8爐末級再熱器、末級過熱器換管技術措施.

1、8號爐末級再熱器、末級過熱器換管技術措施批準：審定：審核：初審：編制：上海發(fā)電設備成套設計研究院鍋爐研究所2010年02月10日一、概述二、檢修內容和工期三、編制依據四、施工前的準備工作五、檢修工序及工藝六、檢修質量七、工期保證措施八、施工組織機構及勞動力計劃九、質量管理十、安全及文明施工管理附錄一：扒桿校核試驗及計算附錄二：施工總平面布置圖附錄三：施工計劃8號爐末級再熱器、末級過熱器換管技術措施四、施工前的準備工作五、檢修工序及工藝5.2工序及工藝521停爐后，拆除爐左側標高63.5m處二級再熱器與末級再熱器間、末級過熱器兩 側吹灰器，拆除前先聯(lián)系熱控人員將吹灰器電源線拆除，然后將影響的吹灰

2、管路拆 除，再用扳手將吹灰器與水冷壁連接螺栓拆除，用兩只2T鏈條葫蘆將吹灰器懸掛，割除吹灰器支架，將拆除后的吹灰器用鏈條葫蘆擺渡到61.8m層平臺爐后位置。吹灰管路采用機械切割方式，切割完畢后立即對管口進行封堵，為保證回裝后吹灰器 中心與原中心一樣，在拆除前需量出吹灰器標高及水平位置，回裝時按所測數(shù)據完 成安裝工作。5.2.2停爐后，對末級過熱器與末級再熱器聯(lián)箱上的彈簧吊架用S 20mm鋼板塞入彈簧罩殼與彈簧頂板間并將其點牢，鋼板割成楔形，焊接時只焊接鋼板與彈簧罩殼接 觸部分，確保管排拆除后，聯(lián)箱不發(fā)生垂直位移；待大罩殼內末級過熱器與末級再 熱器聯(lián)箱保溫拆除后，用12槽鋼采用“井”字型包箍形式

3、對聯(lián)箱進行加固，末級再 熱器進出口聯(lián)箱可相互之間連接，末級過熱器由于只有出口聯(lián)箱，可將聯(lián)箱與后水 垂簾管集箱連通管連接，防止各聯(lián)箱發(fā)生水平位移，每只聯(lián)箱各裝2組。管排拆除前以末過的入口聯(lián)箱為準測量各聯(lián)箱位置，回裝前檢查是否有位移。5.2.3在停爐第3天，進入爐膛，搭設合格腳手架（所有架子），拆除水冷壁開孔位置 保溫，切除水冷壁管及影響的剛性梁。水冷壁拆除前先焊接一只吊耳，用1T手拉鏈條葫蘆將其掛住，水冷壁拆除時先用割炬割開兩側鰭片管，割鰭片長度應超過切割 管口 100mm左右，水冷壁管采用機械切割，水冷壁拆除后用鏈條葫蘆將其移到爐后 不影響施工區(qū)域，并對水冷壁管口進行封堵。（割鰭片時不能傷到其

4、它管子，架子不能使用毛竹，并做好防火措施）5.2.4停爐第4天，在爐內拆除部分末級過熱器和末級再熱器管排， 管排拆除前先拆 除管排上的流體冷卻定位管，流體冷卻定位管用切割機分 45段切除，以方便從管排中間抽出定位管拆除前應進行編號，以便于恢復。舊管排拆除從中間開始，由于 舊管排廢棄不用，爐內拆除管排時采用火焰切割，分散拆除的形式，拆除時在合適 位置搭設腳手架，將管排自下而上進行割除，割除后的散管采用人工傳遞的方式拿 出爐膛，用電梯或扒桿將散管運至零米，放至指定位置，末級過熱器需拆除10片以上，末級再熱器需拆除5片以上，為頂棚拆除需要，末過進口水平段須全部割除， 此項工作預計至停爐后第9天。52

5、5停爐后第5天，拆除爐頂二次密封及保溫，拆除區(qū)域為爐前二級再熱器吊掛板 處，爐后二級過熱器吊掛板處，由于二次密封需重復利用，故拆除前要進行編號， 拆除時盡量保存完好，兩側水冷壁以及后水垂簾管周圍的不規(guī)則密封不要割除，管 排間的船型板和膨脹節(jié)割除時按形狀拆除，拆除下的二次密封板放置于大罩殼內二 級過熱器以及二級再熱器區(qū)域。頂棚耐火澆注料采用風鎬振搗方式拆除，風鎬振搗 時要注意不要傷及頂棚管，拆除的澆注料裝袋后用電梯運至零米，并放至指定位置。 此項工作預計于停爐后第6天完成。526停爐后第7天，拆除末級過熱器與末級再熱器區(qū)域的頂棚管，頂棚管拆除前先進行劃線，并在所需拆除的頂棚管上編號，以便于恢復。

6、頂棚切口位置為爐前延頂 棚管焊口中心拆除，爐后為末級過熱器高吊板向爐后320mm左右位置。頂棚管拆除采用機械切口，斷口后用/6角鐵將斷開的管口封堵，拆除下來的頂棚管及時抽出并 妥善保管。此項工作預計于停爐后第 9天結束。5.2.7停爐后第7天，對末再及末過管排切口位置進行劃線，劃線位置為：末級過熱器出口為標高72180mn處，即爐頂管中心線向上960mn處（原現(xiàn)場焊口向上200mm， 末級過熱器熱端為原現(xiàn)場對接焊縫處向冷端方向偏移10mm即與熱端1號管水平距離為2230.6mm末級再熱器出口端為原設計的異徑管上端焊口向上 20mn處，進口端 為1號管異徑管上端焊口向上20mn處。為加快拆除速度

7、，可用割炬將管排劃線處向 下200mm至管排高冠密封上方200mm范圍內的短管割除，短管拆除完畢后用切割機 延劃線部位將剩余200mm短管拆除，拆除下的短管及時運出大罩殼，用電梯運至零 米，并放至指定位置。短管全部切割完畢后用坡口機按要求進行坡口制作，管口內 外用磨光機打磨直止露出金屬光澤，長約 1015mm此項工作預計于停爐后第14天 結束。528停爐后第10天至第14天，拆除末級過熱器及末級再熱器管排， 拆除采用從中 間向兩側的順序進行，末級過熱器采用兩片一吊，末級再熱器采用一片一吊，原爐 內管段已經拆除的的末級再熱器和末級過熱器管排可一次吊裝5片，管排拆除時先用手拉鏈條葫蘆將管排吊住，手

8、拉葫蘆上吊點在管排上方的聯(lián)箱上，下吊點位于管 排高冠密封處。手拉葫蘆受力后，用割炬割除管排高冠密封與管排高吊板連接部分， 為防止高吊板在割除時發(fā)生變形，管排上的高冠密封可留30mm左右在高吊板上，待管排拆除完畢后用碳弧氣刨刨除并用磨光機打磨干凈。529舊管排吊裝時，先將拆除后的管排用手拉鏈條葫蘆將其擺渡到過天線上，再將管排移動到爐右側。用爐內起吊卷揚機捆住管排高冠密封，爐外一臺卷揚機鋼絲繩 拖進爐膛，捆住拆除管排的下部，爐外卷揚機拖拽，爐內卷揚機松鋼絲繩，將管排 一部分斜拉出爐外。然后爐外另一臺卷揚機接鉤，爐內卷揚機松鉤，將管排完全拉 出爐外。此時用扒桿主吊卷揚機接鉤，將管排水平拉出平臺，平臺

9、卷揚機松鉤，將 管排緩緩放至鍋爐左側零米。放置于零米的舊管排立即用汽車吊吊至別處。5.2.10停爐后第15天至第29天，對新管排進行吊裝，管排吊裝前先對管排進行加 固，加固方式采用拆除的末級過熱器管將管排捆扎，防止變形損壞。末級再熱器一次吊裝一片，末級過熱器一次吊裝兩片，末級再熱器管排吊裝順序為兩側向中間的 順序，末級過熱器吊裝方式采用兩側向中間、中間向兩側同時進行的順序。管排吊 裝方式與拆除相同，順序相反。先將零米的管排用扒桿吊至61.8m平臺，管排轉向后用平臺上的卷揚機接鉤，管排拖至水冷壁開孔位置時，用爐內卷揚機接鉤，將其 吊入爐內，管排垂直后將管排擺渡至過天線上，再利用過天線將管排移動到

10、安裝位 置處，用5噸手拉鏈條葫蘆接鉤，并臨時拋掛于聯(lián)箱上。停爐后第15天，末級過熱器和末級再熱器管排進行試吊，計劃末級過熱器吊裝2片，末級再熱器吊裝1片；停爐后第16天至第29天，計劃每天末級過熱器管排吊裝6片，末級再熱管排吊裝3 片。末級過熱器管排用1只2T的手拉葫蘆和鋼絲繩拋在末過出口聯(lián)箱上，末級再熱 器用兩只5T手拉葫蘆和鋼絲繩將管排拋在末再進出口聯(lián)箱上。5211停爐后第17天至第33天，對新管排進行對口焊接，焊接時間為每天早7：30至11： 30，中午12： 30至17： 00，晚18： 00至23: 00，停爐后第17至第18 天，每天末再焊接管排的數(shù)量在 2排左右，末過焊接管排的數(shù)

11、量在 4排左右，第19 天至第30天，末再管排焊接數(shù)量為每天4片，末過管排每天焊接數(shù)量為每天 8片， 第31天至33天對焊接的管排不合格焊口進行處理。對口前先將管排上的手拉鏈條 葫蘆將管排拉至安裝位置，用管夾將聯(lián)箱上的短管與新管排上的相對應的管子夾住， 調整對口間隙，確保對口間隙、折口、錯口率符合規(guī)范要求，管口焊接后及時進行 熱處理，每天熱處理捆扎時間為每天 23： 00至次日凌晨1： 00，每天1： 00至7： 30為熱處理升降溫時間以及管口拍片時間。5.2.12停爐后第25天至第35天，進行頂棚管恢復工作，頂棚管恢復采用從兩側向 中間的順序，每根頂棚管恢復的時間不得早于此頂棚管兩側的管排安

12、裝完畢。頂棚 管安裝前需檢查頂棚管表面有無裂紋、撞傷、打傷、龜裂、壓扁、砂眼和分層等缺 陷，如缺陷較小則進行打磨、補焊處理，如缺陷較大則進行換管。頂棚管按拆除前 的編號安裝至相對應的位置，因頂棚管前一道焊口延焊縫切割，故頂棚管對接時間 隙可能較大，頂棚管焊口檢測合格后即焊接頂棚一次密封。頂棚一次密封預計于停 爐后第36天結束。一次密封的時間，是在管排熱處理、拍片結束后進行。5.2.13停爐后第36天，開始頂棚澆注工作，頂棚澆注前，將頂棚管上垃圾清理干凈， 澆注料應略高于管子上表面，然后用泥鏝拍打使其致密并與管子上表面齊平，此項 工作預計于停爐后第37天施工完畢。停爐后第39天至第40天進行聯(lián)箱

13、及管排保溫 施工，所用的保溫毯緊靠在管束上，管束上先鋪一層規(guī)格為1.2 X 18X 50X 2.1的鋼板網，保溫材料覆蓋其上，保溫材料用工地焊在管束上的保溫釘和保溫材料上鋪設 一層規(guī)格為1”眼孔# 20六角網和自鎖壓板緊固，再做S二20mm節(jié)能保溫膏抹面層。 5.2.14停爐后第38天至第40天，恢復頂棚二次密封，將拆除下的二次密封板安裝 至相對應位置，兩塊密封板之間，如間隙過大，則用甲方提供的密封條拼接，二次 密封應滿焊，確保無漏點。522停爐后第34天至第40天，按拆除時的編號恢復管排上的流體冷卻定位管；恢復開孔位置的水冷壁及剛性梁，拆除爐內的腳手架，恢復吹灰器及管路、恢復拆除 的鋼結構、

14、拆除爐頂扒桿，現(xiàn)場清理。5.3焊接工藝5.3.1焊前準備和條件 T91、T23焊接工藝評定報告電子掃描件 焊工、熱處理工、無損檢驗人員的有效資質證書或電子掃描件 焊工應進行焊前考試，100%RT合格，并提供機械性能、硬度、沖擊、金相試驗報 告化學成分分析報告（T23/T91各一組） 熱處理前應采取對環(huán)境溫度的補償、防止超溫。 所有現(xiàn)場使用的焊條、焊絲必須提供質保書并加蓋上海發(fā)電設備成套設計研究院鍋爐研究所公章。注:3月31日前做完熱處理工藝試驗，并經檢驗合格。531.1焊前需確認材質。檢查對口裝配情況，機械坡口機制作，坡口型式和尺寸應 符合設計圖紙或制造廠要求，如無規(guī)定時，參照DL/T768-

15、2004表1推薦的形式選用 （見下圖）。管子在組對前，應將坡口表面及內外壁至少1015mm范圍內的油漆、銹、 垢等清理干凈，直至露出金屬光澤，并檢查管端應無重皮、裂紋、毛刺等缺陷。整 排對口，聯(lián)箱管座口應平齊。5.3.1.2對接管口端面應與管子中心線垂直，其偏斜度F不得超過0.5mm5.3.1.3管子對口錯口值不應超過壁厚的10%且不大于1mm5.3.1.4氬氣純度不得低于99%使用前應檢查試驗，并檢查所使用的氬氣皮管和氬氣流量計是否漏氣5.3.1.5焊絲使用刖應清除銹垢、油污5.3.1.6為便于引弧和提高電弧穩(wěn)定性，鎢鈰棒應磨成圓錐型。如圖:5020531.7焊前檢查所有使用的電焊機是否運轉

16、正常，接線是否正確可靠531.8焊前須經技術人員對技術、質量、安全交底，熟悉圖紙、規(guī)程及對焊縫的要求。531.9焊接場所應具有擋風、防雨等措施。5.3.2焊接方法及工藝5.321焊接程序：焊接施工過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序，本道工序符合要求后方準進行下道工序，否則禁止下道工序施工。焊前準備 - 對口裝配檢查 - 內充氬保護一定位焊接 - 預熱（需預熱 時）施焊接頭清理自檢焊后熱處理（需熱處理時） 驗 收無損檢驗。5.3.2. 2焊接方法及焊接材料：項目材質焊接方法焊材牌號末過、末再T23WsER90S-GT91WsTherma ni tMTS3WGrMo91-G頂棚T1

17、2WsTIG-R305.3.2.3焊接工藝要求: 點固焊與正式焊要求相同，點固焊位置應置于不影響視線便于操作處，焊點長度 不超過10mm,厚度不超過3mm,點固焊后應檢查焊點質量，如有缺陷應立即清除, 重新進行點焊。 對于手工鎢極氬弧焊打底，引弧前應提前輸送氬氣，熄弧后應延遲斷氣。要注意 防止焊絲伸入管內粘在焊縫根部，待打底焊縫全部完成后焊縫質量經自檢合格后， 方可進行其他層的焊接。焊接時，蓋面焊的焊接起點與結尾和打底焊的焊接起點與 結尾要錯開。 焊接時應逐層進行檢查，清理層間熔渣，自檢合格后，方可焊接次層。 施焊中應特別注意接頭和收弧質量，層與層的接頭應相互錯開，收弧應將熔池填 滿。 一只焊

18、口一次應連續(xù)焊完，若被迫中斷，應采取后熱措施，防止裂紋產生。再焊 前，應仔細檢查并確認無缺陷后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。 焊口焊完后應將焊縫及兩側熔渣、飛濺物清理干凈。 檢查焊縫表面是否有缺陷，如發(fā)現(xiàn)有表面氣孔、夾渣、弧坑、末填滿、咬邊、焊 縫尺寸不符合要求等情況時，應及時進行修整，消除缺陷后重新清理干凈。5.3.3焊前預熱及焊后熱處理：5.3.3.1預熱及熱處理規(guī)范如下：規(guī)格材質預熱方法預熱溫度C)熱處理方法熱處理溫度(C)恒溫，時間(h)升降溫速率(C /h) 38X7.96 等T23火焰150電加熱7200.525038X9等T91火焰150電加熱7601150533.2預熱寬度，從對

19、口中心開始，每側不小于焊件壁厚的3倍；熱處理的加熱寬 度，從焊縫中心算起，每側不小于焊件壁厚的 3倍。熱處理保溫寬度從焊縫中心算起，每側不小于焊件壁厚的5倍。533.3返修焊口，必須重新進行焊后熱處理，工藝方法同上。534焊接質量缺陷的預防及返修措施5.3.4.1焊接質量缺陷的預防：按要求做好擋風防雨措施，認真清理坡口兩側，焊條 按規(guī)定烘干并用保溫桶盛裝，焊絲清理干凈，以防產生氣孔、裂紋等缺陷。5.3.4.2焊接質量缺陷的返修 焊接接頭內部有超標缺陷時，可采用挖補方式返修，但同一位置的不得超過兩次。 徹底清除缺陷，坡口表面打磨出金屬光澤，坡口應盡量規(guī)則，避免坡口底部有尖角，輪廓突變及毛刺等。

20、補焊時所采用的焊接材料、工藝與焊接施工時基本相同，盡量采用小規(guī)范焊接。 不合格焊口返口時間安排在當天進行。六、檢修質量6.1焊口合格率100%, 次合格率95%。6.2管子對口時切割面應與管子中心垂直，其端面傾斜值 f應符合下列要求：DW60mm f 0.5mm6.3焊接前應將管子內外1015mn打磨清理干凈,直到顯出金屬光澤。6.4對口偏差度,錯口值不超過壁厚的10%且不大于1mm6.5管排不垂直度w 1%o長度，且w 15mm6.6管排平整度偏差w 20mm6.7爐頂過熱器高低不平誤差在土 5范圍內，管子間距均勻。6.8焊接對口一般應做到內壁平齊,錯口不應超過壁厚10%且不大于1mm。6.

21、9受熱面管子對口偏折度采用直尺檢查,在焊接中心線200MM處,離縫一般不大于2mm6.10在“三級驗收”的基礎上，實行ISO9000質保體系H、W點質量見證，末經甲 方驗收的設備不得進行下道工序。七、工期保證措施7.1確保準點開工7.1.1做好前期技術準備工作，及時將施工進度計劃提交給電廠認可。7.1.2做好開工前的資源進場。立即組織管理人員、施工人員、施工機具快速進場， 并及時做好機械進場的調度工作，以便盡快的形成施工能力。停爐前10天，施工負責人及以上人員進入現(xiàn)場進行施工準備， 其余施工人員在停爐前5天進入施工現(xiàn)場。 7.2合理的組織施工7.2.1確保人力資源的優(yōu)化：把水平高、業(yè)務能力強、

22、管理經驗足的管理人員安排 到施工現(xiàn)場，把素質高、作風過硬、操作技能優(yōu)的施工人員安排到施工現(xiàn)場，從人 力資源上確保進度的準點。7.2.2對關鍵項目重點控制和組織。針對本工程施工工期緊的特點，合理安排施工程 序，在施工高峰加大勞動力的投入，在關鍵時期做好分班施工工作。7.2.3加強專業(yè)間的協(xié)調和組織工作。合理安排各專業(yè)項目的施工工序，盡量減少交 叉作業(yè)，充分發(fā)揮調度會的作用，及時解決問題。對相互干擾的項目，如無損檢測、 焊口的熱處理等工作要采取與其他工作時間錯開的辦法。7.2.4大修階段基本見底后，由我公司安排一次檢修情況交底，以便甲方掌握檢修 進度情況。7.3做好技術保證工作7.4提高一次檢驗合

23、格率，避免返工延誤工期正確處理好進度與質量的矛盾，要認識到抓質量就是抓進度，必須在抓質量的 前提下抓進度，因此我們將嚴格控制檢修工藝，各級檢驗部門層層把關，把事后控 制變?yōu)槭虑邦A防，從而達到通過嚴把質量關來確保施工工期。八、施工組織機構及勞動力計劃8.1為了有組織、有秩序地開展施工生產活動，必須要建立健全完善的組織機構， 國 華太倉電廠# 8爐大修工程設立項目部，項目部對該工程負全責并進行全面領導， 相 關部門對該工種和專業(yè)進行管理。8.2組織機構圖施工負責人鄭靜平一安全質檢項目經理技術負責人8.3勞動力計劃時稱時間停爐刖10天1510152025303540管理2444444444焊工335

24、515151515125熱處理0000555552鉗工10103040404040403010起重1010101515151515156竹工3366666633檢測1111666665九、質量管理9.1.1科學管理，精心施工，履行合同，向顧客提供優(yōu)質的工程和服務。9.2質量目標9.2.1安裝合格率100%，優(yōu)良率97%。9.2.2受檢焊口一次合格率95%。9.2.3鍋爐點火一次成功。9.3質量管理措施9.3.1貫徹ISO9002- 2000標準，嚴格執(zhí)行我公司的程序文件。9.3.2檢修期間，加強程序控制，所有原始記錄應清晰、準確、完整、規(guī)范。9.3.3加強備品備件及原材料的檢驗如下，未經批準的

25、不合格品禁止放行。9.3.4進場前對參與檢修工作的作業(yè)人員進行質量管理的意識教育和檢修工藝要求 的專業(yè)教育，使參加作業(yè)的人員對檢修工況，質量目標有充分了解。9.3.5建立專職工程師，項目技術負責人的質量管理保證體系。9.4驗收項目9.4.1焊口的拍片。9.4.2更換管排的平整度、垂直度。9.4.3頂棚密封的焊接。9.5其它要求9.5.1按檢修文件包中的要求提前通知甲方驗收。9.5.2必須得到甲方同意開工令后方可開工。9.5.3提供焊接、起重等特殊工種合格證復印件。9.5.4做好詳細的技術記錄。附錄一、扒桿校核及試吊扒桿校核因神華國華太電#8爐末級過熱器與末級再熱器改造施工需要，在 #8爐左側

26、68600mm層安裝一臺4T/9m自制扒桿，扒桿布置于#8爐左側68.6m層，位于末級再 熱器與末級過熱器之間，采用懸臂吊形式。 扒桿選用 219*10mm鋼岡管，長9米，轉 軸生根于61.8m平臺上，扒桿主吊選用10T的單門滑車、5T卷揚機和 21.5mm鋼絲 繩，扒桿變幅選用H32X 3D滑輪組、3T卷揚機、 17.5mm鋼絲繩，鋼絲繩采用“一 一走二”的方式。根據計算，扒桿在受力4T時，其所受的軸心力恒定在3.4T，根據查表可知， 219*10的鋼管在10m范圍內作為扒桿使用最大可承載 15T，完全符合設計需要。扒桿最大起重量為4T,設有5只轉向滑車，則主吊鋼絲繩最大受力S=uQ=1.045x 4= 4.86T 21.5mm