧法冶煉工藝（一）、配料1、爐料為本鋼種返回料，低磷碳素廢鋼和該鋼種所需的不被燒損的鐵合金 （鎳、鉬、

14、銅）組成。2、本鋼種返回料的配入量大約比例為 50-60 ，控制在熔清時 C:0.35-0.45 ， Cr8.0-12.0 , 其它合金以中線配入。3、含磷量，包括爐料中含磷量和還原期補加合金所帶入的含磷量，即總磷量w 0.035 %。4、渣料、補爐料、還原劑、脫氧劑、鐵合金及氬氣一切具備齊全，并且干 燥（需烘烤一定要烘烤）塊狀物要有一定塊度（參考氧化法冶煉的配料） 。（二）補爐和裝料1、用此法煉的鋼含合金元素多而且成分價值高、冶煉溫度高，故必須在爐 體情況良好的狀態(tài)下冶煉， 應盡量避免不補或少修薄補。 中修五爐、 新?lián)Q爐蓋及 新砌出鋼槽不準冶煉。 新包不準裝此鋼。 因此要求前一爐冶煉低磷鋼

15、（成品鋼的 磷w 0.002 %）,保護好爐襯托，防止由于冶煉過程中不除磷對鋼水增磷。2、補爐（參考氧化法冶煉）3、應仔細檢查電器、機械及冷卻系統(tǒng)，調整好電機長度，對氧化過細及易 掉落的電機頭一定要打掉， 防止冶煉過程中掉入熔池使鋼水增碳， 冶煉工具齊全， 保證冶煉過程正常。4、裝料時先在爐底爐坡處加入爐料量 1.5 %的石灰、相應的增碳電極塊 （或 碳粉），鎳板、鉬鐵等合金避開電弧區(qū)放入爐底，鉬鐵也可以在熔化后期加入爐內。5、按合理的布料原則裝料（參考氧化法冶煉）（三）熔化期1、用允許的最大功率供電。 2、推料助熔，熔化后期加入適量的石灰造渣， 并換較低的電壓供電，爐料熔化 90%以上可以吹

16、氧助熔（如吹氧助熔過早 Cr 元素損耗大），吹氧壓力 5-8kg/cm 2，助熔后加 3kg/t 硅鈣粉還原初期渣。3、爐料熔清后，充分攪拌鋼水，取鋼樣（ 1），分析 C、P、Cr、Ni 、Mo、Cu 吹氧前要求渣量為爐料量 2左右，如果渣量過大，可扒除部分渣，以保證吹氧 脫碳在薄渣下進行。（四）氧化期1、吹氧脫碳條件：（1）去碳量合格，約W 0.35%（2）Cr:10.0-12.0%，溫度1600C； Cr：0.70%,較高堿度（CaO:SiO2=2:3）,盡量低的 FeOc 1.0%.（4）渣料為裝料量的 2%左右，流動性良好的薄渣。2、吹氧前按 0.70%補加硅鐵以利升溫，達到去碳保鉻的

17、目的且提高爐渣流 動性。3、 開始吹氧不必停電，吹氧管插在三電極之間，深度100-150 mm,吹氧壓 力 12-15 kg/cm 2 ，耗氧量 24-30m3 /t, 當碳焰經(jīng)爐門及電極孔大量噴出時，立 即停止吹氧， 抬起電極。 吹氧過程中分批加入 Si-Ca 粉，吹氧要連續(xù)進行不得中 斷。4、待碳焰收縮，根據(jù)吹氧時間、氧氣消耗量及碳焰的收縮情況等判斷重終 點碳在 1.05-0.08%（不宜追求過低的終點碳因為終點碳越低，鉻的燒損越大） 立即停止吹氧，迅速取樣（ 2）分析 C、 Cr、 P。（五）還原期1、驅走氧化樣后，立即插鋁 1.5 kg/t ，加 Si-Ca 塊 3-4kg/t 進行預

18、脫氧， 按規(guī)格中下限加入金屬錳和烤紅的鉻鐵。 所加鐵合金不得露在鋼水面， 一次加不 完可留一少部分下次再加，加合金要快，以利于降低爐膛溫度和加速合金熔化。2、合金加入后立即用耙子推動熔池內合金，隨之一次加入為爐料量 1.0%Si-Ca 粉和 Si-Fe 粉混合還原劑。鋼渣轉色、合金全部熔清，強力攪拌后取 樣（ 3）進行全分析。 扒渣 80-90%（不準裸露鋼水），補造爐料量 3-3.5%新渣（石 灰：螢石 =3.5： 1）。扒渣時抬高電極停電，渣料加完后復電。3. 渣子形成，用爐料量 1.0%的混合劑（ Si-Fe 粉、鋁粉、 Si-Ca 粉）分三至 四批繼續(xù)還原（相當于 5 分鐘一批），首批應集中混合劑的 70%加入；其余幾批 可酌情加入，并配入石灰提高渣子的堿度 . 在加每批還原劑前應先攪拌鋼