錳鋼件質(zhì)量控制點

1、錳鋼件質(zhì)量控制點1、水韌處理溫度不低于 1040，確保鑄件中的碳化物均勻、固溶。 2、水韌處理入水時間不超過 1 分鐘。3、mn/c 應(yīng)10。1、2、3、4、5、6、7、8、9、高錳鋼件熱處理規(guī)定壁厚不同的鑄件分窯處理。鑄件碼放要充分考慮火焰和水流方 向，力求受熱均勻，減少應(yīng)力，確保淬火質(zhì)量。淬火池每半月清理一次，淬火時確保足夠的清潔水量。鑄件進窯時，要求兩煤氣爐均已產(chǎn)生標準煤氣，爐、窯正常， 窯溫不高于 250。南爐小風(fēng)量，微火（火勢盡量小，必要時用 2 個風(fēng)口送風(fēng)）緩慢升溫，（每小時升溫速度不高于 100）至第一階段保溫溫度。低溫階段升溫時間要求：600900 齒板及易裂件，不少于 4.5

2、 小時，其它件不少于 3.5 小時。冬季鑄件入窯預(yù)熱，不少于 2 小時。保證第一階段保溫時間及保溫溫度要求。完成第一階段保溫，進入升高溫階段，南爐可增加風(fēng)量，增大 火勢。高溫升溫速度每小時可大于 100，但 600900 齒板，升溫時 不可少于 4 小時，其它件不少于 3 小時。10、 單爐作業(yè)，窯溫大于 700，開始升高溫時，可點熱北爐，兩爐共同進行升高溫及高溫保溫。（2721 端襯、600900 齒板等壁厚大于 100mm 的鑄件，保溫時間不少于 4 小時，其它鑄件按 壁厚 25mm 保溫 1 小時，計算保溫時間）。11、 鑄件出爐入水，必須協(xié)調(diào)、快速動作，總時間控制在 50 秒之內(nèi)。超過

3、一分鐘時，嚴禁再入水，必須拉回窯內(nèi)重燒，并繼續(xù)保溫 不少于 1.5 小時。12、 鑄件入水后，在水中擺動不少于 10 分鐘，不可提出水面。在水 中的時間不少于 40 分鐘。13、 鑄件淬火過程中，應(yīng)打開水池進水閥門，補充冷水，一般要求淬火前的水溫小于 30，淬火后的水溫，不大于 60。14、 整個燒窯過程中，儀表記錄的溫度變化曲線，溫差波動不應(yīng)大 于 50。15、 煤氣爐作業(yè)，必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程及安全規(guī)定。16、 爐、窯作業(yè)，應(yīng)做到各種材料充分利用，厲行節(jié)約。高錳鋼鑄件生產(chǎn)工藝過程控制為提高高錳鋼鑄件的使用壽命，特別是解決高錳鋼鑄件在使用中出現(xiàn)的不耐 磨、裂紋問題，根據(jù)鑄鋼生產(chǎn)條件，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

4、、鑄件使用特性，特對高錳鋼的生 產(chǎn)工藝過程進行規(guī)范和控制。一、高錳鋼的冶煉冶煉質(zhì)量對鑄件使用性能有重要影響，特別是入爐料質(zhì)量低劣、成分不合格， 配比不易協(xié)調(diào)時，把好冶煉關(guān)尤其重要。當鋼渣控制不當，脫氧程度不足， 渣中氧化錳過高，鋼水純凈度不夠，出鋼澆注溫度又較高時，必定嚴重惡化 鑄件使用特性，導(dǎo)致產(chǎn)品不耐磨或早期出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象，因此要提高高錳鋼件 的使用壽命和綜合機械性能，必須控制高錳鋼的冶煉。1、內(nèi)部生產(chǎn)高錳鋼化學(xué)成份標準（%）鋼號zgmn13-1c simn p s cr mn/c說明用于以耐磨為主的鑄件1.25-1.350.3-0.7 12.0-13.00.070.049.5如襯板zgmn

5、13-21.25-1.350.3-0.6 12.0-13.00.070.04 1.7-2.2用于大型齒板用于以高沖擊、韌性為主zgmn13- 3 1.15-1.25 0.3-0.6 12.0-13.00.070.0410的鑄件，如軋臼壁、破碎壁2、入爐鋼鐵料搭配及要求（1） 感應(yīng)爐：道叉占爐料的 1/3，其他料占 2/3。（2） 電弧爐：盡可能使用返回大齒板，破碎壁、軋臼壁殘件，如爐料太 雜，地方襯板過多時，加 1/4 道叉。（3） 確保入爐料符合要求，化學(xué)成份明確，爐料檢斤無誤，并無泥土、 油污、渣雜及不利于鋼水質(zhì)量的合金存在，為確保鋼水質(zhì)量合格打 下基礎(chǔ)。3、制定科學(xué)合理的冶煉工藝，強調(diào)標

6、準化操作，嚴格控制整個冶煉過程， 在返回法冶煉中，（由于高錳鋼導(dǎo)熱性差）常在爐底及四周形成未熔堆積， 而電極下過熱現(xiàn)象，影響鋼水質(zhì)量及生產(chǎn)。因此要合理控制爐料塊度及裝 入位置，力求緊密、增加傳導(dǎo)作用。操作上更應(yīng)加強攪拌并及時扒推位于爐坡上的爐料，必要時，可吹氧（氧氣壓 12kg/c ）助熔。4、 熔化期爐渣流動性要好，堿度應(yīng)為 3-3.8 渣量要保持在 3-4%。5、 熔清后，充分攪拌鋼水，取樣，溫度合適時，扒除大部分爐渣，再造 稀薄渣。6、 還原期，應(yīng)造電石渣，在白渣下擴散脫氧，要求氧化鐵1%，氧化錳 0.5%。出鋼前渣中氧化鐵、氧化錳含量反映了鋼水的純凈度，說明了鋼 水的脫氧程度，并直接關(guān)

7、系到鑄件的使用壽命。為得到夾雜含量少，含氣 少的高純凈度，高質(zhì)量鋼水，提高產(chǎn)品的耐磨性和綜合機械性能，必須抓 住熔渣制度中降低渣中氧化鐵、氧化錳含量的關(guān)鍵，將爐渣堿度控制在 2.2-2.5，因此應(yīng)對爐渣成份進行檢驗。7、 出鋼溫度不高于 1480 度，要求大口出鋼，鋼渣同流，繼續(xù)脫 s。8、 盡可能地細化高錳鋼的低倍及顯微組織，改善抗裂性，提高耐磨性和沖 擊韌性，澆注溫度過高，會使鑄件形成粗大的等軸晶和柱狀晶組織，大大降 低鑄件強度，增加裂紋傾向，甚至使鑄件在使用中斷裂，因此在滿足澆注需 要的前提下，盡可能地降低澆注溫度，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。 9、在出鋼及澆注中盡量減少外來夾雜，并盡可能

8、避免鋼水二次氧化，出鋼 后應(yīng)視情況，鎮(zhèn)靜數(shù)分鐘后再澆注。10、澆件的同時，應(yīng)澆標準試樣。二、 高錳鋼的造型鑄造生產(chǎn)的關(guān)鍵是造型，要做到鑄造工藝科學(xué)、先進、合理、并必須嚴格執(zhí) 行工藝，執(zhí)行技術(shù)規(guī)程，堅持造型全過程的標準化操作，確保造型質(zhì)量。1 把材料關(guān)，特別要控制水波璃，原砂等的質(zhì)量，保證型、芯砂的性能 要求，不同種類的原砂不能相混，型、芯砂中不可摻入廢砂。2 嚴細操作，要貫穿造型全過程，石灰石砂造型必須達到“硬、光、通、 厚、干、凈”的要求，特別要確保刮板造型的緊實度，杜絕因型砂硬 化掩蓋緊實度不足的傾向，控制鑄件縮沉，減少增重及增厚。3 為減少鑄造應(yīng)力，防止鑄件出現(xiàn)裂紋，要求冒口根部與鑄件連

9、接處園 弧過渡，一般情況下 r50，使用保溫冒口套時，要求套下墊砂不少 于 50 毫米。4 破碎壁、軋臼壁等工藝規(guī)定刷涂料的鑄件，需按要求進行并保證涂料 配比合理及刷涂質(zhì)量。5 高錳鋼鑄件一般不用內(nèi)冷鐵，使用外冷鐵，其表面應(yīng)掛砂或刷涂料。 6必須保證鑄件的自由收縮，大芯內(nèi)部要放足夠的松散物。三、 高錳鋼的清整與熱處理熱處理的目的就是根據(jù)鋼的化學(xué)成份和使用條件，選擇合理的熱處理規(guī)范， 以獲得理想的金相組織和性能。適當?shù)幕瘜W(xué)成份和熱處理是保證鋼組織和性 能的基本條件，化學(xué)成份變化時，熱處理工藝要相應(yīng)調(diào)整，熱處理對化學(xué)成 份也有一定的要求。1 鑄態(tài)產(chǎn)品禁焊并盡可能不要氣割，必要時需留出一定的未割末端

10、、待 水韌后去除。2 鑄件應(yīng)徹底清砂，盡可能去掉非鑄件本身的工藝設(shè)施，達到有利于熱 處理的目的。3 不允許向尚有溫度的鑄態(tài)產(chǎn)品噴水，出砂后的高溫鑄件也不能放在潮 濕的地面上。4 鑄件需合理裝欄、碼放，盡可能地減少和控制熱處理變形，并有利于 水韌操作。5 鑄件的擺放位置應(yīng)考慮在爐內(nèi)易于均勻受熱，不易變形，水流順暢， 冷卻均勻。擺放方向充分考慮火焰的流動和水流的方向，一般情況下， 板狀件立放，條狀件“井”字形平放，筒類件立放，對于一端開通， 另一端封閉的鑄件，應(yīng)將開通端朝上。6 為保證加熱和冷卻，防止碳化物溶解不良及再次析出，鑄件之間應(yīng)有 60-80mm 的間隙。必須認真執(zhí)行熱處理工藝，確保整個工藝過程中 各階段的要求，保證碳化物固溶并防止鑄件表面脫碳。7 鑄件出爐至入水最遲不得超過一分鐘，鑄件在水中應(yīng)上下、左右擺動 不少于 10 分鐘，整個水韌過程不少于 30 分鐘。8 水韌用水溫、水量與水韌效果有直接的關(guān)系，要求水韌前水溫 30 度，水韌后水溫不超過 55 度。水韌用冷卻水重量，應(yīng)是鑄件重量的 8 倍以上。冷卻速度應(yīng)達到每秒鐘 30 度，同時要求水質(zhì)干凈，池清見底。9高錳鋼件要求在水中切割冒口，且控制水面與冒口根部距離在 50mm 以內(nèi)，不能在水中切割的，也必須邊切