各種煙氣脫硫脫硝技術(shù)工藝與其優(yōu)缺點(diǎn)

1、各種煙氣脫硫、脫硝技術(shù)工藝與優(yōu)缺點(diǎn)2019. 12. 11按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術(shù)較為成熟，效率 高，操作簡(jiǎn)單。、濕法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點(diǎn)：濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反應(yīng)，反應(yīng)速度快，脫硫效 率高，一般均高于90 %,技術(shù)成熟，適用面廣。濕法脫硫技術(shù)比較成熟，生產(chǎn)運(yùn)行安全可靠，在眾多的脫硫技術(shù)中，始終占據(jù)主導(dǎo)地位， 占脫硫總裝機(jī)容量的80 %以上。缺點(diǎn)：生成物是液體或淤渣，較難處理，設(shè)備腐蝕性嚴(yán)重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運(yùn)行費(fèi)用高。系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大 型電 廠。分類：

2、常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。A、石灰石/石灰-石膏法:原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的S02 ,生成亞硫酸鈣，經(jīng)分離的亞硫酸鈣(CaS03 )可以拋棄，也可以氧化為 硫 酸鈣(CaS04 ),以石膏形式回收。是目前世界上技術(shù)最成熟、運(yùn) 行狀況最穩(wěn)定的脫硫工藝，脫硫效率達(dá)到 90 %以上。石灰石/石灰一石膏法煙氣脫硫工藝在現(xiàn)在的中國市場(chǎng)應(yīng)用是 比較廣泛的，其采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫 酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。對(duì)比石灰石法脫硫技術(shù)，雙堿法煙氣脫硫技術(shù) 則克服了石灰石一石灰法容易結(jié)垢

3、的缺點(diǎn)。B、間接石灰石-石膏法：常見的間接石灰石-石膏法有：鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁(A1203 nH20)或稀硫酸(H2S04 )吸收S02 ,生成的吸收液與石灰石反應(yīng)而得以再 生，并生成石膏。該法操作簡(jiǎn)單，二次污染少，無結(jié)垢和堵塞問題, 脫硫效率高，但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。C檸檬吸收法：TA原理：檸檬酸（H3C6H507H20）溶液具有較好的緩沖性 能，當(dāng)S02氣體通過檸檬酸鹽液體時(shí)，煙氣中的S02與水中H發(fā) 生反應(yīng)生成H2S03絡(luò)合物，S02吸收率在99 %以上。這種方法僅適 于低濃度S02煙氣，而不適于高濃度S02氣體吸收，應(yīng)用范圍比較 窄。

4、另外，還有海水脫硫法、磷鍍復(fù)肥法、液相催化法等濕法煙氣脫 硫技術(shù)。1. 石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝 石灰石（石灰）石 膏脫硫系統(tǒng)包括煙氣換熱系統(tǒng)、吸收塔脫硫系統(tǒng)、脫硫漿液制備系統(tǒng)、亞硫酸鈣氧化系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)等幾部分；該工藝是目前世界上最成熟應(yīng)用最廣泛的技術(shù)。其脫 硫過 程為：煙氣經(jīng)過除塵器、換熱系統(tǒng)進(jìn)入脫硫塔，在吸收塔與 石灰乳濁 液接觸，漿液吸收煙氣中的SO 2,生成CaSO 3,隨后經(jīng)過CaSO 3氧化系統(tǒng)被氧化成CaSO 4 ,即石膏。本工藝脫硫效率可 以達(dá)到95%以上，適用范圍廣，工藝成熟，運(yùn)行穩(wěn)定，是大中型煤 電廠脫硫工藝的首選方法之一。工藝流程見圖:2. 氧化鎂-七水

5、硫酸鎂回收法煙氣脫硫工藝 氧化鎂法脫硫的基 本原理與石灰石（石灰）法類同，即以氧 化鎂漿液吸收煙氣中的 S02,主要生成三水和多水亞硫酸鎂，然后經(jīng)氧化生成穩(wěn)定和溶解態(tài)的 硫酸鎂，再對(duì)硫酸鎂進(jìn)行提濃結(jié)晶，最后生成MgSO 47H20成 品；其簡(jiǎn)要工藝流程如下圖。3. 雙堿法煙氣脫硫工藝雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸收劑在吸收塔中吸收S02 ,然后將大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳對(duì)吸收液進(jìn)行再 生。由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿，故稱為 雙堿法。雙堿法包括了鈉鈣、鎂鈣、鈣鈣等各種不同的雙堿 工藝。鈉 鈣雙堿法是較為常用的脫硫方法之一，成功應(yīng)用于電站 和工業(yè)鍋爐。1U泵工藝水

6、反料泵脈沖泵工藝水4. 濕式氨法煙氣脫硫工藝氨法脫硫工藝是采用氨作為吸收劑除 去煙氣中的S02的工藝，該工藝過程一般分成三大步驟：硫吸收、 中間產(chǎn)品處理、副產(chǎn)品制造；根據(jù)過程和副產(chǎn)物的不同，又可分為氨 -硫鞍肥法、氨-磷錢肥法、氨-酸法、氨-亞硫酸鞍法等。該工藝主要由脫硫洗滌系統(tǒng)、濃縮系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、氨貯存系 統(tǒng)、硫酸鞍生產(chǎn)系統(tǒng)（若非氨-硫鞍法則是與其工藝相對(duì)應(yīng)的副產(chǎn) 物制造系統(tǒng)）、電氣自動(dòng)控制系統(tǒng)等組成。a施給料l脫硫檢煙； 囪5. 電石渣-石膏法煙氣脫硫工藝 電石是有機(jī)合成工業(yè)的重要原 料，主要用于生產(chǎn)乙烘，進(jìn)一步生產(chǎn)聚氯乙烯(PVC )、醋酸乙烯 (VAc )、氯丁橡膠(CR)等化工產(chǎn)品

7、及金屬加工(切割焊接等)。電石 渣是電石生產(chǎn)乙烘 時(shí)產(chǎn)生的廢渣，主要成分除Ca(OH) 2外，還含有 Fe2()3、SiO 2、AI2O3等金屬的氧化物、氫氧化物及少量有機(jī)物。電石渣中含有的大量Ca(OH) 2呈強(qiáng)堿性，是良好的二氧化硫 吸收劑。試驗(yàn)結(jié)果表明，電石渣的脫硫能力比商品Ca(OH) 2高 20 %,而產(chǎn)品成本僅為商品Ca(0H) 2的三分之一。其工藝流程與石灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統(tǒng)、脫硫 劑制備系統(tǒng)、吸收循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動(dòng)控制等系統(tǒng)。6. 造紙白泥-石膏法煙氣脫硫工藝造紙白泥的主要成分有CaCO 3、MgO、Si02等，其中CaCO3、MgO、易溶于水，溶于水

8、后呈堿性，是用于脫硫的主要成分，且 由于其中含有Ca、Mg、Na等多種堿性成分，其綜合脫硫性能要 相對(duì)優(yōu)于單獨(dú)的石灰石/石灰粉做脫硫劑的效果。其工藝流程與石灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統(tǒng)、脫硫劑制備系統(tǒng)、吸收循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動(dòng)控制等系統(tǒng)。工藝水敲風(fēng)機(jī)池1課艮沖洗象脈沖泵、干法煙氣脫硫技 術(shù)M (t優(yōu)點(diǎn)：干法煙氣脫硫技術(shù)為氣同反應(yīng)，相對(duì)于濕法脫硫 系統(tǒng)來說，設(shè)備簡(jiǎn)單，占地面積小、投資和運(yùn)行費(fèi)用較低、操作方 便、能耗低、生成物便于處置、無污水處理系統(tǒng)等缺點(diǎn)：但反應(yīng)速度慢，脫硫率低，先進(jìn)的可達(dá)60-80 %。但 目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結(jié)垢現(xiàn)象比較 嚴(yán)重，在設(shè)

9、備維護(hù)方面難度較大，設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性、可靠 性不高， 且壽命較短，限制了此種方法的應(yīng)用。分類：常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射 法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑（如石灰石、白云石或消石 灰）直接噴入爐內(nèi)。以石灰石為例，在高溫下鍛燒時(shí)，脫硫劑鍛燒 后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的S02反應(yīng)生成硫酸鈣， 達(dá)到脫硫的目的。干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)有應(yīng)用于于大型轉(zhuǎn)爐和高爐 的例子，對(duì)于中小型高爐該方法則不太適用。干法脫硫技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是 工藝過程簡(jiǎn)單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣 溫度較高，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，不會(huì)產(chǎn)生

10、“白煙”現(xiàn)象，凈化后 的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性??；其缺點(diǎn)是脫硫效率較低，設(shè)備龐 大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高。常見的干法脫硫技術(shù) 有。A、活性炭吸附法:原理：S02被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫(S03)再與水反應(yīng)生成H2S04 ,飽和后的活性碳可通過水洗或加熱再生， 同時(shí)生成稀H2S04或高濃度S02?？色@得副產(chǎn)品H2S04 ,液態(tài)S02和單質(zhì)硫，即可以有效地控制S02的排放，又可以回收硫資源。該技術(shù)對(duì)活性炭進(jìn)行改進(jìn)，開發(fā)出成本低、選擇吸附性能 強(qiáng)的ZL30 , ZIAO ,使煙氣中S02吸附率達(dá)到95.8 %,達(dá)到國家 排 放標(biāo)準(zhǔn)。B、電子束輻射法:原理：用高能電子束照射

11、煙氣，生成大量的活性物質(zhì)，將煙 氣中的S02和氮氧化物氧化為S03和二氧化氮(N02),進(jìn)一步生成H2S04和硝酸(NaN03),并被氨(NH3)或石灰石(CaC03)吸收劑吸收C、荷電干式吸收劑噴射脫硫法(CD . SI):原理：吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電 區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷，當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶 同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提 高。此方 法為干法處理，無設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢水廢 渣，副產(chǎn)品還 可以作為肥料使用，無二次污染物產(chǎn)生，脫硫率大于90 %,而且設(shè) 備簡(jiǎn)單，適應(yīng)性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能 電子

12、；對(duì)于一般的大型企業(yè)來說，需大功率 的電子槍，對(duì)人體有害， 故還需要防輻射屏蔽，所以運(yùn)行和維護(hù)要求高。D金屬氧化物脫硫法：原理：根據(jù)S02是一種比較活潑的氣體的特性，氧化猛（MnO）、氧化鋅（ZnO）、氧化鐵（Fe304）、氧化銅（CuO）等氧 化物對(duì)S02具有較強(qiáng)的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對(duì) S02起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與S02發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生 成金屬鹽。然后對(duì)吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物 再生。這是一種干法脫硫方法，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染， 但是此方法也沒有得到推廣，主要是因?yàn)槊摿蛐时容^低，設(shè)備龐 大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術(shù)

13、的關(guān)鍵是開發(fā)新的 吸附劑。以上幾種S02煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的，雖然脫硫 率比較高，但是工藝復(fù)雜，運(yùn)行費(fèi)用高，防污不徹底，造成二次 污染等 不足。三、半干法煙氣脫硫技術(shù)ci a半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末一 顆粒噴動(dòng)床脫硫、煙道噴射脫硫等。A噴霧干燥法：噴霧干燥脫硫方法是利用機(jī)械或氣流的力量將吸收劑分散成 極細(xì) 小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩 相之間發(fā)生的一種熱量交換、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的脫 硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大 多數(shù)裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65%85%。其優(yōu)點(diǎn)：

14、脫硫是 在氣、液、固三相狀態(tài)下進(jìn)行，工藝設(shè)備簡(jiǎn) 單，生成物為干態(tài)的CaSO、CaSO ,易處理，沒有嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕和堵塞情況，耗水也 比較少。缺點(diǎn)：自動(dòng)化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不 是很高。B半干半濕法:半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率 和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐 的煙氣治理。特點(diǎn)是：投資少、運(yùn)行費(fèi)用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù)，但仍可達(dá)到70%tn ,并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。工 業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比，省去了制 漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入Ca(OH):水溶液改為噴入Ca,0或C

15、a(OH):粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，克服了爐內(nèi)噴 鈣法S02和CaO反應(yīng)效率低、反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)的缺點(diǎn)，提高了脫硫劑的利用 率，且工藝簡(jiǎn)單，有很好的發(fā)展前景。C粉末一顆粒噴動(dòng)床半干法煙氣脫硫法技術(shù)原理：含S02的煙氣經(jīng)過預(yù)熱器進(jìn)入粉粒噴動(dòng)床，脫硫 劑制成粉末狀預(yù)先與水混合，以漿料形式從噴動(dòng)床的頂部連續(xù)噴人床 內(nèi)，與噴動(dòng)粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時(shí) 進(jìn)行。脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫 技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用 率，而且對(duì)環(huán)境的影響很小。但進(jìn)氣溫度、床 內(nèi)相對(duì)濕度、反應(yīng)溫度 之間有嚴(yán)格的要求，在漿料的含濕量和反應(yīng)

16、溫度控制不當(dāng)時(shí)，會(huì)有脫 硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。D煙道噴射半干法煙氣脫硫：該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應(yīng)器進(jìn)行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡(jiǎn)單，需場(chǎng)地較 小，適合于在我國開發(fā)應(yīng)用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴 人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物以干態(tài)粉 末出煙道。四、新型煙氣脫硫方法1. 硫化堿脫硫法硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級(jí)硫化納作為原料來吸收S02工業(yè)煙氣，產(chǎn)品以生成硫磺為目的。反應(yīng)過程相當(dāng)復(fù)雜，有 Na2S04、Na2S03、Na2S203、S、Na2Sx 等物質(zhì)生成，由生成 物可以看出過程耗能較高，而且副產(chǎn)品價(jià)值低，過程中的各種硫的化 合物含量隨

17、反應(yīng)條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5. 5 6. 5 之間，加入少量起氧化作用的添加劑TFS,則產(chǎn)品主要生成N&2S203 ,過濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H 0Na2S203 , 而且脫硫率高達(dá)97 %,反應(yīng)過程為：S02 Na2S=Na2S203S。2. 膜吸收法以有機(jī)高分子膜為代表的膜分離技術(shù)是一種氣體分 離新技術(shù)，已得到廣泛的應(yīng)用，尤其在水的凈化和處理方面。利用膜 來吸收脫出S02氣體，效果比較顯著，脫硫率達(dá)90 %。過程是： 利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除S02 氣體，其特點(diǎn)是利用多孔膜將氣體S02氣體和NaOH吸收液分開， S02氣體通過多孔膜中的孔道

18、到達(dá)氣液相界面處，S02與NaOH迅 速反應(yīng)，達(dá)到脫硫的目的。此法是膜分離技術(shù)與吸收技 術(shù)相結(jié)合的一 種新技術(shù)，能耗低，操作簡(jiǎn)單，投資少。3. 微生物脫硫技術(shù)根據(jù)微生物參與硫循環(huán)的各個(gè)過程，并獲得能量這一特點(diǎn)，利用 微生物進(jìn)行煙氣脫硫，其機(jī)理為：在有氧條件下，通過脫硫 細(xì)菌的間 接氧化作用，將煙氣中的S02氧化成硫酸，細(xì)菌從中獲取能量。生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學(xué)和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高 壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡(jiǎn)單， 無二次污染。無論對(duì)于有機(jī)硫還是無機(jī)硫，一經(jīng)燃燒均可生成被微生 物間接利用的無機(jī)硫S02 ,因此，發(fā)展微生物煙氣脫硫技術(shù)，很具 有潛力。在實(shí)驗(yàn)室條

19、件下，選用氧化亞鐵桿菌進(jìn)行脫硫研究，在較低 的液氣比下，脫硫率達(dá)98 %。五、脫硝技術(shù)常見的脫硝技術(shù)中，根據(jù)氮氧化物的形成機(jī)理，降氮減排的技術(shù) 措施可以分為兩大類：一類是從源頭上治理控制鍛燒中生成NOx。其技術(shù)措施： 采用低氮燃燒器； 分解爐和管道內(nèi)的分段燃燒，控制燃燒溫度；改變配料方 案，采用礦化劑，降低熟料燒成溫度。另一類是從末端治理。 控制煙氣中排放的NOx ,其技術(shù)措施： “分級(jí)燃燒SNCR ” ； 選擇性非催化還原法(SNCR )； 選擇性催化還原法(SCR)； SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功經(jīng)驗(yàn)； 生物脫硝技術(shù)(正處于研發(fā)階段)。國內(nèi)的脫硝技術(shù)，尚屬探索示范階

20、段，還未進(jìn)行科學(xué)總結(jié)。各種 設(shè)計(jì)工藝技術(shù)路線和裝備設(shè)施是否科學(xué)合理、運(yùn)行是否可靠？脫硝效 率、運(yùn)行成本、能耗、二次污染物排放有多少等都將經(jīng)受實(shí)踐的檢 驗(yàn)。脫硝技術(shù)具體可以分為：燃燒前脫硝：(1 )加氫脫硝(2)洗選燃燒中脫硝：2(1 )低溫燃燒(2)低氧燃燒(3 ) FBC燃燒技術(shù)(4 )釆用低NOx燃燒器(5 )煤粉濃淡分離(6 )煙氣再循環(huán)技術(shù)燃燒后脫硝：(1 )選擇性非催化還原脫硝(SNCR )(2)選擇性催化還原脫硝(SCR)(3 )活性炭吸附(4 )電子束脫硝技術(shù)1.選擇性催化還原(SCR )脫硝技術(shù)SCR脫硝工藝是利用催化劑，在一定溫度下(270400 C), 使煙氣中的NOx與來

21、自還原劑供應(yīng)系統(tǒng)的氨氣混合后發(fā)生選擇 性催 化還原反應(yīng)，生成氮?dú)夂退瑥亩鴾p少NOx的排放量，減輕煙氣對(duì) 環(huán)境的污染。SCR反應(yīng)過程中使用的還原劑可以為液氨、氨水(25%NH 3)或 者尿素。SCR脫硝工藝系統(tǒng)可分為液氨儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)（液氨為還原劑）、氨氣 制備和供應(yīng)系統(tǒng)、氨/空氣混合系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、 SCR反應(yīng)器系統(tǒng)和氨氣應(yīng)急處理系統(tǒng)等。2.選擇性非催化還原（SNCR ）脫硝技術(shù)SNCR方法主要是將含氮的還原劑（尿素、氨水或液氨）噴入到溫度為8501100 C的煙氣中，使其發(fā)生還原反應(yīng)，脫除NOx ,生成氮?dú)夂退?。由于在一定溫度范圍及有氧氣的情況下，含氮還原劑對(duì)NOx的還原具有選擇性，

22、同時(shí)在反應(yīng)中不需要催 化劑，因 此稱之為選擇性非催化還原。SNCR系統(tǒng)的主要設(shè)備均采用模塊化設(shè) 計(jì)，主要有還原劑儲(chǔ)存與輸送模塊、稀釋水模塊、混合計(jì)量模塊、噴 射模塊組成。叫和-:*3. SNCR-SCR聯(lián)合工藝脫硝技術(shù)SNCR/SCR聯(lián)合工藝是將SNCR技術(shù)與SCR技術(shù)聯(lián)合應(yīng)用，即 在爐膛上部8501100 C的高溫區(qū)內(nèi)，以尿素等作為還原劑，還 原劑通過計(jì)量分配和輸送裝置精確分配到每個(gè)噴槍，然后經(jīng)過噴槍噴 入爐膛，實(shí)現(xiàn)NOx的脫除，過量逃逸的氨隨煙氣進(jìn)入爐后裝有少量 催化劑的SCR脫硝反應(yīng)器，實(shí)現(xiàn)二次脫硝。SNCR/SCR混合法脫硝系統(tǒng)主要由還原劑存儲(chǔ)與制備、輸送、計(jì) 量分配、噴射系統(tǒng)、煙氣系

23、統(tǒng)、SCR脫硝催化劑及反應(yīng)器、電氣控 制系統(tǒng)等幾部分組成。其中SNCR脫硝效率在大型燃煤機(jī)組中可達(dá)25%40% ,對(duì) 小型機(jī)組可達(dá)80%。由于該法受鍋爐結(jié)構(gòu)尺寸影響很大，多用作低 氮燃燒技術(shù)的補(bǔ)充處理手段。其工程造價(jià)低、布置簡(jiǎn)易、占地面積 小，適合老廠改造，新廠可以根據(jù)鍋爐設(shè)計(jì)配合使用。而選擇性催化還原技術(shù)（SCR）是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù)，它是一種爐后脫硝方法，最早由日本于20世紀(jì)6070年代 后期完成商業(yè)運(yùn)行，是利用還原劑（NH3,尿素）在金屬催化劑作 用下，選擇性地與NOx反應(yīng)生成N2和H20,而不是被02氧 化，故稱為選擇性”。目前世界上流行的SCR工藝主要分為氨法 SCR和尿素法S

24、CR 2種。此2種方法都是利用氨對(duì)NOx的還原功 能，在催化劑的作用下將NOx （主要是NO）還原為對(duì)大氣沒有多 少影響的N2和水，還原劑為NH3 o目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V205 或V2 05 -W03或V205-Mo03為活性成分，制成蜂窩式、板式或 波紋式三種類型。應(yīng)用于煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化 劑（345 C590 C）、中溫催化劑（260 C380 C）和低溫 催化劑（80 C300 C）,不同的催化劑適宜的反應(yīng)溫度不同。如 果反應(yīng)溫度偏低，催化劑的活性會(huì)降低，導(dǎo)致脫硝效率下降，且如果 催化劑持續(xù)在低溫下運(yùn)行會(huì)使催化劑發(fā)生永久性損壞；如果反

25、應(yīng)溫度 過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會(huì)引起催化劑材料的 相變，使催化劑的活性退化。目前，國內(nèi)外SCR系統(tǒng)大多采用高溫 催化劑，反應(yīng)溫度區(qū)間為315 C400 C。該方法在實(shí)際應(yīng)用中的優(yōu)缺點(diǎn)如下。優(yōu)點(diǎn)：該法脫硝效率高，價(jià)格相對(duì)低廉，目前廣泛應(yīng)用在國內(nèi) 外工程中，成為電站煙氣脫硝的主流技術(shù)。缺點(diǎn)：燃料中含有硫分，燃燒過程中可生成一定量的S03。 添加催化劑后，在有氧條件下，S03的生成量大幅增加，并與過 量的NH3生成NH4HS04。NH4HS04具有腐蝕性和粘性,可 導(dǎo)致 尾部煙道設(shè)備損壞。雖然S03的生成量有限，但其造成的影響不 可低估。另外，催化劑中毒現(xiàn)象也不容忽視。鍋爐企業(yè)的脫硫脫硝技術(shù)應(yīng)用鍋爐企業(yè)的脫硫脫硝技術(shù)，在國內(nèi)現(xiàn)有鍋爐生產(chǎn)廠家中多以煤或煤氣作為燃燒介質(zhì)，對(duì)于燃煤鍋爐，國內(nèi)應(yīng)用最成熟的工藝是FGD 法（利用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的二氧化硫）