人行過街天橋(連續(xù)箱梁)工程施工方案

1、精心整理人行過街天橋工程施工方案第一節(jié)、人行天橋結構概況天橋總寬 4.5m，連續(xù)箱形梁，橋跨布置為（26+27.5+26）m。上部為單箱單室鋼箱梁，梁高 1.1m， 等截面布置。整個天橋共布置兩個過街梯步，兩個緩梯步，緩梯步為折返式，寬 3 米，坡度 1：4； 梯步為直線式，寬 3 米，坡度 1：2。下部結構采用砼樁基礎+鋼管墩；主橋橋墩直徑 70cm ，梯步及 坡道墩柱直徑 50cm。（1）下部結構1、 橋墩為鋼管混凝土結構，其中主橋中墩 70cm，主橋邊墩及梯步（坡道）為 50cm。主橋獨柱 墩與梁體采用支座（gyz 50075）連接，邊墩采用 gyz 40065 板式橡膠支座；梯步（坡道

2、） 鋼管柱與上部結構亦采用支座（gyz 17535 ）連接。橋墩與基礎均采用法蘭連接，連接方式為工廠 預制，現(xiàn)場焊接。2、 主橋及梯坡道基礎均為鉆孔樁基礎，中支承為 150cm，邊支承采用 120cm 樁。梯步（坡道）采用120cm 樁。3、主梁與梯步（坡道）連接采用牛腿支承梯步（坡道）。在主梁梁端支承處設置 200cm 寬暗橫梁（橋橫向貫通），并向外伸 出 40cm 的牛腿，布置 2 個橡膠支座支承，支座間距 150cm。（2）上部結構人行天橋為三跨等截面連續(xù)鋼箱梁結構，梁端懸臂長度 0.75m，橋梁最大計算跨徑 27.5 米，梁 高 110cm。天橋主橋主梁頂板厚 12mm，底板厚 16m

3、m，翼緣加勁板厚 10mm ，腹板加勁肋厚 10mm，頂 板縱加勁肋厚 10mm，底板縱向加勁肋厚 10mm，橫隔板厚 10mm，支座墊板厚 25mm。采用墩頂增 設鋼套筒的方式防落梁。第二節(jié)、灌注樁施工新建人行過街天橋鉆孔灌注樁基礎樁徑均為1500mm 和1200mm，施工工藝與匝道橋梁工藝 相同。在鉆孔前須詳細調(diào)查鉆孔樁附近現(xiàn)況管線，確保施工時管線安全。word1精心整理第三節(jié)、天橋墩柱施工立柱底面伸入樁基一倍橋墩直徑，與橋墩壁板焊接鋼筋可靠焊接，而后澆注樁基頂端混凝土的二 次澆注段。如下圖所示：1）、鋼立柱施工前準備工作：a、 將樁基鑿除樁頭至設計標高后，經(jīng)小應變檢測合格后，測量放出樁中

4、心位置。b、 鋼筋柱材料的進場，并對進場鋼材進行超聲波探傷檢測，經(jīng)自檢合格，報業(yè)主指定第三方檢 測中心進行抽檢并提供相關質保證書（出廠證明），經(jīng)檢測滿足規(guī)定要求，按規(guī)定尺寸下料，進行編 號標記。涂裝前報檢監(jiān)理師，對鋼立柱表面的除銹情況進行檢查，符合要求后進行加勁板的焊接及涂 裝，涂裝結束后，進行油漆外觀、厚度及附著力的檢測，自檢合格后報請第三方檢測單位抽檢。c、 對樁頭鋼筋進行調(diào)整，并清理樁雜物，樁頭不平整位置進行打磨或修整，確保樁頭接觸面混 凝土面平整、干凈，表面無松散灰漿。d、 人行天橋樁基低于設計標高，進行預先接樁，達到鋼支柱安裝頂標高（預留 15cm）。2）、鋼立柱施工工藝流程：、進行

5、樁基場地平整、搭設臨時鋼管支架平臺、鋼管立柱 吊裝、鋼管立柱定位、焊接、支模、澆注接柱混凝土、等強后澆注鋼立柱微膨脹混 凝土、進行樁基場地平整對 0#、2#墩樁基周圍長度寬度=507m 范圍進行平整，1#墩長度寬度=44m 范圍進行平整， 然后挖機或壓路機反覆壓實。word2精心整理、臨時鋼管支架平臺為了準確定位鋼立柱，用規(guī)格為483.5 鋼管搭設臨時腳手架，形成整體，確定鋼立柱在安裝 過程中穩(wěn)定，同時為微膨脹混凝土的澆注提供操作平臺。3、 待鋼立柱運輸?shù)轿唬屑殭z查鋼立柱表面涂裝情況，防止運輸過程中磨損，如果發(fā)現(xiàn)缺陷， 應進行補涂。用 25t 吊車進行吊裝，吊裝過程中專人進行指揮。4、 用線

6、錘仔細進行鋼立柱豎直的校對，等定位準確后，鋼管底用臨時楔塊將其撐起，鋼立柱 周邊用鋼管與腳手架形成整體進行定位，然后將樁基預埋筋與鋼管壁按圖紙規(guī)定要求焊接牢固。焊接 過程中兩側連接鋼筋進行對稱焊接，鋼筋采取跳焊，防止鋼管局部受熱產(chǎn)生變形，單面焊搭接長度不 小于 10d，雙面焊不小于 5d。為了保證焊接質量，焊接過程中要擦去鋼立柱預埋段涂裝。（5）、澆注接樁混凝土一切準備工作就緒，用全站儀對鋼立柱頂中心進行復核，如有傾斜偏差，用三向伸縮纜絲進行調(diào) 整，等調(diào)整好進行混凝土澆注。澆注過程時要反復進行豎直度的檢查。（6）、澆注鋼立柱微膨脹混凝土鋼管砼柱內(nèi)所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，應摻加適

7、量減水劑；為減少混凝土收縮， 可摻入適量的混凝土微膨脹劑。word3精心整理鋼管內(nèi)混凝土的澆注澆注過程中宜連續(xù)進行，必須間歇時，間歇時間不應超過混凝土的終凝時間， 需要留水平施工縫時，應將柱端管口蓋好，以防止雜物、等落入鋼管內(nèi)。每次澆灌混凝土前，就先澆 灌一層 1020cm 厚的與混凝土強度等級相同的水泥砂漿，作為接觸砂漿，以做好水平施工縫的連接 處理。第四節(jié)、鋼箱梁加工施工方案根據(jù)本鋼箱梁的結構特點，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干個板單元件，主要有頂板單元件（頂板和縱 肋）、底板單元件（底板和縱肋）、橫梁單元件（縱向隔板和縱肋）即先在板單元件生產(chǎn)流水線上進行 板單元件生產(chǎn)，然后在總拼裝胎架上（組裝胎

8、架按整跨設置）拼裝成箱體并進行預拼裝。1、單元件制造（一）鋼材預處理鋼材進廠經(jīng)輥平后，其表面應采用拋丸或噴丸噴砂除銹，必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其 它雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理干凈。除銹等級應達到 sa3 級，噴涂車間底 漆 240m。符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（gb8923）的規(guī)定。（二）切割方法選用手工切割只可用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊 緣進行機加工的零件?；鹧媲懈畹墓に囈蠡鹧媲懈畹倪吘墤蚰セ蛴脵C加工法除去明顯的焰切痕跡線。切割偏差要求（1）剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷，并滿足下列偏

9、差要求：板件尺寸： +2.0mm板邊垂直度：5%板厚且不大于 2.0mm板切割直線度：1/1000（2）精密切割和火焰切割的零部件邊緣允許偏差規(guī)定值：按鐵路鋼橋制造規(guī)范（tb10212-98）標準要求執(zhí)行。word4精心整理（3） 對于工藝要求再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖紙上注明的尺 寸執(zhí)行，或者采用銑刨公差+0.5mm。（4） 精密切割邊緣表面質量應符合表 1 之規(guī)定。自動、半自動手工切割邊緣表面質量應符合表 2 的規(guī)定。矯正后零件允許誤差應符合表 3 的規(guī)定。精密切割邊緣表面質量要求(表 1)項目1 用于主要零部件 2 用于次要零部件附注表面粗糙度ra25m 50

10、m gb/t1031-1995用樣板檢測崩塌坑角不允許 lm 長度內(nèi)，容許有一處 圓角半徑0.5mm超限應修補，按焊接有關規(guī)定切割面垂直度8m米4.00.5（三）隔板制造隔板允許拼接，拼接縫位置在圓弧外，且距縱肋焊縫 100mm 以上。隔板下料采用數(shù)控切割。隔板word5精心整理拼接在專用胎模內(nèi)進行，以保證形狀及尺寸精度。隔板拼接縫采用 co 氣體保護焊接，焊接時采取剛2性固定，防止變形。對接焊時使用引弧板，焊后調(diào)平。相鄰兩邊的垂直度（或傾斜度）不超過 2mm。 其中支座處隔板原則上使用整鋼板，不對接。隔板內(nèi)翼緣板分成兩段下料并煨彎，在隔板制造完成后與其組焊成隔板單元件。隔板尺寸要求見 下表

11、5。項目允許偏差(mm)示意圖隔 板h1、h2：1b：2平面度：h1/250，且不大于 6mm，或h2/250，且 不大于 6mm，板邊直線度完整隔板的組焊參見示意圖，注意焊接時注意控制隔板缺口定位尺寸。 （四）頂板制造頂板單元件制作要求見下表 6。項目頂板允許偏差(mm)長度 l：1寬度 b：1對角線相對差：4平面度：縱肋：w1/300示意圖說明w1、w2 分別為縱肋 和橫肋的中心距；l 為板件理論長度， 在備料時每端預留30mmword6精心整理橫肋：w2/500角變形：b/150板邊直線度：1豎彎：l/1000頂板加工工序：頂板拼接劃線切邊矯正標記存放。頂板拼接采用單面焊，接頭背面加陶瓷

12、襯墊，先用 co2 打底（約 1/31/2 板厚），然后采用埋弧 自動焊填充蓋面，焊后矯正變形。底板與縱肋的裝配1 將底板平置于平臺上，以板中心為基準，劃出縱肋位置線，然后對線安裝縱肋，隔板相鄰兩 縱肋中心距1.5mm。2 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。3 采用 co 焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。2 松開壓緊器并矯正變形。腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離1.5mm。縱肋焊接在平 臺上進行，采用 co 氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板2（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示），確

13、保板單元的尺寸精度。自定位輪定位裝置高精度無碼拼裝胎架word7精心整理板單元的焊接采用反變形胎架預置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉，將焊縫轉換為船型焊 工位進行焊接，焊接采用 co2 氣體保護焊角焊小車自動焊。焊接胎架如圖所示?？烧{(diào)節(jié)螺桿反變形焊接胎架示意圖在板單元的焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、焊接變形小、 焊縫成型好的 co 氣體保護焊，同時設計合理、高效的工裝胎具，在操作中再大量采用單面焊雙面成2型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操作提供可靠的保障，確保焊接質量。 2、鋼箱梁節(jié)段制造(一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產(chǎn)之前，必須強調(diào)

14、進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。首先組裝鋼橋的底板，然后 依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設置（1） 節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2） 在拼裝前，根據(jù)天橋設計線型，調(diào)整胎架上支點位置及支點高度，確定水平面縱坡曲線控 制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若有變化需及時調(diào)整。word8精心整理（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊頂板組裝組裝相鄰節(jié)段底 板組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等組裝頂板鋼箱梁段制作尺寸檢查焊接底

15、板、頂板、 腹板、隔板間的連接焊縫組焊底板附近的加勁板整體組裝尺寸和焊縫質量檢驗涂裝運輸。（四）底板安裝要求（1） 在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2） 對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1） 安裝次序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側腹板，再裝兩側室隔板，再裝兩外側腹 板，再裝挑臂橫隔板。（2） 采用 co 氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。2（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物加壓，保證底 板與腹板、橫隔板密貼。（7） 相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接

16、處安裝臨時定位裝置， 以便工地對接定位（8） 標記1 每個分段上均應標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。2 標記應為色標及印記（鋼?。┒N方式同時做。3 其它構件的標記應做在比較明顯的位置。4 確實無法做標記的構件，可以采用掛牌的方式進行標記。（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，word9精心整理防止吊裝產(chǎn)生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差(表 7)序號項 目允許偏差(mm)說明頂板長度1梁長1以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度中高2梁高2以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高1/2 全寬3

17、梁寬頂板板寬2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度下箱體寬45端口對角線上下面板板中心線重合度52用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差用吊線錘和激光儀測量6箱體位置誤差箱體（橫向）距橋軸中心線偏差同節(jié)段兩點高差25用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。箱體端口檢查線長度2三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏 7 1差用激光儀測量89垂直度端口垂直度偏差橫隔板垂直度偏差橫隔板間距偏差122采用吊線和激光儀測量用鋼尺測量word101011橋面板四角水平相對理論高差橋面板 1/2 對角線相對理論值精心整理224用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上12板面不平度縱肋間橫肋間w1

18、/300w2/500w1 為縱肋間距w2 為橫肋間距13相鄰兩節(jié)段縱肋直線度2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差(表 8)類別焊接箱梁梁段組裝3、鋼箱梁試拼項目長度寬度高度對角線與理論值差旁彎箱梁全寬蓋板全寬四角平面度允許偏差（mm）12225235（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預拼場地進行預拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預拼場地進行尺寸 修正和調(diào)整匹配尺寸，避免在工地調(diào)整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運輸?shù)?影響時間，確保鋼梁順利架設。word11精心整理（二）試拼方案：本橋試拼與梁段制造同步進行，預拼裝時，按設計要求的預拼線形組拼，梁段間預留焊接間隙（還需 記入

19、焊接收縮量），相鄰梁段面匹配應滿足公差要求。整體組焊完成后，標記梁段號，然后進行涂裝、 堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應與吊裝順序相同，吊裝時不允許調(diào)換梁段號。4、焊接及試驗（一）焊接方法根據(jù)設計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和 co2 氣體保護 焊完成本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。co2 氣體保護焊主要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內(nèi)制造時的平位和 平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內(nèi)的立、仰位置的焊縫的焊接。（二）焊接材料根據(jù)焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結果

20、確定。手工焊焊條用 e5015 焊條，使用前應進行復驗，質量應滿足 gb5117-95 標準要求。焊條直徑，坡 口內(nèi)根部焊道采用3.2mm，其它焊道采用4mm。焊接前，焊條經(jīng) 300-350c 烘干 2 小時;烘干后保 存 100-150c 的保溫箱內(nèi),隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過 4 小時。超過 時重新烘干，但重復烘干次數(shù)不宜超過 2 次。co2 氣體保護焊絲用 er50-6，焊絲直徑1.2mm，焊絲化學成份應滿足 gb/t8110-95 標準要求。 co2 氣體保護焊保護氣體的純度99.5%（體積法），且其水含量不大于 0.005%(重量法)。瓶裝氣體的 瓶內(nèi)壓力不

21、低于 1mpa。埋弧自動焊焊絲用 h08mna，5.0mm；焊絲化學成份應滿足 gb/t14957-94 標準要求。焊劑采用 sj101，焊劑性能滿足 gb/t5293-1999 標準要求。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊條。co2 陶質襯墊：tg-1.0。（三）焊接規(guī)范word12精心整理本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表 9。焊道厚度氣體流量焊接方法焊材規(guī)格焊接位置焊接電流電弧電壓（焊接速度）（l/min）co 焊 1.2mm pa、pb 2pa、pf、pb270290 a7590 a3436 v/36 mm/道36 mm/道20/3.2mmpc、pe90110 a / 36 mm/道

22、 /手工焊pa、pb、pe150180a / 36 mm/道 /4.0mm埋弧自動焊 5.0mmpc、pfpa110130 a600720a/2832v36 mm/道1822m/h/（四）焊接主要措施1、 焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內(nèi)的工作。脫離焊 接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。2、 焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。 3、施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。4、 施焊時，環(huán)境溫度不應低于 5，空氣相對濕度不應高于 80%，環(huán)境溫度低于 5時，原不要 求預加熱的工件，增加預熱措施。

23、相對濕度高于 80%時，焊前應用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、 焊劑在空氣中暴露時間不宜超過 2 小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風雨時，應設擋風板和遮 雨棚。5、 焊接選用直流電源，采用反極性連結（即試件接負極）；6、 焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認無裂紋等缺陷后 再繼續(xù)施焊。7、 焊接盡量采用多道焊，手工焊接和 co2 焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。8、 施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧，在條件許可時,盡量采用雙面焊清根.word13精心整理9、 重要焊縫施焊過程應進行記錄，確保焊接質量。10、 鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十

24、字形交叉。t 形交叉時交叉點的距離不 得小于 200mm，且拼接材料的長度不小于 1000mm，寬度不小于 200mm。11、 頂、底板和腹板橫向對接焊縫不得布置在同一截面，應錯開300mm 以上。工地對接縫頂、底 板做成向上的 v 型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留 500mm，工地焊接。12、 焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應符合相關規(guī)定?；鹧媲懈顣r，切口 上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于 1.0mm 的缺棱，切割后用砂輪清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。13、 焊條和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應妥為包裝和防護。手工焊條及焊劑使用前均按 規(guī)定烘干。14、

25、 全熔透的對接焊縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。15、 定位焊應選用 e5015 焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的一半，點焊長度宜 為 50100m，點焊間距宜為 400600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干 凈后重焊，焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的 1/2。必須保證定位焊質量，不得有裂紋、夾渣等缺陷， 否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。16、 所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。17、 鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊 工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方

26、向修磨平整， 嚴禁用錘擊落。18、 為保證構件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。19、 焊接嚴格按相關規(guī)范進行，焊接引弧應在焊接區(qū)內(nèi)，不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。20、 施焊前坡口表面及兩側 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼 材金屬光澤。21、 埋弧自動焊必須從距焊縫端部 80mm 以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。施焊過程中一般 不應斷弧，否則應將?；√幣俪?1：5 的斜坡并搭接 50mm 再引弧施焊。引、熄弧板應待焊縫金屬冷卻 后再割去，焊縫端部應打磨光潔并與工件齊平。22、 多層焊接宜連續(xù)施焊，并應控制層間溫度，層間溫度不

27、低于預熱要求，不高于 250。word14精心整理23、 所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應用氣割距母材至少 3mm 的地方進行割除，然后用砂 輪打磨至與母材齊平，并經(jīng)磁粉探傷合格。24、 焊接程序遵循從中間向兩側、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采取直通方式焊接，半自 動和手工焊接的較長焊縫（長度500mm）應從中間向兩端對稱焊接。25、 頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每5 條做一塊產(chǎn)品試板，進行接頭拉伸、焊縫沖擊和側彎性 能檢驗。（五）焊接工藝評定為保證本工程焊接質量，根據(jù)設計文件的要求，按鐵路橋涵施工技術規(guī)范（tb10212-98）的 規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。所有試件焊接后

28、均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷。焊縫外觀成型應良好，無氣孔、夾碴、咬 邊、尺寸不足等缺陷。內(nèi)部超聲波按鐵路鋼橋制造規(guī)范（tb10212-2009）規(guī)定檢測，對接焊縫質 量標準級，t 型接頭部分熔透焊縫和角焊縫，質量標準為級。對接焊縫超聲波探傷合格后，進行 射線探傷，質量標準達 gb3323 規(guī)定的二級。1、試件焊接機械性能試驗項目接頭焊接試驗項目如表 10 所示。試件型式試驗項目接頭拉伸（拉板）試驗焊縫金屬拉伸試驗接頭側彎試驗(彎曲角=180)試樣數(shù)量1 件1 件1 件試驗方法gb/t2651gb/t2652gb/t2653對接接頭-20 沖擊試驗（焊縫中心及熱影響區(qū) t=1 處）各 3 件

29、 gb/t2650棱角接頭接頭硬度試驗宏觀斷面酸蝕試驗焊縫金屬拉伸試驗1 件1 件1 件gb/t2654gb226gb/t2652word15精心整理接頭硬度試驗宏觀斷面酸蝕試驗1 件1 件gb/t2654gb2262、試驗方法和標準1 焊縫力學性能取樣按焊接接頭機械試驗取樣方法gb2649-89 進行。2 對接接頭拉伸試驗按焊接接頭拉伸試驗方法gb2651-89 進行。3 焊縫金屬拉伸試驗按焊縫（及堆焊）金屬拉伸試驗方法gb2652-89 進行。4 彎曲試驗按焊接接頭彎曲試驗方法gb2653-89 進行。5 -20低溫沖擊試驗按焊接接頭沖擊試驗方法gb2650-89 進行夏比沖擊試驗（v 型

30、缺口）。 接頭硬度試驗焊接接頭（及堆焊）金屬試驗gb2654-89 進行。宏觀斷面酸蝕試驗取樣數(shù)量、方位同硬度試驗，試驗方法按照鋼的低倍組織及缺陷試驗方法 gb226-91 進行。3、試驗驗收合格標準彎曲試驗、拉伸試驗以不低于母材機械性能的標準進行評定，沖擊試驗以 0的標準進行評定。 焊接接頭的硬度值應不大于 hv350。3 宏觀斷面酸蝕后不得存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。4 本橋工藝試件接頭型式初步考慮按下表進行，評定所用母材為 q345c(gb/t1591-94)，襯墊采 用陶瓷襯墊。試件用料應按鐵路鋼橋制造規(guī)范(tb10212-98)的規(guī)定經(jīng)復驗合格的生產(chǎn)用料。試件 坡口可采用氣割或機械

31、加工的方法制備，組裝前，焊接區(qū)母材表面作除銹、除塵處理。（六）焊縫檢驗焊縫的分類焊縫分類依據(jù)：鐵路鋼橋制造規(guī)范tb10212-98，結合本橋特點進行。類焊縫： 頂、底板對接焊縫word16精心整理2 工地節(jié)段之間的頂板、底板、腹板對接縫3 t 形加勁接長，對接縫類焊縫：1 腹板與頂板、底板連接角焊縫2 支座處隔板與底板、腹板連接角焊縫3 支座處隔板加勁板與底板、隔板連接角焊縫類焊縫：其它焊縫。外觀檢查：1 所有焊縫均須進行 100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷， 不允許有氣孔、咬邊等缺陷。其質量檢查標準見下表。2 所有角焊縫焊腳尺寸均應滿足設計要求 , 開坡口部分

32、熔透或全熔透組合焊縫外部焊腳尺寸為 t/2（t 為腹板板厚）但不大于 10 mm。3 焊縫外觀檢查允許缺陷表表 12序號項目焊 縫 種 類質 量 標 準12氣孔 、類焊縫類焊縫咬邊 類焊縫類焊縫不允許直徑小于 1.0，每米不多于 3 個， 間距不小于 20mm不允許0.51.03焊腳尺寸 類焊縫kl+20word17精心整理類焊縫kl+2-1.04焊波角焊縫2.0(任意 25mm 范圍高低差)5余高3.0(焊縫寬 b15)對接焊縫 4.0(1525)超聲波檢查1 超聲波檢查在焊完 24 小時后檢查。檢查等級符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分 級（gb11345）規(guī)定的 b 級要求。2 上

33、述、類焊縫進行 100%超聲波探傷。探傷位置為類焊縫為全長范圍，類焊縫為焊縫 兩端及中間各 1m 范圍。3 質量等級鐵路鋼橋制造規(guī)范（tb10212-98）規(guī)定的相應等級要求。射線探傷檢查1 射線探傷應符合鋼熔化焊對接接頭照像和質量分級（gb3323）規(guī)定的射線照像質量等級 ab 級要求。2 上述類焊縫中的、項應進行射線抽樣檢驗，抽查比例為接頭數(shù)量的 10%，探傷位置為焊 縫兩端各 250300mm，焊縫長度大于 1200mm 時，中間加探 250300mm。3 射線探傷焊縫質量等級為鐵路鋼橋制造規(guī)范（tb10212-98）規(guī)定的級（gb3323-87 規(guī)定 的級）。4 進行接頭拉伸、彎曲和焊

34、縫沖擊試驗。（七）焊接返修1 焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過 1 mm 的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修。2 焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過 1 mm 時，可采用角向砂輪機進行修磨，使之勻順。3 發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內(nèi)部缺陷時，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。在清除缺陷時應刨出有 利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然后補焊。word18精心整理4 發(fā)現(xiàn)裂紋，應先查明原因，制定預防措施，然后可用清除缺陷的方法進行補焊。缺陷清除范圍 為裂紋兩端各外延 50mm。5 焊縫返修后，采用原檢驗方法的要求進行重新檢驗，同一部位的焊縫，返修次數(shù)不宜超過 2 次。5、涂裝方案（一

35、）.施工準備1 根據(jù)圖紙設計要求選用底漆及面漆2 準備除銹機械、涂刷工具3 涂裝前鋼結構已檢查驗收，并符合設計的除銹要求4 防腐涂裝作業(yè)應具有防火和通風措施，防止火災和人員中毒事故（二）.工藝流程噴砂除銹處理：1 噴砂采用的壓縮空氣應干燥潔凈，不含有水分和油污并經(jīng)檢查合格后方可使用。檢查方法如下： 將白布和白漆靶板置于壓縮空氣氣流中 1 分鐘，其表面用肉眼觀察應無油、水等污跡。1 噴砂磨料采用的鐵砂，應干燥潔凈、無油污、雜物；含水量應小于 1%。鐵砂粒度組成：全部 通過 7 篩號，不通過 45 篩號，20 篩號篩余量不得小于 40%。1 噴砂施工工藝指標如下：噴嘴入口處空氣壓力：0.55mpa

36、 ;噴嘴直徑：8mm噴嘴射角：300700 ； 噴距:100200mm4 噴射處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產(chǎn) 生肉眼可見的的凹坑和飛刺， 要求達到的粗糙度的值為 40-70um。5 在不放大的是情況下進行觀察時，鋼材表面應無可見的油污和污垢，并沒有氧化皮、鐵銹、涂 料涂層和異物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。6 在噴砂達到要求后，所有的磨料、灰塵等，包括腳手架上面，都要清除干凈，可采用真空吸塵word19精心整理器或其他合適的工具（如掃帚、抹布）。7 噴砂除銹檢查合格后至涂刷第一道底漆的時間不應超過 8 小時。如果表面在 8 小時間

37、隔內(nèi)出現(xiàn) 銹蝕現(xiàn)象，涂刷前應對銹蝕部位重新進行表面預處理。8 噴砂除銹檢查合格后，應在 8 小時內(nèi)完成質量檢查及第一道底漆涂裝。底漆涂裝1 涂裝前，金屬表面處理后應無灰塵、油污、浮土等。特別注意交叉及陰角處。應先補刷與之 一致配套底漆，涂刷厚度與層數(shù)應符合設計要求，干燥固化后統(tǒng)一涂刷面層涂料。2 防腐涂料使用前，應先核對油漆的種類、名稱以及稀釋劑是否符合涂料說明書的技術要求， 涂料還應做二次檢查。各項指標合格后方可調(diào)制涂裝。2 涂料的配制應嚴格按照說明書的技術要求及配比進行調(diào)配，并充分攪拌，使桶底沉淀物混合 均勻，放置 15 到 30 分鐘，使其充分熟化后方可使用，工程用量允許的施工時間，應根

38、據(jù)說明書的規(guī) 定控制，在現(xiàn)場調(diào)配時，據(jù)工程量用多少配多少。4 使用涂料時，應邊涂刷邊攪拌，如有結皮或其他雜物，必須清除掉，方可使用。涂料開桶后， 必須密封保存。5 使用稀釋劑時，其種類和用量應符合油漆生產(chǎn)的標準規(guī)定。6 涂刷時，首先對邊角、棱角、夾縫處進行預涂必要時使用長桿毛筆進行點涂，以保證漆膜的 厚薄均勻無漏涂。7 裝前應對油漆的基本組成和性能以及施工方案進行了解，根據(jù)油漆的施工要求選擇和確定適 當?shù)耐垦b工藝。8 噴第一層底漆的涂刷方向應保持一致、接搓整齊。9 噴涂是采用勤移動、短距離的原則、防止噴漆太多而流墜。10 涂層的第一道漆膜指觸干后，方可進行下道涂層的施工。在噴第二遍時，二遍噴漆

39、方向與第 一遍方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。充分發(fā)揮涂料的耐腐蝕性能，應以漆膜工控制施工質量，保證漆膜達到要求厚度。word20精心整理甲乙兩組份的涂料，一定要按要求進行配比，并保證現(xiàn)配現(xiàn)用，雙組份混合后應在規(guī)定的時間內(nèi)使用完畢，超規(guī)定時限的涂料不能使用。面漆涂裝1 面漆材料應按設計要求，不得隨意改換品種，并應注意底層和面漆涂料的性質相容。2 面漆調(diào)直需選擇顏色一致的面漆，兌制稀料合適、面漆使用前要充分攪拌、保持色澤均勻、 其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜、不是刷紋。3 面漆的涂裝過程中應不斷攪合，涂刷方法、方向與底漆涂裝相同。（三）.涂裝檢查與驗收1 所有涂層不得漏涂，涂層表面應光滑

40、，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉化和破損等 缺陷，無明顯的刷痕、紋路及陰影條紋。每道厚度及總干膜厚度完全滿足該涂料的技術指標及甲方的 要求。2 外觀檢查：涂層膜應表面應光滑，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉話和破損等缺陷。 對防腐層進行外觀、厚度、漏點粘結力檢驗。外觀、厚度、漏點檢驗應在防腐層實干后、固化前進行， 粘結力檢驗可在實干活固化后進行。3 涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定 3 點厚度， 取其平均值。（四）. 成品保護1 鋼結構涂裝后加以臨時維護隔離、禁止踩踏、損傷涂層。2 鋼結構涂裝后在 4 小時之內(nèi)遇有大風或下雨時需加以覆蓋、防止沾染

41、塵土和水汽、影響涂層 和甫、附著力。3 涂裝后構件需運輸時要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、損壞涂層。（五）. 安全措施1 所有的施工人員必須在進入現(xiàn)場施工前進行安全培訓，結合本工程的施工特點進行預先示范 和解說，讓每個工作人員都了解到安全防護和預防事故的發(fā)生采取的保護措施。2 噴砂設備和電動工具必須有漏電保護裝置，使用前應先試基檢查，操作者要帶好防護措施。word21精心整理各種機具必須按說明書進行使用和保養(yǎng)，對有人機固定要求的機具、必須去人開機非特證人員不得隨 意操作，各種機具嚴禁超負荷作業(yè)。3 噴砂除銹時，噴嘴接頭牢固、不準對人，噴嘴堵塞時應停機消除壓力后方可進行清理或更換。4 油漆存放處

42、應杜絕火源，并放置足夠的消防器材，操作者應熟悉滅火器材的位置及使用方法。 噴漆時必須戴好防護口罩，連續(xù)操作 2 小時應休息一下進行通風換氣。5 防腐材料須專人看管，現(xiàn)場嚴禁吸煙，應避免金屬摩擦或明火引起事故。本工程涂裝及施工要求(1). 鋼箱梁、橋面板、踏步板內(nèi)部及上表面防腐工序表面處理道數(shù) 干膜厚度（um） 顏色噴砂除銹，露出金屬本色， 質量等級達到 sa3 級工藝要求符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等 級和除銹等級（gb8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆環(huán)氧耐磨漆21240100灰色銀白色每道涂裝間隔 8-24h每道涂裝間隔 8-24h現(xiàn)場補涂合計在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝

43、要求進行干膜厚度 180um(2).鋼構件外表面防腐涂裝設計工序道數(shù) 干膜厚度（um）顏色工藝要求表面處理噴砂除銹，露出金屬本色，質量等 級達到 sa3 級符合國家標準涂裝前鋼材表 面銹蝕等級和除銹等級 （gb8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆環(huán)氧云鐵中間漆氟碳面漆21224040240灰色鐵紅色淡（天）藍每道涂裝間隔 8-24h每道涂裝間隔 8-24h每道涂裝間隔 8-24hword22現(xiàn)場補涂合計精心整理在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝要求進行干膜厚度 200um(3).欄桿表面防腐涂裝設計工序道數(shù) 干膜厚度（um）顏色工藝要求表面處理噴砂除銹，露出金屬本色，質量等級 達到 s

44、a3 級符合國家標準涂裝前鋼材 表面銹蝕等級和除銹等級 （gb8923）的規(guī)定。無機富鋅底漆環(huán)氧云鐵中間漆氟碳面漆1124040230灰色鐵紅色淡（天）藍每道涂裝間隔 8-24h每道涂裝間隔 8-24h每道涂裝間隔 8-24h現(xiàn)場補涂合計在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝要求進行干膜厚度 140um第五節(jié)、鋼箱梁運輸、安裝方案1、鋼箱梁的運輸鋼箱梁成品節(jié)段在場內(nèi)制作完成后，可利用大型平板運輸車運輸?shù)降跹b位置，構件的發(fā)運次序應 滿足工地安裝的需要，以保證工地安裝順利進行。構件裝車運輸和存放時，采用木制墊塊將構件墊平 墊實，防止構件發(fā)生變形。吊裝時，吊點處采用橡皮保護；堆放時，層間采

45、用木質楔塊隔離，且地面 與地面保持一定距離，以防涂層杯污染損傷。2、鋼箱梁的安裝根據(jù)運輸能力和工廠加工能力，鋼箱梁進行分段分塊加工制作，完成涂裝后，直接運至安裝現(xiàn)場， 在安裝現(xiàn)場分段的位置上，搭設承重條形支架，分塊箱梁直接用汽車起重機吊至承重支架上，利用支 架，直接在高空完成箱梁的整體拼裝及焊接（1） 安裝流水全焊連續(xù)箱梁結構由 3 跨組合而成，根據(jù)自然跨徑劃分為三個施工流水段，采 用依次施工的方法（先 26 米跨，再 27.5 米跨，最后 26 米跨的順序）進行。word23精心整理（2） 安裝程序施工放線臨時支架基礎處吊裝區(qū)域吊機和運梁車進場道路臨時支架制作測放安裝位置鋼梁節(jié)段運輸?shù)跹b鋼梁

46、節(jié)段測量裝配、焊接鋼梁分安裝梯道及平臺安裝欄桿、防落架補涂、拆除整理現(xiàn)場、（3）吊裝順序1 吊裝順序 吊機就位分段箱梁就位式吊檢查高空就位復核標高臨時固定箱 梁復核檢查吊機落鉤下一箱梁分段準備。2 安裝焊接順序 邊腹板對接焊邊緣腹板焊縫無損檢測底板對接焊（同時中間向兩頭） 底板焊縫無損檢測頂板對接焊（同時中間向兩頭）頂板與底板角焊加勁肋與頂?shù)装?角焊焊縫無損檢測割除臨時施工鐵件和封閉臨時洞口焊縫補漆除頂板外進行最終涂 層（面漆）。word24精心整理（4）吊裝前的檢查1 吊裝前，進一步檢查橋墩及支架的軸線和支承標高；2 吊裝前，進一步檢查吊裝機具、索具的完好性；3 吊裝前，進一步檢查其他各項準

47、備工作，并對參與施工的操作人員進行施工技術及安全交底， 確保上崗人員都能對各自工作做到心中有數(shù)；45吊裝指揮和吊車司機明確統(tǒng)一指揮信號；現(xiàn)場安全專職管理人員已上崗就位（不少于 2 人），預定的安全預控措施已全部實施完畢；所有參與施工的操作人員（上高空人員每組不得少于 3 人）已全部就位。（5）起吊1 檢查雙根四點吊綁扎位置和質量，箱梁兩端各綁扎纜風繩兩根，由四個操作人員控制，每個支 架頂部各安排二個引構作業(yè)人員，檢查無誤后方可起吊；2 首先起吊 30 公分，并停留 10 分鐘，檢查吊機和鋼絲繩綁扎情況，箱梁平衡和變形情況，無異 常后方可繼續(xù)上升；3 鋼箱梁底部超過安裝標高后，停止吊鉤上升，稍稍停頓，待箱梁穩(wěn)定后，緩慢回轉；4 回轉至安裝位置后，暫?；剞D并停頓片刻，待箱梁穩(wěn)定后，緩緩下降，這時必須穩(wěn)住箱梁并對 準安裝控制線，做到一次性準確落位；5 鋼箱梁落位后，對箱梁的軸線及標高進行復核，無誤后方可落鉤，如需調(diào)整，在吊機不落鉤的 前提下用二臺千斤頂進行調(diào)整到位；6 起吊注意事項：a、