8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法

1、8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數(shù)低於其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時(shí)對於統(tǒng)計(jì)制程管制與實(shí)際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。8D最早是美國福特公司使用的經(jīng)典質(zhì)量問題分析手法。 二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當(dāng)時(shí)，福特的

2、動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復(fù)出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團(tuán)提供指導(dǎo)課程，幫助解決難題。8D（8 Disciplines）問題解決8步法 8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8個(gè)人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必須采用8D 作為品質(zhì)改善的工具，目前有些企業(yè)并非 FORD 的供應(yīng)商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個(gè)方便而有效的方法解決品質(zhì)問題，成為一個(gè)固定而有共識的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決步驟。 Discipline 1. 成

3、立改善小組(Form the Team)：由議題之相關(guān)人員組成，通常是跨功能性的，說明團(tuán)隊(duì)成員間的彼此分工方式或擔(dān)任的責(zé)任與角色。 Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達(dá)，并能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。 Discipline 3. 實(shí)施及確認(rèn)暫時(shí)性的對策(Contain the Problem)：對于解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，包含清庫存、縮短PM時(shí)間、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及驗(yàn)證真因(Identify the Root Cause)：發(fā)生 D2 問題的真正

4、原因、說明分析方法、使用工具(品質(zhì)工具)的應(yīng)用。 Discipline 5. 選定及確認(rèn)長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計(jì)劃、列出可能解決方案、選定與執(zhí)行長期對策、驗(yàn)證改善措施，清除 D4 發(fā)生的真正原因，通常以一個(gè)步驟一個(gè)步驟的方式說明長期改善對策， 可以應(yīng)用專案計(jì)劃甘特圖(Gantt Chart)，并說明品質(zhì)手法的應(yīng)用。 Discipline 6. 改善問題并確認(rèn)最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執(zhí)行 D5 后的結(jié)果與成效驗(yàn)證。 Discipline

5、 7. 預(yù)防再發(fā)生及標(biāo)準(zhǔn)化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發(fā)生的后續(xù)行動方案，如人員教育訓(xùn)練、改善案例分享(Fan out) 、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、產(chǎn)出BKM、執(zhí)行FCN 、分享知識和經(jīng)驗(yàn)等。 Discipline 8. 恭喜小組及規(guī)劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成后問題已改善，肯定改善小組的努力，并規(guī)劃未來改善方向。8D適用范圍該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題； 8D方法就是要建立一個(gè)體系，讓整個(gè)團(tuán)隊(duì)共享信息，努力達(dá)成目標(biāo)。 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個(gè)很有用的工具； 亦適用于過

6、程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決； 面對顧客投訴及重大不良時(shí)，提供解決問題的方法。 8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。 編輯本段8D工作方法的8個(gè)步驟8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個(gè)工作步驟，但在實(shí)際應(yīng)用中卻有9個(gè)步驟： D0：征兆緊急反應(yīng)措施 D1：小組成立 D2：問題說明 D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施 D4：確定并驗(yàn)證根本原因 D5：選擇和驗(yàn)證永久糾正措施 D6：實(shí)施永久糾正措施 D7：預(yù)防再發(fā)生 D8：小組祝賀 D0：征兆緊急反應(yīng)措施 目的:主要是為了看此類

7、問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價(jià)格，經(jīng)費(fèi)等等，這一步是針對問題發(fā)生時(shí)候的緊急反應(yīng)。 關(guān)鍵要點(diǎn): 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時(shí)應(yīng)對措施。 D1：小組成立 目的:成立一個(gè)小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時(shí)間并授予了權(quán)限,同時(shí)應(yīng)具有所要求的能解決問題和實(shí)施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個(gè)指導(dǎo)和小組長。 關(guān)鍵要點(diǎn): 成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識;目標(biāo) ;分工 ;程序 ;小組建設(shè) D2：問題說明 目的:用量化的術(shù)語詳細(xì)說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點(diǎn)、

8、時(shí)間、程度、頻率等。 “什么東西出了什么問題” 方法：質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)評定，F(xiàn)MEA分析 關(guān)鍵要點(diǎn):收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié);審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍;細(xì)分問題，將復(fù)雜問題細(xì)分為單個(gè)問題;問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險(xiǎn)等級。 D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施 目的:保證在永久糾正措施實(shí)施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 關(guān)鍵要點(diǎn): 評價(jià)緊急響應(yīng)措施;找出和選擇最佳“臨時(shí)抑制措施”;決策 ;實(shí)施，并作好記錄;驗(yàn)證（DOE、PPM分析

9、、控制圖等） D4：確定并驗(yàn)證根本原因 目的:用統(tǒng)計(jì)工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法 關(guān)鍵要點(diǎn): 評估可能原因列表中的每一個(gè)原因;原因可否使問題排除;驗(yàn)證;控制計(jì)劃 D5：選擇并驗(yàn)證永久糾正措施 目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進(jìn)行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時(shí)對其它過程不會有不良影響。 方法：FMEA 關(guān)鍵要點(diǎn): 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時(shí)措施，如必要重新選擇;驗(yàn)證;管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施;控制

10、計(jì)劃 D6：實(shí)施永久糾正措施 目的:制定一個(gè)實(shí)施永久措施的計(jì)劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時(shí)應(yīng)監(jiān)督其長期效果。 方法：防錯(cuò)、統(tǒng)計(jì)控制 關(guān)鍵要點(diǎn): 重新審視小組成員;執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時(shí)措施;利用故障的可測量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除;控制計(jì)劃、工藝文件修改 D7：預(yù)防再發(fā)生 目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計(jì)與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。 關(guān)鍵要點(diǎn):選擇預(yù)防措施;驗(yàn)證有效性;決策 ;組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定 D8：小組祝賀 目的:承認(rèn)小組的集體努力，對小組工作進(jìn)行總結(jié)并祝賀。 關(guān)鍵要點(diǎn): 有選擇的保留重要文

11、檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻(xiàn);必要的物質(zhì)、精神獎(jiǎng)勵(lì)。 對8D工作方法的評價(jià)1.優(yōu)點(diǎn) 發(fā)現(xiàn)真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施。 能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)。 逃逸點(diǎn)的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時(shí)的監(jiān)測能力。 預(yù)防機(jī)制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。 2.缺點(diǎn) 8D培訓(xùn)費(fèi)時(shí)，且本身具有難度。 除了對8D問題解決流程進(jìn)行培訓(xùn)外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓(xùn)，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進(jìn)行培訓(xùn)。18D工作法的運(yùn)用舉例編輯采用8D工作法實(shí)施糾正措施1ISO

12、 9001:2000標(biāo)準(zhǔn)8.5.2條款指出，“組織應(yīng)采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格品再發(fā)生?！苯陙?，中國航空工業(yè)總公司四川I泛華航空儀表電器廠引進(jìn)并采用美國Ford公司解決問題的8D(八個(gè)步驟)32作法，對重要的、復(fù)雜的技術(shù)質(zhì)量問題實(shí)施糾正措施，取得了較好的效果?，F(xiàn)結(jié)合一案例，將8D工作法的內(nèi)容及實(shí)施步驟作一介紹。 第一步：成立小組 在不合格發(fā)生時(shí)，組建一個(gè)小組。小組成員應(yīng)具備充足的時(shí)間、權(quán)限、解決問題的能力和相關(guān)技術(shù)素質(zhì)。小組應(yīng)有一個(gè)被指定的負(fù)責(zé)人。2001年6月，我廠為某主機(jī)廠配套的一種繼電器因外場“三包”故障品率超標(biāo)，收到了主機(jī)廠的質(zhì)量信息單，要求我廠整改。工廠立即成立了以總

13、質(zhì)量師為組長，設(shè)計(jì)、工藝、質(zhì)量、銷售等人員為成員的解決問題小組。 第二步：說明問題 用可量化的術(shù)語，詳細(xì)說明問題。 1界定問題 問題出現(xiàn)的時(shí)間、發(fā)現(xiàn)問題的時(shí)間、問題持續(xù)的時(shí)間等。 問題發(fā)生的地理位置和故障的部位。 問題發(fā)生的數(shù)量或頻率。 現(xiàn)場專家及售后服務(wù)工程師的觀點(diǎn)。 經(jīng)過上述界定， 該繼電器使用過程失效問題，自2000年9月初開始時(shí)有發(fā)生。本次共從主機(jī)廠返回“三包”產(chǎn)品28只，外場故障率為06 。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，主要由于觸點(diǎn)燒蝕引起繼電器失效。 2問題的嚴(yán)重性 顧客意見、態(tài)度對銷售量及組織競爭優(yōu)勢產(chǎn)生的負(fù)面影響。 對產(chǎn)品性能、可靠性、安全性、舒適性的影響。 現(xiàn)場拆換、維護(hù)造成的直接經(jīng)濟(jì)損失。

14、與同類產(chǎn)品的差距。 主機(jī)廠給我廠的質(zhì)量問題信息單明確表示了對我廠的不滿。繼電器失效將導(dǎo)致車輛的電喇叭無聲，影響行車安全。主機(jī)廠要求我廠立即整改，并計(jì)劃從6月份開始對該繼電器進(jìn)行質(zhì)量跟蹤考核，若故障率仍高于03 ，將對我廠實(shí)施懲罰性措施。這對我廠的產(chǎn)品銷售及企業(yè)形象影響較大。 3確定解決問題的結(jié)果 確定解決問題的結(jié)果即根據(jù)顧客需求設(shè)定應(yīng)達(dá)到的指標(biāo)。小組設(shè)定整改后的繼電器外場故障率025 ， 以滿足主機(jī)廠及最終顧客的要求。 第三步：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)性措施 1采取相應(yīng)的措施 接到質(zhì)量問題信息單后，我廠立即對產(chǎn)品進(jìn)行隔離， 將所有主機(jī)廠庫存產(chǎn)品空運(yùn)回廠進(jìn)行復(fù)查、篩選。 2采取臨時(shí)性措施 采取臨時(shí)性措施的

15、目的在于最大限度減 少顧客損失。臨時(shí)性措施包括100 檢查、代用、返工、維修等，小組必須制訂合格標(biāo)準(zhǔn)，并通過統(tǒng)計(jì)技術(shù)對采取措施前后的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析及比較。在時(shí)間的安排上不能太長。而且不應(yīng)引起新問題的出現(xiàn)。 由于該繼電器為我廠獨(dú)家供貨，為不影響主機(jī)廠的生產(chǎn)，我廠采取了100 篩選、維修的臨時(shí)性措施。具體技術(shù)方案為： 檢查該產(chǎn)品電氣參數(shù)。 經(jīng)打開外殼檢查磁間隙、觸點(diǎn)壓力、超行程等，發(fā)現(xiàn)觸點(diǎn)壓力普遍偏小。小組認(rèn)為，觸點(diǎn)壓力應(yīng)保證大于05N。篩選后，剔除了觸點(diǎn)壓力小于05N的產(chǎn)品(約占有問題產(chǎn)品的40 )。 對該產(chǎn)品進(jìn)行環(huán)境應(yīng)力篩選試驗(yàn)(高低溫動作篩選、隨機(jī)振動動作篩選)，又剔除了O2 有問題的產(chǎn)品。

16、及時(shí)發(fā)出篩選后的產(chǎn)品，滿足主機(jī)廠裝車進(jìn)度要求，并通知駐外服務(wù)組重點(diǎn)跟蹤。 同時(shí)， 分別抽取觸點(diǎn)壓力滿足和不滿足O.5N的產(chǎn)品各兩只進(jìn)行電氣壽命耐久試驗(yàn)，預(yù)計(jì)試驗(yàn)時(shí)間超過ll天。 第四步：確定根本原因 1尋找所有潛在原因 首先， 通過直方圖找出第一要優(yōu)先解決的問題。經(jīng)統(tǒng)計(jì)，該繼電器失效機(jī)理95 為觸點(diǎn)燒蝕， 這是第一優(yōu)先解決的問題。其次，采用魚刺圖，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、管理人手，尋找所有引起觸點(diǎn)燒蝕的潛在原因(如圖1)。 2確定根本原因 對每一個(gè)潛在原因，通過試驗(yàn)、測量、檢查、分析等手段，采用判別矩陣尋找并驗(yàn)證根本原因。 第五步：選擇及驗(yàn)證糾正措施 定量確定所選擇的糾正措施， 確保解決顧客的問題，并且不會發(fā)生副作用。但要對每一個(gè)措施的有效性進(jìn)行驗(yàn)證， 必要時(shí)還應(yīng)對糾正措施的風(fēng)險(xiǎn)性進(jìn)行評價(jià)， 制定出對應(yīng)的應(yīng)急計(jì)劃(如表一)。 第六步：實(shí)施永久性糾正措施 為保證不合格原因的消除，我廠從2001年7月份對該型號繼電器實(shí)施永久性糾正措施， 并確定了6個(gè)月的外場故障率跟蹤期限，以驗(yàn)證其有效性。 第七步：防止再發(fā)生 修改管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例及