金堤河連續(xù)梁施工方案

1、新建山西中南部鐵路通道新建山西中南部鐵路通道新建山西中南部鐵路通道新建山西中南部鐵路通道 zntj-15zntj-15zntj-15zntj-15 標段標段標段標段 跨金堤河特大橋跨金堤河特大橋跨金堤河特大橋跨金堤河特大橋 （d1k99+844.650d1k99+844.650d1k99+844.650d1k104+805.280d1k104+805.280d1k104+805.280） 跨跨跨跨金金金金堤堤堤堤河河河河大大大大堤堤堤堤連連連連續(xù)續(xù)續(xù)續(xù)梁梁梁梁 施施施施工工工工技技技技術術術術方方方方案案案案 編制：編制： 復核：復核： 審核：審核： 批準：批準： 中鐵十局山西中南部鐵路通道中

2、鐵十局山西中南部鐵路通道 zntj-15zntj-15 標標 項目部經(jīng)理部一分部項目部經(jīng)理部一分部 二二 o o 一一年二月十日一一年二月十日 跨金堤河大堤（跨金堤河大堤（48+80+4848+80+48）m m 連續(xù)梁連續(xù)梁 施工技術方案施工技術方案 一、編制依據(jù)計及編制范圍一、編制依據(jù)計及編制范圍 1 1、編制依據(jù)、編制依據(jù) 1.1、 金堤河特大橋施工圖； 1.2、 客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南 ； 1.3、 新建時速 200 公里客貨共線鐵路工程施工質量驗收暫行標準 ； 1.4、河南省黃河管理委員會管理的相關規(guī)定； 1.5、現(xiàn)場地形測量、水文調查等實際情況。 1.6、架梁倒排工期安排

3、。 1.7、國家及相關部委頒布的法律、法規(guī)和鐵道部頒布的施工規(guī)范、技術指南、 驗收標準及其它有關文件資料。 1.8、gb/t19001-2000質量標準體系、gb/t24001-2004環(huán)境管理體系 gb/t28001- 2001職業(yè)健康安全標準。 2 2、編制范圍、編制范圍 本方案適應于金堤河特大橋 34#37#墩(d1k100+943.850d1k101+121.580) 跨金堤河大堤（48+80+48）m 連續(xù)梁施工。 二、工程概述二、工程概述 1 1、工程概況、工程概況 金堤河特大橋全長 4960.63m，起訖里程 d1k99+844.650d1k104+805.280，其 中在 d1

4、k101+000 處跨越金堤河大堤，交叉角度約為 750，設計凈空 4.5m，為 1- （48+80+48）m 三跨雙線預應力混凝土變截面單箱單室連續(xù)梁，共分 47 個梁段， 為懸臂掛藍澆注法施工。 2 2、交通條件、交通條件 跨金堤河大堤連續(xù)梁，位于大堤堤頂路上，北接省道 s101，大堤兩側施工便 道已經(jīng)拉通，交通運輸條件較好。 3 3、工程地質特征、工程地質特征 跨金堤河大堤連續(xù)梁所經(jīng)地區(qū)為第四系全新統(tǒng)沖積層，由粉質黏土、粉土、 砂類土組成，多呈互層狀相間產(chǎn)出，且變層頻繁，局部見有細圓礫石和細角礫土及 淤泥粉質黏土，在河堤填筑有素填土，根據(jù)勘察揭示，巖土各層分述如下： 21 粉土：褐黃色，

5、稍密，類，0120kpa ； 13 粉質黏土：黃褐、褐黃色，硬（可）塑，類，0150kpa ； 42 細砂：褐灰色、褐黃色，稍密，飽和，0140kpa ； 43 細砂：褐灰色、褐黃色，中密，0180kpa ； 13 粉質黏土：黃褐、褐黃色，硬（可）塑，類，0200kpa ； 22 粉土：黃褐色、褐灰色、深灰色，中密密實、飽和，含少量黏性土， 夾薄層粉質黏土，0200kpa； 13 粉質黏土：黃褐、褐黃色，硬（可）塑，類，0200kpa ； 22 粉土：黃褐色、褐灰色、深灰色，中密密實、飽和，含少量黏性土， 夾薄層粉質黏土，0200kpa； 4 4、氣象特征、氣象特征 該施工段途經(jīng)地區(qū)屬暖溫帶亞

6、濕潤區(qū)；四季分明，冬長夏短；春季干燥多風， 夏季炎熱，雨量集中，秋季涼爽濕潤，冬季寒冷干燥，雨雪偏少。受大陸性季風制 約，冬寒干燥，春季多風，夏熱多雨，秋季天高氣爽，具“春旱、秋澇、晚秋又旱” 特征，年平均氣溫介于 1215，年平均降雨量介于 500840mm，集中在 79 月。 三、工期安排三、工期安排 金堤河特大橋跨金堤河大堤連續(xù)梁施工為全線控制性工程，必需周密合理安排 各工序。結合本段架梁工期安排，連續(xù)梁節(jié)點工期安排如下： 1、現(xiàn)場準備（施工便道、場地平整）：2010 年 12 月 20 日2010 年 12 月 31 日，11 天； 2、鉆孔樁施工：2011 年 1 月 30 日201

7、1 年 2 月 28 日，30 天； 3、承臺施工：2011 年 2 月 25 日2011 年 3 月 15 日，18 天； 4、墩身施工：2011 年 3 月 10 日2011 年 3 月 31 日，21 天； 5、0#塊支架施工、底模安裝、預壓：2011 年 4 月 1 日2011 年 4 月 10 日， 10 天； 6、0#塊施工：2011 年 4 月 10 日-2011 年 4 月 27 日，17 天； 7、掛籃拼裝：2011 年 4 月 18 日-2011 年 4 月 25 日； 8、1#-10#梁段掛籃懸澆循環(huán)施工：2011 年 4 月 15 日-2011 年 6 月 30 日，共

8、 計 75 天，按 7 天/循環(huán)計； 9、邊跨現(xiàn)澆段施工：2011 年 7 月 1 日-2011 年 7 月 15 日，共計 15 天； 10、邊跨及中跨合攏段施工：2011 年 7 月 15 日-2011 年 7 月 31 日，共計 16 天； 工期具體安排詳見跨金堤河大堤連續(xù)梁施工進度橫道圖。 四、施工組織機構四、施工組織機構 為使工程安全、優(yōu)質、快速地完成，公司專門選派一批工作能力強且有相關工 作經(jīng)驗的施工人員和技術人員負責現(xiàn)場施工。按照鐵道部關于推進架子隊“1152” 管理模式，跨金堤河大堤連續(xù)梁由分部第二架子隊負責。由汪洪偉任現(xiàn)場施工負責 人，邵飛擔任技術負主管，質檢員李向偉、安全員

9、李呈雷、技術員孫運福、試驗員 饒浩福、材料員陳志偉、領工員陳新建、班組長劉廣坤。現(xiàn)場施工在分部各部門的 統(tǒng)一領導下進行，分部經(jīng)理、總工嚴格把關。 第二架子隊組織機構詳見圖 4-1。 圖 4-1 第二架子隊組織機構框圖 五、勞動力組織和機械配備五、勞動力組織和機械配備 1 1、勞動力組織、勞動力組織 根據(jù)本工程的工程量及施工進度計劃，進行統(tǒng)籌規(guī)劃、統(tǒng)一調度、有目標、分 階段地安排施工人員進場。施工人員進場后進行各種施工、技術準備工作，完善駐 地生活現(xiàn)場及辦公生產(chǎn)設施，最短時間內展開正常施工生產(chǎn)，逐步掀起大干高潮的 局面。勞動力調配計劃詳見勞動力計劃表。 表 5-1 勞動力計劃表 序號工種人數(shù)序號

10、工種人數(shù) 1 普工 207 木工 10 2 鋼筋工 208 起重工 5 3 電焊工 159 機修工 1 4 混凝土工 2010 電工 1 5 鉆工 411 測量工 3 質 檢 員 ： 李 向 偉 安 全 員 ： 李 呈 雷 試 驗 員 ： 饒 浩 福 第二架子隊 技術 邵 飛隊長 汪洪偉 材 料 員 ： 陳 志 偉 領工 員： 陳 新 建 普工 班 技 術 員 ： 孫 運 福 班組 長： 劉 廣 坤 鋼筋 班 模板 班 混凝 土班 6 機械司機 1012 架子工 10 合計119 人 2 2、機械配備、機械配備 表 5-2 機械設備表 序號名稱規(guī) 格單位數(shù)量備注 1 振動錘 ks90d 臺 1

11、 2 配電柜 60kw 套 2 3 裝載機zl50 型臺 2 4 泥漿泵 3pnl 臺 2 成孔排污 5 發(fā)電機 200kw 臺 1 備用電源 6 吊車 qy25 臺 2 7 混凝土罐車 hls75 臺 5 8 汽車泵 臺 2 9 推土機山推臺 1 10 壓路機 18t 臺 1 11 鋼筋籠炮車自制臺 2 12 反旋環(huán)鉆機臺 2 13 挖掘機 pc300 臺 1 14 電焊機 zxg-250 臺 4 15 掛籃套 4 六、主要工程數(shù)量六、主要工程數(shù)量 表 6-1 連續(xù)梁下部結構工程數(shù)量表 序號工程項目單位合計 11.25m 鉆孔樁根/m22/1540 21.5m 鉆孔樁根/m30/2400 3

12、承臺砼m32591 4墩身砼m31089 5邊跨墩柱高度m8.4/10.9 6中跨墩柱高度 m6/9 7連續(xù)梁長度m48+80+48 七、施工方法七、施工方法 1 1、總體施工方案、總體施工方案 基礎鉆孔樁采用循環(huán)鉆成孔，泥漿護壁，水下灌注混凝土成樁。 承臺基坑采用挖掘機開挖，插打鋼板樁進行支護，鋼模板整體澆注成型。 墩身采用整體鋼模板澆注，主墩模板加工一套，邊墩模板加工一套。 連續(xù)梁懸臂澆注段采用菱形掛籃施工。0#塊采用滿堂支架法施工。 邊跨現(xiàn)澆段及合龍段均采用滿堂支架法施工，中跨合龍段采用懸空吊架法(利 用一側掛籃)施工。先合龍邊跨后合龍中跨。 2 2、鉆孔樁施工、鉆孔樁施工 根據(jù)兩墩地質

13、情況及設計孔深計劃采用兩臺反循環(huán)鉆機施工。35#墩樁基直徑 為 150cm，共 15 根樁，樁長為 80m；36#墩樁基直徑為 150cm，樁長為 80m。 （1） 、鋼護筒制作 鉆孔樁鋼護筒采用壁厚 10mm 的鋼板制作，內徑為 1.7m。采用挖埋的方法沉設 鋼護筒，護筒長 23m，高出施工地面 0.3m。 （2） 、施工準備 全面檢查鉆機的各部位狀態(tài)，保證其良好運轉工作。 開孔時，起吊鉆具對位，找出樁位中心后將鋼護筒壓入土中正確對位，利用 鉆機液壓系統(tǒng)將護筒壓至設計標高。 開孔時，采用短鉆具、低鉆速、輕壓慢進。 （3） 、鉆進施工 鉆進施工前，再次將鉆頭、鉆桿、鋼絲繩等進行全面檢查。 開始

14、鉆進時，開啟鉆機將鉆筒中心對準設計樁位中心，先將鉆頭垂吊穩(wěn)定后， 再慢慢導正下入井孔，然后勻速下放至作業(yè)面，液壓裝置加壓，旋轉鉆進，操作室 內顯示進尺及鉆頭位置，按輕壓慢鉆的原則緩緩鉆進；鉆碴通過進渣口進入鉆筒， 同時向孔內注入泥漿，根據(jù)屏顯深度，待確定鉆筒內鉆碴填滿后，反轉后即可關閉 進渣口。提升鉆桿帶動鉆筒，同時繼續(xù)向孔內注泥漿，確保孔內水頭后，將鉆筒提 出孔外，提鉆時開始要緩慢，提離孔底數(shù)米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速 度提升至井口，利用液壓系統(tǒng)，將筒門打開，排除鉆碴，如此反復，直至離設計標 高剩余最后一鉆即 50cm。等待 5-10 分鐘，待殘碴沉淀后開始最后一鉆，將殘碴一 并帶

15、出。 鉆進中發(fā)現(xiàn)有塌孔、斜孔時及時處理。發(fā)現(xiàn)縮徑時，經(jīng)常提動鉆具上下反復 修擴孔壁。 每次鉆進深度以不超過 0.5m 為宜。 護壁：選用現(xiàn)場原狀土造漿，施工前開挖一泥漿池，尺寸為 1052m，泥 漿比重 1.11.3，鉆孔樁施工時試驗人員現(xiàn)場用 nb-1 泥漿比重計測定泥漿比重， 合格后方可入孔。為了防止坍孔，泥漿應有一定的粘度，按照不同的土質，粘度指 標見表 7-1。 表 7-1 泥漿粘度指標表 土質必要粘度（s）500/500ml 砂質淤泥2023 砂 n45 砂 10n202325 機長認真執(zhí)行鉆探操作規(guī)程，根據(jù)地層情況及時調整泥漿性能，保證成孔速度 和質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及

16、時、連續(xù)地補充泥漿，維持護筒內應有的 水頭，防止孔壁坍塌。灌注過程中，開挖泥漿溝，使孔內泥漿返回泥漿池，防止泥 漿外溢。 鉆進施工控制 施工過程中可以通過鉆機本身的三向垂直控制系統(tǒng)反復檢查成孔的垂直度，確 保成孔質量。該鉆機最大的特點是采用液壓系統(tǒng)，根據(jù)地質情況隨意控制鉆進速度。 （通過低液限土層時 46m/h，稍密細砂層時 68m/h，中密至密實的礫卵石及礫 石層 810m/h） 。 、清孔 鉆機鉆至設計標高后進行清孔，清孔采用泥漿泵換漿清孔，將新拌泥漿置換孔 內泥漿，使孔內泥漿比重、粘度、含砂率等指標滿足灌注水下砼的需要。鋼筋籠安 裝到位后，進行二次清孔，二次清孔采用導管注清水將孔底泥漿沖

17、散，使之呈懸浮 狀態(tài)，經(jīng)測量沉碴滿足要求后開始灌注水下砼。 3 3、承臺施工、承臺施工 主墩承臺尺寸為(10.5*18.5*4.0+8*18.5*1.5)m，施工前首先打鋼板樁支護， 再分層開挖，承臺模板采用木模。承臺混凝土采用連續(xù)斜面薄層推移式澆筑方法澆 筑，每層厚度控制在40cm以內。 （1）、承臺模板 模板用鋼管支架進行加固，必須確保模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能夠 承受澆筑混凝土的重力、側壓力及施工中可能存在的各項荷載，模板間的接縫處用 雙面膠帶貼密實，不得產(chǎn)生漏漿。模板與混凝土接觸面必須平整光滑，并在模板表 面涂刷脫模劑，模板加固采用鋼管支架配合木撐加固。其中豎向鋼管的間距為 0

18、.6m，橫向鋼管的間距為0.8m雙排布置，四角的鋼管用扣件鎖死，橫向鋼管外設 10cm*10cm的木撐，一端支撐模板，一端支撐在鋼板樁上。 （2）、 鋼筋制作、安裝 鋼筋在大堤連續(xù)梁加工區(qū)集中加工，炮車運至現(xiàn)場，鋼筋加工前鋼筋表面的鐵 銹、浮皮、油污必須清除干凈。鋼筋焊接接頭采用雙面焊，焊縫長度不得小于 5d， “同一截面”內同一根鋼筋上接頭不得超過1個。鋼筋與模板之間用水泥砂漿墊 塊支墊，其強度不得小于設計的混凝土強度，墊塊布置要相互錯開，呈梅花型布置， 不得橫貫保護層的全部截面。在鋼筋的交叉處，用直徑0.7-2.0mm鐵絲交錯扎結 （呈8字型） 。安裝鋼筋網(wǎng)時要求保證其在模板中的正確位置，

19、不得傾斜、扭曲，不 得變更保護層的厚度。承臺鋼筋網(wǎng)置于樁頂上，鋼筋越過樁頭時不得截斷。連接件 之間或連接件與鋼筋之間的橫向凈距不應小于2.5。墩身鋼筋按設計要求加工好 后，將豎向鋼筋直接埋入承臺，要確保位置準確。 （3）、承臺混凝土澆注 為減小混凝土內外溫差，控制混凝土表面裂紋，承臺混凝土采用連續(xù)斜面薄層 推移式澆筑方法澆筑，每層厚度控制在 40cm 以內，以充分利用混凝土層面散熱。 承臺砼均由混凝土拌和站集中拌制，混凝土運輸車運至現(xiàn)場，泵送或溜槽入模，混 凝土振搗采用插入式振搗器，振搗深度對于大面積分層澆筑混凝土，如果下層混凝 土已進入初凝或即將初凝，則振搗棒振搗時不宜插入下層，以達下層表面

20、為宜，如 下層混凝土未達初凝可插入下層 5cm，保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝 土具有良好的密實度，以防止漏振，也不能過振，確保質量良好。 （4） 、施工流程 橋墩鉆孔樁原地面下挖 5.5m打插鋼板鋼支護基坑開挖承臺施工鋼 板樁拔除基坑回填墩身施工。 4 4、鋼板樁施工、鋼板樁施工 (1)、施工方案 施工完鉆孔樁后再在大堤邊緣打入內側鋼板樁，開挖基坑。選用拉森 (larssenb)型鋼板樁，鋼板樁的幾何尺寸為：長度 l=9m、寬度 b=400mm、底板寬 度 a=320mm、最大厚度 t1=13mm、最小厚度 t2=9mm、高度 h=180mm、斷面模量 w=2200cm3,單位重為

21、69kg/m。吊車置于岸邊作業(yè)，將拉森型鋼板樁打入土中，組成 承載及防水結構，工程結束后，再將鋼板樁拔出。 、打樁機具及設備 打樁機械采用 25t 吊機吊裝振動錘進行打樁，打樁錘及夾具采用 50kw 打樁錘 及配套夾具。 、施工測控 在測量控制點架立測量儀器（水準儀、經(jīng)緯儀、全站儀）進行鋼板樁中心線 （里、外） 、拐角點、端點線的測設，布置測控覘標。將鋼板樁的各個測控點用測 量三角旗、油漆等設立明顯標志。 、打樁順序 施工順序要求為承臺靠近大堤一側打樁。 、打鋼板樁 a、起吊打樁錘，起吊拉森型鋼板樁，夾住入龍口，并將樁夾緊，調整龍口樁 的垂直度，精確定位，收緊纜繩。 b、對好樁位下樁，儀器校準

22、樁的垂直度及樁的平面位置，讓樁自沉，若樁位 有偏差，吊起，重新校準到位，同時控制好樁的垂直度，將偏差控制在允許范圍內。 c、先輕錘輕擊，待樁入土一定深度后，再重錘重擊，直至施工深度或貫入度。 d、測量樁的偏位及標高。 e、做好沉樁記錄，錘擊時間、次數(shù)、貫入度等。 f、依次吊鋼板樁入導梁槽口，打鋼板樁。 、沉樁要點 a、錘擊中，保證錘、夾具、樁三者軸線共線，以免偏擊。 b、沉樁過程中，認真做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常情況，立即上報。 (2)(2)、鋼板樁施工技術措施、鋼板樁施工技術措施 、打設 350mm510m 鋼管導樁，并用全站儀測量，測設導梁位置，在樁 上定位，在樁上按標高裁位，并割槽槽口。 、準確

23、布設32 工字鋼或槽鋼導梁，并焊接好。 、必要時，可雙面布設導梁。 、在拐角處可雙面布設導梁。 、設置鋼板樁定位卡板，打樁定位卡具。 、打鋼板樁時，每打幾根樁須用儀器校準樁的垂直度及樁的平面位置，偏差 控制在允許范圍內。 、每沉一根樁都須用錘、導架、夾具控制好樁位。 、鋼板樁整面上無裂紋，無孔洞等。 5 5、墩臺身施工、墩臺身施工 墩身采用組合鋼模板一次立模整體澆筑，模板采用廠制定型鋼模，模板厚 6mm，內設拉桿，拉桿采用直徑25mm圓鋼，間距按墩中心上下縱向2.0m布置，兩端 各伸出模板25cm，測絲做螺母，拉桿外套pvc管，便于拆卸。 墩臺身鋼筋集中下料、現(xiàn)場綁扎、焊接，采用高性能耐久性混

24、凝土，在混凝土 拌和站集中拌制，混凝土輸送車運送至工點，泵送入模，插入式振搗澆筑，無紡土 工布覆蓋加隔水塑料薄膜保濕法養(yǎng)生。在墩柱混凝土澆筑前應將接地端子、吊欄、 圍欄等預埋件按要求預埋位置準確、安裝牢固。 （1）施工工藝 墩臺施工工藝詳見墩臺施工工藝框圖6-1。 技術準備鋼筋試驗 基頂放線墩底定位報監(jiān)理工程師審批 墩臺身鋼筋安裝鋼筋制作 混凝土配合比設計墩臺身模板安裝 報監(jiān)理工程師審批自檢后報監(jiān)理工程師檢驗 混凝土拌和澆筑墩臺身混凝土 混凝土養(yǎng)護拆模 圖6-1 墩臺施工工藝 （2） 施工準備 混凝土澆筑前，將承臺頂面（與墩臺身接合部分）砼進行鑿毛，用水沖洗干凈。 精確測定墩中心，并用墨線畫出

25、墩臺身底面尺寸位置。墩身混凝土澆筑前，對模板 打磨光滑涂刷脫模劑。 （3） 鋼筋工程 鋼筋在鋼筋加工場按設計圖紙集中下料、分型號、規(guī)格堆碼、編號，炮車運 到現(xiàn)場，其質量應符合表 7-2 的規(guī)定。 墩柱主筋采用機械下料，閃光對焊連接，曲線部分鋼筋，采用人工模具彎曲 制作，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不得有 變形、松脫現(xiàn)象，鋼筋位置的偏差不得超過表 7-3 中所規(guī)定值。為防止墩帽頂層鋼 筋下沉，可在墩頂模板上放置兩道20 工字鋼，在工字鋼與墩帽頂層鋼筋之間焊 接幾道吊筋連接?；炷翂|塊采用與墩柱混凝土同強度的混凝土墊塊。 表 7-2 墩身鋼筋安裝允許偏差表 項次檢查

26、項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法 1 受力鋼筋順長度方向加工后的 全長 10mm 總數(shù)的 30% 抽查 2箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm 檢查 510 個間距 表 7-3 鋼筋位置允許偏差表 檢 查 項 目允許偏差（mm） 兩排以上5 受力鋼筋間距 同排10 箍筋、橫向水平筋0，-20 長10 鋼筋骨架尺寸 寬、高或直徑5 保護層厚度10 (4) 腳手架工程 模板安裝前先搭設臨時腳手架操作平臺，腳手架操作平臺等臨時構筑物距模板 最小凈距0.5m，作為施工操作空間。鋼管必須無裂縫、無彎曲，立桿之間必須有斜 撐以及剪刀撐。支架的垂直度必須嚴格控制，確保整體穩(wěn)定性，垂直偏差必須小于 全高的1/500。立桿

27、縱向間距為1.2m、橫向間距為1.0m，步距為0.6m。腳手架拆除 現(xiàn)場必須設警戒區(qū)域，張掛醒目的警戒標志，地面監(jiān)護人員必須履行職責。腳手架 拆除時，不得分立面拆除或上、下二步同時拆除，認真做到一步一清，一桿一清。 圖7-1 腳手架搭設示意圖 (5) 模板工程 墩身模板采用有拉桿式大塊組合鋼模，采用模數(shù)化設計，由專業(yè)工廠制作，模 板高度分 0.5m、1m、2m 三種型號，面板厚 6mm。墩身模板預拼檢查合格后分節(jié)、 分塊運至施工現(xiàn)場安裝。 采用 25t 汽車吊整體吊裝就位，其墩頂按設計標高取平，模板錯臺2mm。安 裝時，用纜風繩將鋼模板固定，利用全站儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。墩身模 板安裝

28、允許偏差見表 7-4。 表 7-4 墩身模板安裝允許偏差表 序號檢查項目允許偏差（mm） 1模板標高10 2模板內部尺寸20 3軸線偏位10 4相鄰兩板表面高低差2 5模板表面平整5 6預埋件中心線位置3 7預留孔洞中心線位置10 每次立模前都要認真清洗模板面，涂刷同種脫模劑，模板安裝完畢后，檢查其 平面位置、頂部標高、垂直度、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性，自檢并經(jīng)監(jiān)理工程師檢 查合格后方準澆筑混凝土，施工過程中應對其垂直度、平面位置進行觀測，發(fā)現(xiàn)問 題及時解決。 (6) 混凝土工程 大橋墩臺均采用高性能耐久性混凝土，采用混凝土運輸罐車運輸，汽車泵泵 送入模，分層澆筑，連續(xù)進行，插入式振搗器振搗。施

29、工時盡量減少暴露的工作 面，防風、防曬、防凍、防雨，澆筑完成后立即抹平進入養(yǎng)護程序。養(yǎng)護期間混 凝土強度未達到規(guī)定強度之前，不得承受外荷載。當混凝土強度滿足拆模要求， 且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差均不大于 15時，方可拆模。當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混凝土 在規(guī)定的養(yǎng)護期之內不受水的沖刷。 拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋，外貼隔水塑料薄膜，不 間斷灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 7d 后，拆除養(yǎng)生毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保 濕 養(yǎng)護 14d 以上。 八、連續(xù)梁施工八、連續(xù)梁施工 1 1、連續(xù)梁總體施工工藝流程、連續(xù)梁總體施工工藝

30、流程 連續(xù)梁總體施工工藝流程圖 合格 合格 循環(huán)澆注懸臂各節(jié)段 合格 主墩施工完畢 在主墩上安裝臨時支座及永久支座 鋪設 0#段底模、外側模、內模及頂板模板 安裝托架及托架預壓 綁扎底板、腹板鋼筋及頂板鋼筋 安裝預應力管道 模板加工制作 鋼筋加工 管道加工制作 錨具檢驗 檢查簽證 澆注 0#梁段混凝土選定配合比 掛籃就位 穿預應力索 預應力索張拉 孔道壓漿 拆模板 綁扎鋼筋、安裝預應力管道 澆注 1#節(jié)段混凝土 穿預應力索 預應力索張拉 孔道壓漿 拆模板 拆除掛籃（外側模除外） 安裝吊架 安裝內模 合龍段綁扎鋼筋、安裝預應力筋 合龍段臨時鎖定 澆注合龍段混凝土 穿預應力索 預應力索張拉 孔道壓

31、漿 拆模板 穿預應力索鋼絞線檢驗 制作砼試件 強度試壓 掛籃試驗掛籃加工制作 檢查簽證 制作砼試件 強度試壓 掛籃前移 吊架加工制作 制作試件澆注砼 張拉 鋼絞線制作 鋼絞線檢驗 張拉設備校正、試驗 壓漿機具準備 拼裝邊墩墩旁支架 支架預壓 鋪設現(xiàn)澆段模板 綁扎鋼筋安裝預應力管道 構架加工制安 制作砼試件 強度試壓 循環(huán)施工完成中跨合龍段 2 2、0#0#塊現(xiàn)澆施工塊現(xiàn)澆施工 （1） 0#塊施工工藝 （2）臨時支墩、支座鎖定 1、永久支座安裝：安裝支座前先對混凝土墊石鑿毛濕潤，再用鋼楔調整支座 標高，在支座底面與支承墊石之間留有 2030mm 空隙，安裝灌漿用模板，仔細檢 澆筑c50混凝土 臨

32、時支座、永久支座 搭設現(xiàn)澆支架并 堆載預壓及卸載 鋪設底模、立外側模、翼板模 綁扎底板、肋板及隔墻鋼筋、安裝豎、縱向 預應力管道和穿束，預留后吊桿孔道 立隔墻模板、內側模、頂板底模及端模 綁扎頂板、翼板鋼筋，安裝橫向預應力 束及管道、穿束、錨墊板 澆筑砼、預應力管道及時清孔、養(yǎng)生 拆除側、內、 模 支架加工、立柱 基礎預埋件施工 測量支架的 沉降及變形 模板制作 鋼筋制作、預應力 筋及管道下料 模板制作 鋼筋制作、管道 制作砼試塊 砼配合 比試驗 砼強度達85%后張拉縱 向、橫向、豎向束并壓漿 油泵、油頂?shù)?校驗與標定 錨具及夾片安裝 預應力鋼材下 料、編束 壓砼試塊 查支座中心位置及標高后，

33、用無收縮高強度砂漿采用重力法灌滿螺栓孔及支座底。 灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌 漿材料全部灌滿為止。 梁內支座鋼板與支座同時安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊，確保底模與支座不 漏漿。 2、臨時支墩的設置：為解決梁部施工時因不平衡重產(chǎn)生的彎矩，可按照設計 采用臨時支墩，臨時支墩下端錨固在墩身內，上端錨固于梁內，布設在永久支座兩 側，每側設置兩個共四個，尺寸為 110cm70cm，在臨時支墩順橋向靠外側分別預 埋 25mm 的精軋螺紋鋼，下端錨固在墩身內，上端錨固于梁內。臨時支座采用 c50 混凝土澆注，為便于合攏時拆除臨時支座，臨時支座的混凝土中間設置 1

34、0cm 厚的硫磺砂漿間隔層，在澆注硫磺砂漿時，里面預埋電阻絲，拆除時通電熔化硫磺 砂漿。0塊施工完畢后將墩梁臨時鎖定。 臨時支座拆除時，混凝土用風鎬鑿除，鑿除混凝土、割斷鋼筋應對稱均勻、緩 慢進行，防止梁體受到震動，去掉臨時支座，梁部可以安全的落在永久支座上。 （3）墩旁托架施工 金堤河連續(xù)梁主墩高度分別為6m（35#） 、9m(36#)，墩高適中，且地質條件較 好，適合滿堂架施工法。具體分析情況如下： 滿堂架直接支承在承臺上，搭設方便且地基穩(wěn)固。滿堂架采碗扣式腳手架 483.51800，483.52400，483.53000，橫桿采用 臨時固接正面圖 墩身 40號硫磺砂漿 c50砼 c50砼

35、 連續(xù)梁梁體 483.5300，483.5600，布置按60cm60cm，步距60cm，其中腹板處加 密為30cm30cm，步距60cm。橫橋向布置25排架管，順橋向兩側各布置7排架管， 順橋向中部翼緣板位置設置9排架管將兩側架管連成整體，并用拉桿穿過墩身加固。 頂部可調頂托上橫橋向鋪雙拼12，順橋向鋪10cm10cm方木，間距20cm，其上搭 模板。設置水平和豎直剪刀撐，豎剪刀撐橫橋向、順橋向均設置三排、四層，四米 左右設置一層，角度均為45。水平剪刀撐設置三層，角度45。 具體布置見下圖： 0#塊滿堂架橫斷面圖 (單位cm) 12雙拼槽鋼 10*10方木 0#塊滿堂架 縱斷面圖 (單位cm

36、) 10*10方木 腹板底順橋向加密為 30*30 12雙拼槽鋼 0#塊滿堂架 縱斷面圖 (單位cm) 10*10方木 12雙拼槽鋼 具體支架檢算已通過，詳見計算書。 （4）墩旁托架堆載預壓 整個支架系統(tǒng)拼裝完成后需要對支架進行預壓，以實測支架的非彈性變形和彈 性變形，驗證支架的承載能力；同時消除非彈性變形值； 加載材料使用砂袋，砂子用大包裝袋盛放，便于吊裝和運輸，用磅秤稱重， 每袋重量為 1.5t。 加載重量按照最大施工荷載的 1.2 倍配重，然后考慮了施工的安全系數(shù)計算 出壓重的數(shù)量，加載總重量為 0 號節(jié)段施工重量的 1.2 倍超載系數(shù)。本橋 0 號段的 施工重量為 620.974t，其

37、中墩頂以外支架承重約 300t，堆載預壓施加總荷載為 3001.2=360t。堆載預壓采用分三級加載的方法進行。壓重的先后順序應按照混 凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重， 荷載分別按設計荷載的 40%、80%、120%進行。加載至 80時應觀測支架受力情況， 一切正常的情況下在進行下一級荷載預壓并進行觀察記錄。加載分級為： 0120t（40%）240t（80%）360t（120%） 。 0#塊滿堂架 截面水平剪刀撐圖 (單位cm) 在 0 號段底板模板順橋向設置四個沉降觀測斷面，每個斷面布設三個沉降觀 測點，分別設在箱梁兩腹板位置和箱梁的中心位置（翼緣板處

38、不預壓） ，記錄每個 觀測點分別在加載前，每級荷載加載后、卸載后的標高。測量時盡量避開陽光直射， 減少溫度測量誤差，對壓重至 40%、80%、120%時段觀測頻率為每半小時一次，連 續(xù) 12 次以上，壓重 120%后至少持續(xù) 24 小時，預壓直至支架不再變形（變形值小 于 2mm/次） ，每一小時觀測一次并做好現(xiàn)場詳細原始記錄。 根據(jù)實測數(shù)據(jù)對模板進行標高調整，預留反拱，以滿足施工后梁體設計標高 的要求。復核無誤后，方可進行下到工序施工。 具體布置見下圖： 0#塊滿堂架橫斷面圖沉降觀測 點（單位cm) 20a雙拼工字鋼 10*10方木 i-1 i-2i-3 面向大里程 （5） 模板安裝 a、底

39、模 0#段底模支承在托架上，按設計要求調整模板面坡度，模板底梁采用10cm的 槽鋼，并用楔木或鋼板墊平。立模標高應根據(jù)預壓結果預留支架系統(tǒng)的彈性變形值， 設計預拱度，砼徐變及二期荷載等因素確定。 b、外側模板 外側模板用型鋼和組合鋼模板加工組拼，以螺栓定位，標高調整和拆模采用 鋼管頂托。 c、內模板和過人洞模板 箱梁內腔選用組合鋼模。為便于模板的拆運，構件長度宜小于2m。過人洞模 板也可采用竹膠板。 d、端板與堵頭板 端板與堵頭板是保證0#段梁端和孔道成形滿足要求的措施。端模架為鋼結構， 0#塊滿堂架縱斷面圖沉降觀測點 (單位cm) 20a雙拼 工字鋼 10*10方木 i=2 i=1 i=3

40、i=4 大里程 骨架100mm100 mm10 mm角鋼做橫梁、豎梁，用長拉桿穿過兩內模對拉。每端 可用多根角鋼作斜撐與支架聯(lián)結，以保證端板準確定位。由于箱梁縱向預應力管道 密集，堵頭板預應力筋孔道集中，根據(jù)施工要求及制作條件，用鋼板加工后組拼。 外側模、內模、端模間用拉桿螺栓聯(lián)結并用鋼管做內撐，以制約施工時模板變位和 變形。 e、模板安裝 成形后模板的整體、局部強度和剛度應滿足安全要求，其允許撓度及變形誤 差應符合規(guī)定，外形尺寸準確，模面平整光潔，裝拆操作安全方便。模板內部尺寸 允許偏差為03 mm；軸線偏位允許偏差為50 mm，模面平整度（2m內）允許偏差 為1 mm。 模板安裝順序為：安

41、裝底板外側模內模端頭板底板堵頭板頂板內 模頂板堵頭板外翼邊板。 f、模板拆卸 澆筑混凝土后，待強度達到設計強度的75%時可按如下順序脫模： 堵頭板端模板外側模過人洞模底模。底模必須等到本節(jié)段預應力筋 張拉后才能進行。 （6） 鋼筋及預應力安裝 0#塊段鋼筋種類、數(shù)量大，構造復雜。鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、對接、 彎制、編號、堆碼。16mm 以上主筋的連接采用搭接焊焊接。正式施焊前應取焊 接試件，送中心實驗室檢驗，檢驗合格后方準予正式施焊。下料前應核對圖紙無誤 后方準下料。鋼筋與管道相碰時，只能移動，不得切斷鋼筋。為保證保護層厚度， 在鋼筋與模板之間采用與梁體同標號的混凝土墊塊，墊塊應錯開布置

42、，設置數(shù)量不 少于 4 個/m2。 0#塊段集中了全橋大部分縱向預應力束管道，本連續(xù)梁縱向預應力管道采用 90mm、70mm 鍍鋅金屬波紋管，橫向預應力管道采用 70mm19mm 扁平鍍鋅金屬波紋 管，豎向預應力管道采用 35mm 鐵皮管，鍍鋅金屬波紋管在澆筑前要插入塑料管， 起到加固波紋管的作用，各段預應力束管道在灌注混凝土前，管道的定位鋼筋應用 短鋼筋作成井字形，管道安裝時每隔 20cm50cm 以 8 定位鋼筋焊于梁體鋼筋骨 架上，以保證管道定位準確牢固。防混凝土振搗過程中波紋管道移位。 （7） 預應力筋施工 1、鋼絞線、精軋螺紋鋼下料與穿束：鋼絞線、精軋螺紋鋼的下料長度，等于 孔道凈長

43、加構件兩端的預留長度。鋼絞線、精軋螺紋鋼的切斷，采用砂輪切割機， 以保證切口平整、線頭不散。鋼絞線采用整束同時穿入。鋼絞線應排列理順，沿長 度方向每隔 2m3m 用鐵絲捆扎一道，在端頭一米范圍內全部用透明膠帶紙捆扎。 2、錨座定位和槽口模板的安裝，錨下鋼絞線的起彎角度和平面位置應嚴格按 照設計圖紙要求施工，尤其要保證錨座的錨口平面位置應與錨下鋼絞線、精軋螺紋 鋼垂直，在澆注砼前用紗布堵塞錨口與鋼絞線、精軋螺紋鋼之間的空隙，防止?jié)沧?砼時水泥漿浸入銹蝕和堵塞波紋管。 3、豎向預應力筋與鐵皮管、螺旋筋和錨墊板連接一起，上下用螺帽擰緊并預 埋，壓漿管的進出口露出梁面，用木塞塞緊，防止混凝土堵塞管口。

44、 4、張拉設備購置時，選用配套產(chǎn)品，使用前按規(guī)定進行標定和校驗；預應力 張拉實行“雙控” ，發(fā)現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，立即停止操作進行檢查，當滑絲、 斷絲數(shù)量超過允許值時，應抽換鋼束，重新張拉。張拉前幾索進行管摩阻和錨口應 力損失測定，張拉順序嚴格按設計規(guī)定。張拉采取兩端張拉，張拉時，兩端千斤頂 同時頂升，應力達到 0.2k 開始劃線及測量伸長值等工作。張拉控制以張拉力和 伸長值雙向控制，以張拉力控制為主，伸長值為校核。實際伸長值與理論伸長值控 制在6 %以內，當超過范圍時必須查明原因，否則停止張拉待查明原因后再張拉， 當張拉控制應力達到穩(wěn)定，并確認伸長值等合格后，方能進行錨固。錨固后用砂輪

45、切割機切割多余長度。 預施應力分階段一次張拉完成。張拉應在梁體混凝土強度達到設計值的 90%， 彈性模量達到設計值的 90%后進行，且必須保證張拉梁體混凝土齡期大于 7 天。 預施力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡約束不超過 1 束，張 拉順序先腹板束，從外到內左右對稱進行。各節(jié)段先張拉縱向再豎向再橫向，并及 時壓漿。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長 值進行校核。預施應力過程中保持兩端的伸長量基本一致。 5、孔道壓漿：張拉全部完成后，為防止預應力筋銹蝕或松馳，48 小時內進行 孔道壓漿，壓漿采用真空輔助壓漿技術。壓漿的漿體應具有流動性好、不泌水、無

46、收縮、可灌時間滿足施工工藝的要求，漿體從拌制到灌注完時間控制在 40 分鐘以 內，使用前和灌注過程中對漿液進行不低于 700 轉/分鐘的攪拌。壓漿時從最低點 的壓漿孔壓入，有最高點的排氣孔排氣或泌水。壓漿宜先壓下層管道。壓漿采用連 續(xù)式，同一管道連續(xù)進行，一次完成，確認出漿孔的漿液和壓孔的一致時，封閉保 壓。保持壓力在不低于 0.6mpa，持續(xù) 2 分鐘。壓漿的最大壓力宜控制 1.0mp。備用 管道經(jīng)設計單位同意后使用，若不使用，做壓漿處理。 （8）混凝土澆筑 混凝土澆筑前，必須對模板、鋼筋間距、鋼筋保護層、預埋件、構件輪廓幾何 尺寸等作認真檢查，報監(jiān)理批準后方可澆筑。 混凝土由混凝土拌和站供

47、應，通過施工便道由混凝土運輸車運輸，混凝土輸送 采用汽車泵。泵管適當覆蓋，混凝土必須在 30min 內運至部位，完成入倉。當入 倉卸料高度大于 2m 時，必須采取防止砼離析的措施（設溜槽） 。 箱梁混凝土自標高較低處向高處進行澆筑，用兩臺汽車泵對稱布料，水平分層、 斜向分段、兩側腹板對稱。澆筑時同一斷面先澆筑底板，后腹板、頂板。為避免下 梗脅處出現(xiàn)露筋、蜂窩麻面等質量問題，澆筑底板時擬從頂板預留的天窗下灰，待 底板打平后，再從腹板下灰。底板、腹板立面澆筑順序示意圖如下圖所示： 1 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 下料天窗 為保證腹板混凝土不從下部擠出，底板與腹板混凝土應相錯進行，并適應

48、控制 澆注高度、速度，混凝土坍落度控制在 120160mm 內，嚴禁過振。振搗時設專人 負責，在振搗上一層時，振搗棒須插入下一層 1015cm，而且必須在下層混凝土 初凝之前。根據(jù)施工時外界溫度和混凝土初凝時間及混凝土每小時輸送率來調整分 段長度，混凝土振搗采用插入式振搗棒，并嚴格按規(guī)范振搗，振搗時選用經(jīng)驗豐富 的作業(yè)工人，確保底板混凝土振搗密實；混凝土澆筑過程中需注意每個內模兩側對 稱下料，對稱振搗，澆筑分層厚度控制在 40cm，減小內模上浮力并防止傾斜、偏 位。 頂板混凝土的厚度采用焊接臨時豎向鋼筋，在鋼筋上作頂面混凝土高程標記， 澆筑時嚴格控制。 隔墻人洞以下砼采用局部開口的方法加強搗固

49、確保澆筑質量。 橋面板混凝土灌筑到設計標高后用提漿整平機抹平，保證排水坡度和平整度。 混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面。第二次 抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂。澆筑橫隔板時,適當 減小坍落度,保證混凝土澆筑不翻漿。 灌筑前檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度；檢查所有模型緊固件 是否擰緊、完好；模型接口是否有縫隙；所有振動器是否完好。 在混凝土澆注過程中，隨機取樣制作混凝土強度及彈性模量試件，其中強度和 彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板和頂板取樣。試件要隨梁體或在同樣條件下 振動成型。 已完工梁段接茬混凝土應進行鑿毛，露出新鮮石子面，并

50、充分潤濕，以加強相 鄰節(jié)段的連接。 預應力混凝土連續(xù)梁懸臂澆筑允許偏差應符合下表規(guī)定： 項 目允許偏差 懸臂梁端高程與設計高程之差+15 合龍前兩懸臂端相對高差合龍段長度的 1/100 且不大于 15 梁段模板中線與設計中線之差5 軸線偏差15 頂面高程差10 懸臂施工的要點在于對稱平衡施工，所以箱梁澆筑時兩端應注意平衡，兩側砼 澆筑不平衡重不得超過 20t。 3 3、懸澆段施工、懸澆段施工 （1） 、施工工藝流程 詳見“懸灌梁段施工工藝流程圖” 。 （2） 、施工掛籃 掛籃結構 施工掛籃采用自行設計制作的液壓輕型菱形掛籃，主要由主桁架、行走及錨固 系統(tǒng)、吊帶系統(tǒng)、底平臺系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分

51、組成。該掛籃承載能力和剛度大， 機械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。掛籃結構見“掛籃結構示意圖 8-1” 。 懸灌梁段施工工藝流程圖 掛籃拼裝 掛籃結構構件在構件加工場加工，運達施工現(xiàn)場后，利用吊車吊至已澆梁段頂 面，在已澆好的 0#梁段頂面拼裝，拼裝完畢后，對掛籃施工的梁段荷載進行預壓， 充分消除掛籃產(chǎn)生的非彈性變形，懸灌施工過程中，將掛籃的彈性變形量納入梁段 全部懸灌梁段施工完畢 0#梁段支架、模板拆除 掛籃拼裝、試壓 掛籃移動、調整、固定 梁段模板、鋼筋綁扎、預應力管道安 裝 混凝土澆注 混凝土養(yǎng)護 預應力筋張拉、管道壓漿 封 錨 拆除掛籃 進入下一懸灌梁段施工 合龍段施工 施工預拱度

52、計算。掛籃結構拼裝的主要流程圖詳見“掛籃拼裝流程圖 8-2” 。 圖 8-1 掛籃結構示意圖 圖 8-2 掛籃拼裝流程圖 掛籃靜載試驗 掛籃拼裝完畢后，進行荷載試驗以測定掛籃的實際承載能力和梁段荷載作用下 的變形情況。荷載試驗時，加載按施工中掛籃受力最不利的梁段荷載的 1.2 倍進行 加載，測定各級荷載作用下掛籃產(chǎn)生的撓度和最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力。 根據(jù)各級荷載作用下掛籃產(chǎn)生的撓度繪出掛籃的荷載撓度曲線，為懸臂施工的線 性控制提供可靠的依據(jù)。根據(jù)最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力，可以計算掛籃 的實際承載能力，了解掛籃使用中的實際安全系數(shù)，確保安全可靠。 加載方法根據(jù)現(xiàn)場的實際條件可采

53、取堆積砂包模擬加載或是采取通過千斤頂和 錨固于承臺內的錨錠對拉反壓加載。 掛籃的移動 在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，將掛籃沿行走軌道移至下一梁段 位置進行施工，直到懸灌梁段施工完畢。 掛籃拆除 軌道安裝、錨固 主桁片安裝 后錨桿錨固 主桁前、后橫梁桁片安裝 主桁上下平聯(lián)安裝 底平臺安裝 外模系統(tǒng)安裝 內模系統(tǒng)安裝 懸吊工作平臺安裝 箱梁懸灌梁段施工完畢后，進行掛籃結構拆除。拆除順序為：箱內拱頂支架 側模系統(tǒng)底模系統(tǒng)主桁架，吊帶系統(tǒng)及行走錨固系統(tǒng)在其過程中交叉操作。箱 內拱頂支架采取拆零取出，側模、底模系統(tǒng)采用卷揚機整體吊放，主桁架采取先退 至墩位附近再利用吊機進行拆零。 掛籃拼、拆裝

54、注意事項 掛籃拼裝、拆除應保持兩端基本對稱同時進行。掛籃拼裝應按照各自的順序逐 部操作，作業(yè)前應對吊裝機械及機具進行安全檢查，在操作過程中地上、空中應有 專人進行指揮及指導。掛籃的拼裝、拆除是高空作業(yè)，每道工序務必經(jīng)過認真的檢 查無誤后方可進行下一道工序。 （3） 、懸臂灌注施工 掛籃前移 箱梁 1#塊澆筑完成后，穿束張拉 1#塊的縱向預應力束，然后放松前后吊桿， 并拆除后錨桿；鋪設軌道和安放貝雷梁行走平滾；拆除主桁前、后鋼墊塊，同時調 節(jié)反壓裝置，然后通過牽引卷揚機前移掛籃進入 2#塊。 掛籃前移后，按上述工序和方法，使掛籃平穩(wěn)就位，同時，根據(jù)主橋軸線調正 掛籃主桁的平面位置，并進行抄平墊實

55、。然后根據(jù)箱梁頂面設計標高及施工預拱度， 加上掛籃撓度推算出相應的立模標高，并以此通過掛籃前、后吊桿調整其底模前端 的立模標高。以后各塊件重復以上工序進行施工。 外模調正 外模是隨掛籃前移一起進入下一塊件就位的，外模就位后主要應根據(jù)設計斷面 尺寸和標高進行調正。外模前端標高通過水準測量進行調整，同時，用吊線檢查其 垂直度及橫斷面尺寸，并及時調整、緊固模板底腳螺絲和橫向拉條螺絲，外模的后 端用水平千斤頂緊固，使其已澆箱梁密貼、固定，以防漏漿影響工程的外觀質量。 底板、腹板鋼筋及預應力管道施工 掛籃底模、外側模調整到位以后，即可進行底、腹板鋼筋綁扎及預應力管道安 裝，鋼筋及預應力管道在加工場加工，

56、運至現(xiàn)場綁扎安裝。縱向預應力束采用直徑 90mm 波紋管；橫向預應力束采用 1990mm 波紋扁管；豎向預應力束采用直徑 45mm 鐵皮管，施工方法和工藝同 0#塊。 端模及內模施工 為便于箱梁塊件連接鋼筋和波紋管的定位與固定，同時為便于模板的拆、立以 及箱梁斷面尺寸變化后的改制，箱梁端模采用分塊木模組拼而成，制作時應根據(jù)箱 梁端面鋼筋與波紋管的布置位置和直徑進行精確放樣、打孔，以便于端模的現(xiàn)場安 裝與定位。 內模是在底板與腹板鋼筋綁扎、焊接完成后，利用滑行軌道拉出就位，然后根 據(jù)頂板底模的立模標高，通過滑行軌道的前、后吊桿進行調正。內模定位與調正是 通過內支撐及模板拉桿螺栓實現(xiàn)。 頂板鋼筋與

57、預應力管道施工 內模施工完畢后，綁扎箱梁塊件的頂板鋼筋，同時穿插安裝橫向預應力束?？v 向束的定位架間距曲線段不大于 50cm，直線段不大于 100cm 進行布設，此時應注 意，豎向預應力筋與波紋管在下端的密封（用膠布纏繞） ，上端間距位置要準確。 其工藝及要求同 0#塊。 預埋施工 預埋施工應有專人負責，以確保預埋施工的及時與準確，以防遺漏和返工。預 埋件包括護欄鋼筋、橫豎向預應力槽口盒、泄水孔、擋碴墻鋼筋、掛籃施工預埋件 及預留孔、撓度控制觀測點等。 砼澆筑及養(yǎng)生 箱梁砼澆筑順序按底板腹板頂板及翼板的次序澆筑，并由掛籃的前端向后 依次澆筑，腹板砼澆筑時應保持兩側平衡，砼高差不得大于 50cm

58、。嚴格控制澆筑 方量。在整個澆筑過程中兩懸臂端的不平衡重不得大于 8t。懸澆塊件澆筑工藝和 養(yǎng)生同 0#塊。 預應力施工 箱梁砼強度及彈性模量達到設計強度的 90%后且混凝土齡期大于 7 天，方可進 行預應力的張拉施工，橫向束與豎向筋的張拉程序及壓漿工藝同 0#塊。縱向束隨 著塊件的接長延伸，穿束難度也隨之加大，因此，穿束方法分成 2 種，一般束長 50m 以內采取人工穿束；50m 以上采用鋼絲繩和卷揚機牽引穿束，其張拉工藝同 0# 塊。對較長束的壓漿可適當增加注漿壓力，最大壓力可控制在 1mpa，并在曲線孔 道的最高點設排氣孔，以確?？椎缐簼{飽滿、密實。壓漿工藝同 0#塊。 4 4、懸澆施工

59、過程的質量管理與控制、懸澆施工過程的質量管理與控制 （1）箱梁懸澆的撓度控制 每次移好掛籃，對箱梁底模都要進行中線放樣，標高測量。對前一梁段中線和 標高有偏差的，在下段梁應當進行適當?shù)丶m正，每段梁澆筑完畢，需在梁面上放出 中線（彈出墨線） ，布置標高點（一般 6 個點） ，測出標高。張拉后，復測中線和標 高并計算出張拉后梁塊的上翹值和扭曲值。 每次砼澆筑時都要進行測量觀測。箱梁在懸澆施工中，由于受自重、溫度、施 工荷載以及砼自身的收縮、徐變等因素的影響會產(chǎn)生一定的撓度，并隨著懸臂長度 的加大而增加，為使成橋后的線形達到或接近設計要求，在整個懸澆施工過程中應 進行必要的高程測量控制，即對已澆梁段

60、和準備澆筑的塊件在主要施工工況下的撓 度變化進行測量監(jiān)控，并掌握其規(guī)律，以便對待澆塊件的立模標高進行必要調正， 以滿足設計與施工規(guī)范的要求。 施工測量控制網(wǎng)的建立 平面控制網(wǎng)由設置在主墩橋面中軸線上的控制點組成矩形控制網(wǎng)，采用全站儀 直線穿線法建立。 高程控制網(wǎng)根據(jù)大橋已建控制網(wǎng)點，先在橋墩承臺上設置高程控制點，待主墩 0#塊砼澆筑完成后，再用水準儀引測到 0#塊上，以此作為懸澆施工的高程控制基 準點。 測點布置 箱梁各 0#塊上布置三個基準點，布設在橋軸線、腹板中心線與 0#塊橫向中心 線的交點上。各懸澆塊件布置兩點，布設在塊件前端離節(jié)點斷面線 10cm 的腹板中 心線上。 撓度觀測點布置示