新版高速公路質(zhì)量通病防治手冊(cè)范本

1、 質(zhì)量通病防治手冊(cè)第一章 軟基處理一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷1、形成原因:(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。(2)粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(3)擠密碎石樁未進(jìn)行反插。(4)預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定,即卸載。(5)軟基處理質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(6)樁未打穿軟弱層。2、防治措施:(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度、間距應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(2)粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪,噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(3)擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。(4)應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測(cè),待沉降穩(wěn)定后方可卸載。(5)在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁,按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。二、路基出現(xiàn)縱向裂

2、縫和錯(cuò)臺(tái)1、形成原因:(1)清表不到位,路基底存在軟弱層。(2)溝塘清淤不徹底,清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。(3)路基壓實(shí)度不均勻。2、防治措施:(1)應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。(2)溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈,并采用水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分層回填,并達(dá)到設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。(3)提高路基壓實(shí)度。三、路基出現(xiàn)滑裂面1、形成原因:(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。(2)淤泥、腐蝕土清除換填不徹底。(3)填土速度過(guò)快。2、防治措施:(1)軟土處理要到位,并及時(shí)發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。(2)加強(qiáng)沉降觀測(cè)和側(cè)向位移觀測(cè),及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺(tái)階。(4)板填半挖路段

3、填筑結(jié)合面應(yīng)徹底清除雜草、樹根等。第二章 路基工程一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”1、形成原因:(1)碾壓時(shí)土的含水量超過(guò)最佳含水量較多。(2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達(dá)到應(yīng)有的效果。(3)翻曬、拌和不均勻。(4)碾壓層下存在軟弱層。2、防治措施:(1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎,應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間,使其充分“砂化。(3)對(duì)產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。二、路基壓實(shí)度不夠1、形成原因:(1)碾壓遍數(shù)不夠。(2)壓路機(jī)質(zhì)量偏小。(3)松鋪厚度過(guò)大。(4)碾壓不均勻,局部漏壓。(5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。2、防治措施:(1)

4、確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。(2)采用振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。(3)壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序,前后應(yīng)重疊。(4)應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。三、路基積水嚴(yán)重1、形成原因:(1)路基表面不平整。(2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。2、防治措施:(1)路基壓實(shí)前應(yīng)整平。(2)路基表面應(yīng)設(shè)24的橫坡。四、路基邊坡被沖刷1、形成原因(1)過(guò)早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。(2)未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂。(3)每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。(4)邊坡未植草防護(hù)。2、防治措施:(1)削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。(2)應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水埂和排水溝。(3)應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)沖刷溝。(4)大

5、雨過(guò)后應(yīng)及時(shí)組織人員上路排除積水。五、壓實(shí)層表面松散1、形成原因:(1)施工路段偏長(zhǎng),拌和粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。(2)粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過(guò)多。(3)壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過(guò)多。2、防治措施:(1)確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。(3)結(jié)合壓實(shí)機(jī)具情況,科學(xué)的安排施工路段。六、路基表面網(wǎng)狀裂縫1、形成原因:(1)土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?2)碾壓時(shí)含水量偏大,且未能及時(shí)覆土。(3)壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位,表面失水過(guò)多。2、防治措施(1)采用合格的填料,膨脹土采取摻灰處理。(2)在填土接近最佳含水量時(shí)及時(shí)碾壓。(3)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù),避免表

6、面水分過(guò)分損失。(4)認(rèn)真進(jìn)行施工安排,科學(xué)劃分施工段落。七、路基表面起皮1、形成原因(1)壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過(guò)多。(2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。(3)碾壓機(jī)具不足,碾壓不及時(shí),未配置膠輪壓路機(jī)。2、防治措施:(1)確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)管理,及時(shí)調(diào)整每層填土厚度。(3)配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、及時(shí)碾壓。八、路基壓實(shí)度超百1、形成原因:(1)未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn),最大干密度誤差較大。(2)路基填料不均勻。(3)采用重型壓實(shí)機(jī)械,壓實(shí)功偏大。2、防治措施:(1)在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn),不同土樣應(yīng)分別進(jìn)

7、行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。(2)選擇均勻的路基填料。九、路基灰土灰劑量不均勻1、形成原因:(1)路基土(膨脹土)的砂化不充分。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)拌和不均勻,細(xì)度不夠。(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。2、防治措施:(1)液限較大的粘性土(膨脹土)應(yīng)充分砂化。(2)嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和,采用穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉應(yīng)加強(qiáng)單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。十、路基灰土灰劑量不足1、形成原因:(1)施工單位偷工減料,未按固定打格灑灰。(2)石灰堆放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；或拌和碾壓不及時(shí)。(3)較長(zhǎng)時(shí)間堆放的石灰未覆蓋。(4)使用的生石灰粉摻有大量石粉,

8、鈣鎂含量低。(5)使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。2、防治措施:(1)確保石灰摻量。(2)生石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時(shí)用完；袋裝生石灰粉應(yīng)隨用隨進(jìn),存放時(shí)間不宜超過(guò)三天。(3)堆放時(shí)間較長(zhǎng)的石灰,應(yīng)用彩條布或土覆蓋,使用前重新測(cè)定有效鈣鎂含量,必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。(4)灑灰后應(yīng)及時(shí)拌和碾壓。(5)使用生石灰粉時(shí)要加大測(cè)定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。十一、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠1、形成原因:(1)壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。(2)路基填筑寬度不足,未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。2、防治措施:(1)路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。(2)控制碾壓工藝,壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。十二、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)要

9、求1、 形成原因:(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填石材料大小分布不均,空洞太多。(4)厚度過(guò)大。2、 防治措施:(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。(2)填石材料大小應(yīng)分布均勻,無(wú)雜草、樹根等不宜材料。(3)應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn),孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實(shí)。(4)厚度應(yīng)控制在50厘米以下,最大粒徑不能超過(guò)層厚的23。(5)加強(qiáng)沉降量觀測(cè)的頻率。十三、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)1、形成原因(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度過(guò)大。2、防治措施:(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。(2)填石材料大小分布應(yīng)均勻,無(wú)雜草、樹根等不宜

10、材料。(3)較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn),孔隙用土或石屑填充密實(shí)。(4)厚度應(yīng)控制在3040厘米以下,最大粒徑不能超過(guò)壓實(shí)層厚的23。(5)輔以其他方法檢查壓實(shí)度。十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌1、 形成原因(1)施工時(shí)采用大、中型爆破,損壞了邊坡巖體。(2)邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時(shí)清除(4)坡頂排水不暢。2、 防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時(shí),必須采取光面或預(yù)裂爆破,避免擾動(dòng)和損壞邊坡巖體。(2)按照典型斷面所示,準(zhǔn)確的修整邊坡。(3)徹底清除邊坡上松散石、危石。(4)及時(shí)清除坡頂堆積物,必要時(shí)輔以臨時(shí)排水溝。(5)軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。十五、

11、土方路塹路槽積水、翻漿1、 形成原因(1)土方路塹路槽表面不平整。(2)路槽表面未設(shè)置橫坡或有反坡。(3)路槽底面位于過(guò)濕土或翻漿土上面。2、 防治措施(1)碾壓前應(yīng)整平。(2)路槽表面應(yīng)設(shè)置24的橫坡。(3)清除過(guò)濕土、翻漿土,換以透水性好的土質(zhì)。(4)做臨時(shí)運(yùn)輸?shù)缆返穆范?應(yīng)在其表面預(yù)留30厘米厚度,待到路面施工前再開挖。第三章 路面工程(一)路面底基層一、灰土(二灰土)抗壓強(qiáng)度不合格1.形成原因:(1)石灰劑量不足,石灰等級(jí)較低,粘土粉碎不夠,拌和不均勻。(2)灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn),高度超標(biāo),密度較小。(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求,養(yǎng)護(hù)期間失水過(guò)多。2防治措施:(1)實(shí)際石灰劑量應(yīng)

12、比設(shè)計(jì)劑量高出0.51.0個(gè)百分點(diǎn)。(2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰,并充分消解。(3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸,拌和應(yīng)均勻。(4)灰土試件高度誤差應(yīng)在0.2mm范圍內(nèi)。(5)試件應(yīng)用塑料膜覆蓋養(yǎng)生,養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。二、灰土(二灰土)底基層表面起皮1形成原因:(1)灰土含水量過(guò)大或過(guò)小。(2)灰土表層失水過(guò)多,未及時(shí)碾壓。(3)碾壓未按先輕后重的原則。(4)灰土拌和不均勻。2防治措施:(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1時(shí)開始碾壓,并及時(shí)壓實(shí)。(2)及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)上的灰土,并清除出路面以外。(3)應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。(4)對(duì)表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除出路面以外,標(biāo)高用基

13、層引、足,也可及時(shí)刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌和均勻后再壓實(shí)。(5)嚴(yán)格按放樣線施工,不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。三、灰土(二灰土)表面松散1形成原因:(1)灰土表層含水量較低,不能壓實(shí)。(2)灰土表層凍壞松散。(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲,使底基層表面吸水而漲松。(4)灰劑量不足或石灰失效過(guò)期。2防治措施:(1)高溫干燥氣候,碾壓過(guò)程中應(yīng)適當(dāng)灑水。(2)做好灰土過(guò)冬的防凍措施。(3)可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層,且碾壓密實(shí)。四、灰土(二灰土)表面開裂1.形成原因:(1)碾壓含水量過(guò)大。(2)用土塑性指數(shù)過(guò)高。(3)地基沉降尚未穩(wěn)定,地基沉降不均勻。2防治措施:(1)嚴(yán)格控制

14、碾壓含水量。(2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層,采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。(3)地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5mm月時(shí)再施工底基層。(4)裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。五、灰土(二灰土)表面“鼓包”1形成原因:(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過(guò)火石灰未消解。(2)消解石灰未按規(guī)定過(guò)篩。2防治措施:(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。(2)消解石灰必須通過(guò)10mm篩后才能使用。(二)路面基層(底基層)一、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強(qiáng)度不合格1形成原因:(1)水泥劑量不足。(2)水泥質(zhì)量等級(jí)較低。(3)抗壓強(qiáng)度試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。(4)未能保濕養(yǎng)護(hù)。(5)碎石級(jí)配、質(zhì)

15、量不符合要求。(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻。(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。2防治措施:(1)選用符合質(zhì)量要求的水泥。(2)添加其他添加劑。(3)選用級(jí)配較好的碎石材料。(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。(5)成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù),保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于7天。(6)盡可能在氣溫較高時(shí)施工。二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不符合要求1形成原因:(1)含水量不符合規(guī)定。(2)壓路機(jī)質(zhì)量較小,碾壓遍數(shù)不夠,局部漏壓。(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻,局部細(xì)料偏多,骨料偏少。(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。2防治措施:(1)嚴(yán)格控制水泥穩(wěn)定碎石(砂礫

16、)混合料拌和過(guò)程中含水量,使碾壓前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓,按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性。(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不均勻1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致,局部漏壓。2防治措施:(1)嚴(yán)格控制各料倉(cāng)喂料速度和加水量,做到配料準(zhǔn)確,含水量符合規(guī)定。(2)控制碾壓遍數(shù),均勻碾壓。四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場(chǎng)已經(jīng)離析。(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高,超過(guò)85,骨料最大粒徑超

17、過(guò)設(shè)計(jì)要求。(3)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。2防治措施:(1)按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料,集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配范圍以內(nèi)。(2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平,避免形成錐體粗料流向堆底。(3)攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài),螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面,并將布料器掩蓋。五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大；集料級(jí)配中細(xì)料偏多。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時(shí)含水量偏大。(3)成型溫度較高,強(qiáng)度形成較快。(4)碎石(砂礫)中含泥量較高。(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。(6)養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。(7)切縫不及時(shí)。2防治措施:(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫

18、)配合比設(shè)計(jì),嚴(yán)格按施工配合比拌制混合料,選擇合格的集料。(2)控制碾壓時(shí)含水量不超過(guò)允許范圍。(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。(4)及時(shí)切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)。(5)對(duì)已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固,對(duì)縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固,防止裂縫對(duì)瀝青面層反射影響。六、二灰碎石表面“鼓包”1形成原因:(1)石灰未充分消解。(2)石灰未過(guò)篩或篩孔太大。2防治措施:(1)石灰使用前應(yīng)充分消解,必須在施工前710天加水充分消解。(2)消解石灰應(yīng)通過(guò)10mm篩后才能使用。(3)保證碾壓時(shí)的含水量。七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散1形成原因:(1)穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā),含水量偏低,無(wú)法碾壓成型。(2)

19、穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足,表面未成型。(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(5)施工車輛碾壓損壞。2防治措施:(1)在氣溫高、相對(duì)濕度較小的季節(jié)施工,在碾壓過(guò)程中應(yīng)適當(dāng)灑水,保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí),且碾壓時(shí)要按照試驗(yàn)段要求直至壓實(shí)度符合規(guī)定為止。(2)對(duì)過(guò)冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施,防止表層被凍壞。(3)及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù),保證表面形成強(qiáng)度。(4)實(shí)行必要的交通管制。八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻1形成原因:(1)底基層或路槽表面高程超標(biāo)。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過(guò)大。(3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。2防治措施:(1)對(duì)底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)

20、驗(yàn)收。(2)嚴(yán)格控制攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置,對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。(3)認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作,及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在施工中嚴(yán)格掌握松鋪系數(shù)。九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平整度超標(biāo)1形成原因:(1)混合料中存在過(guò)大顆粒會(huì)產(chǎn)生如下影響:影響了材料的均勻性,造成材料在級(jí)配中的份量分配不均；過(guò)大骨料會(huì)對(duì)攤鋪機(jī)造成損害,如:打壞葉片、卡死進(jìn)料口等；攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；過(guò)大顆粒會(huì)使碾壓造成不均勻,局部壓實(shí)系數(shù)差異。(2)壓路機(jī)漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實(shí)程度不均勻,后期通車后不平整。(3)攤鋪機(jī)作業(yè)中途停頓,每次接頭處不平；攤鋪過(guò)程中隨意變換速度；攤鋪機(jī)履帶下不平整；(4)材料級(jí)配不良,出現(xiàn)離析現(xiàn)象。(5)壓路機(jī)

21、碾壓沒(méi)有按“先輕后重”的原則碾壓； 同時(shí)碾壓時(shí)間、碾壓程序沒(méi)有掌握好。(6)找準(zhǔn)系統(tǒng)不準(zhǔn)確,造成基層忽高忽低。(7)混合料含水量控制不嚴(yán)格。(8)底基層平整度、高程誤差較大。(9)接縫處理不當(dāng)。2防治措施:(1)應(yīng)盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。(2)加強(qiáng)材料驗(yàn)收,杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。(3)掌握機(jī)械特性,重視機(jī)械操作,提高機(jī)械管理水平,嚴(yán)格操作程序。(4)按照攤鋪的找平方式,著重掌握掛絲的特點(diǎn),提供準(zhǔn)確的基準(zhǔn)面。(5)采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p,做好拼幅和搭接的工作。(三)瀝青路面下封層一、下封層與基層表面不粘結(jié)1形成原因:(1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈。(2)乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。(3

22、)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。2防治措施:(1)穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。(2)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn),選擇慢凝乳化瀝青。(3)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn),選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。(4)適當(dāng)增加輪胎壓路機(jī)對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。二、下封層脫落1形成原因:(1)下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。(2)下封層未能將水封住。(3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。(4)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈,有浮灰或局部松散的細(xì)料。2防治措施:(1)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù),下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。(2)采取各種防凍措施,避免下封層過(guò)

23、冬而凍壞。(3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。三、基層外露1形成原因:(1)下封層乳化瀝青噴灑量過(guò)少或漏灑。(2)下封層礦料撒鋪量過(guò)少,被行駛車輪粘走。2防治措施:(1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi),漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。(2)礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多,在鋪下面層前清掃回收再利用。四、下封層滲水1形成原因:(1)下封層乳化瀝青噴灑量過(guò)少或噴灑不均勻。(2)基質(zhì)瀝青針入度過(guò)大,標(biāo)號(hào)過(guò)低,不能形成完整封層。2防治措施:(1)噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi),接封搭接好,不漏噴,做到均勻?yàn)⒉肌?2)選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)比較適中的乳化瀝青。(四)路緣石工程一、路緣石折斷或缺角破損1形成原因:(1)預(yù)制鋼模變形。(

24、2)混凝土強(qiáng)度偏低。(3)運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸,將路緣石摔斷。2防治措施:(1)注意模板的拼裝及接封的處理。(2)禁止使用破損折斷的路緣石,折斷路緣石應(yīng)廢棄。(3)禁止野蠻裝卸路緣石。(4)提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。二、路緣石預(yù)制尺寸不一,光潔度差1形成原因:(1)預(yù)制鋼模質(zhì)量差,尺寸不一。(2)混凝土配合比不合理,振搗不夠。(3)養(yǎng)護(hù)不足。2防治措施:(1)嚴(yán)格鋼模制作,保證每個(gè)鋼模尺寸一致,形狀一致。(2)選擇合理的混凝土配合比,加強(qiáng)振搗,認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。三、路緣石色差較大1形成原因:(1)石料和水泥不均勻。(2)脫模劑質(zhì)量差。2防治措施:(1)應(yīng)將鋼模表面除銹,采用干凈的脫模劑,批量生產(chǎn)。(2)采用

25、同一品種時(shí),同一廠家的水泥和石料。(3)養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。四、路緣石砌筑不合格1形成原因:(1)未嚴(yán)格放樣,拉線砌筑。(2)路緣石下砂漿不飽滿,塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。(3)縫寬不一致,勾縫質(zhì)量差。2防治措施:(1)先用經(jīng)緯儀放樣,后拉線砌筑。(2)應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫,保證塊與塊平順,縫寬一致。(3)加強(qiáng)施工過(guò)程中的目測(cè)檢查,及時(shí)調(diào)整路緣石。(五)路面面層一、路面面層離析1形成原因:(1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。(2)瀝青混合料級(jí)配不佳。(3)混合料拌和不均勻,運(yùn)輸中發(fā)生離析。(4)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳,未采用二臺(tái)攤鋪機(jī)。2防治措施:(1)適當(dāng)

26、選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料, 以與鋪面厚度相適應(yīng)。(2)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配,使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限,較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。(3)運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料,避免形成一個(gè)錐體使粗料滾落錐底。(4)攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài),熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng),螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致,料面應(yīng)高出螺旋布料器的2/3以上。二、瀝青面層壓實(shí)度不合格1形成原因:(1)瀝青混合料級(jí)配差。(2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。(3)壓路機(jī)質(zhì)量小,壓實(shí)遍數(shù)不夠。(4)壓路機(jī)未走到邊緣。(5)標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。2防治措施:(1)確保瀝青混合料的良好級(jí)配。(2)做好保溫措施,確保瀝青混合料

27、碾壓溫度不低于規(guī)定要求。(3)選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí),壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。(4)當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí),路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí),可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高,然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出3040cm,待壓完第一遍后,將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過(guò)的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。(5)嚴(yán)格瀝青馬歇爾試驗(yàn),保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻1形成原因:(1)裝卸、攤鋪過(guò)程中導(dǎo)致的瀝青混合料離析,局部混合料溫度過(guò)低。(2)碾壓混亂,壓路機(jī)臺(tái)套不夠,導(dǎo)致局部漏壓。(

28、3)碾壓溫度不均勻。2防治措施:(1)裝料過(guò)程料車前后移動(dòng),運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度,使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。(3)合理組織壓路機(jī),確保壓路機(jī)的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。四、枯料1形成原因:(1)砂及礦粉含水量過(guò)高,致使細(xì)料烘干時(shí),粗料溫度過(guò)高。(2)集料孔隙較多。2防治措施:(1)細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋,確保細(xì)集料烘干前含水量小于7。(2)混合料出廠溫度超過(guò)規(guī)定時(shí),應(yīng)廢棄。(3)對(duì)孔隙率較大的粗集料,應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間,使孔隙中的水分蒸發(fā),但應(yīng)控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格1形成原因:(1)馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。(2)壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。(3)混合

29、料中細(xì)集料含量偏低。(4)油石比控制較差。2防治措施:(1)在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。(2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。(3)控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。(4)選用規(guī)定要求的壓路機(jī),控制碾壓遍數(shù)。(5)嚴(yán)格控制壓實(shí)度。六、瀝青混合料油石比不合格1形成原因:(1)實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過(guò)大。(2)混合料中細(xì)集料含量偏高。(3)拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過(guò)大。(4)承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配合比誤差下限值。(5)油石比試驗(yàn)誤差過(guò)大。2防治措施:(1)保證石料的質(zhì)量和均勻型。(2)對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定,并取得計(jì)量認(rèn)證。(3)調(diào)整生產(chǎn)配合比確

30、保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。(4)按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。(5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。(6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算,驗(yàn)證油石比是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎1形成原因:(1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。(2)粗集料針片狀顆粒較多。(3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。(4)碾壓程序不合理。2防治措施:(1)選擇壓碎值較小的粗集料。(2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。(3)控制碾壓遍數(shù),以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限,不要超壓。(4)應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復(fù)壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應(yīng)遵循先輕后重,從低到高的原則進(jìn)行。八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉

31、膠比不合格1形成原因:(1)用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。(2)礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。(3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過(guò)高,造成石料被壓碎增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。(4)集料顆粒含有粉塵,生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí),集料未用水洗法篩分。(5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。2防治措施:(1)嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。(2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、0.075mm以下顆粒含量較少的石料。(3)生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí),集料篩分應(yīng)用洗法。(4)保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。九、瀝青面層厚度不夠1形成原因:(1)試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。(2)施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。(3)

32、攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)試好。(4)基層標(biāo)高超標(biāo)。2防治措施:(1)試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù),每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。(3)下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高,基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層,補(bǔ)好下封層,再攤鋪下面層。(4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度,并進(jìn)行調(diào)整。十、瀝青面層橫向裂縫1形成原因:(1)基層開裂反射到瀝青面層。(2)基層開挖海槽埋設(shè)管線。(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。2防治措施:(1)處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向裂縫。(2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng),以降低對(duì)面層的影響,減

33、少面層橫向裂縫。十一、瀝青面層縱向裂縫1形成原因:(1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。2、防治措施:(1)加固地基,使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。(2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于2020的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理,其上加鋪玻纖網(wǎng)處治,再鋪筑瀝青面層。十二、路面不均勻沉降1形成原因:(1)軟基處理不徹底造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(3)堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降

34、。(4)路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘,造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(5)路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。2防治措施:(1)規(guī)范進(jìn)行軟基處理,待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。(2)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間,避免提前卸載。(3)嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。十三、瀝青面層污染1形成原因:(1)交叉施工,運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被污染。(2)其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。(3)中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污染。(4)各種施工機(jī)械柴油泄漏。(5)澆水產(chǎn)生泥水污染。2防治措施:(1)實(shí)行路面交通管制,規(guī)范施工車輛行駛線

35、路,禁止車輛滴油撒料。(2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí),中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。(3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑,不應(yīng)沖澆,或采用開溝挖坑澆水。(4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格1形成原因:(1)4號(hào)粉塵含量過(guò)高,砂當(dāng)量不合格。(2)礦粉親水系數(shù)不合格。(3)用油量偏低。(4)小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。(5)試驗(yàn)方法不規(guī)范。2防治措施:(1)選用合格的原材料進(jìn)行施工。(2)嚴(yán)格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求。(3)規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。十五、瀝青面層寬度不足1形成原因:(1)偷工

36、減料。(2)攤鋪機(jī)未調(diào)整好。2,防治措施:(1)做好施工放樣。(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。十六、瀝青面層平整度超標(biāo)1形成原因:(1)攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。(2)攤鋪過(guò)程中停車待料。(3)運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。(4)下承層平整度很差。2防治措施:(1)仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整,使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài),并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。(2)施工過(guò)程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料,確保攤鋪連續(xù)、均勻的進(jìn)行,不得中途停頓,不得時(shí)快時(shí)慢,做到每天攤鋪僅在收工時(shí)才停機(jī)。(3)路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工,均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。(六)水泥混凝土面板一、面層混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不合格1形成原

37、因:(1)混合料取樣不具有代表性,試件成型不規(guī)范。(2)混凝土配合比不準(zhǔn)確。(3)試件養(yǎng)生條件不合格。2防治措施:(1)標(biāo)定稱料衡器,使配料準(zhǔn)確。(2)按規(guī)程要求成型試件,振搗要密實(shí)。(3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。二、混凝土面板壓紋深度不均勻1形成原因:(1)壓紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。(2)局部石子頂在面層頂面,壓紋機(jī)不能壓下。(3)壓紋間隔時(shí)間過(guò)長(zhǎng),部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。(4)混凝土面板不平整。2防治措施:(1)選用重量合適的壓紋機(jī)配以熟練的操作手。(2)采用人工壓紋時(shí)因保證壓紋槽間隔與深度均勻。(3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。(4)采用刻槽機(jī)在混凝土達(dá)到

38、一定強(qiáng)度后刻槽。三、混凝土面板斷裂1形成原因:(1)切縫過(guò)遲,縫深過(guò)淺,面板收縮斷裂。(2)施工停頓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。(3)路基發(fā)生不均勻沉降。2防治措施:(1)掌握切縫時(shí)間,采用多臺(tái)切縫機(jī)施工,縫深符合要求。(2)施工中應(yīng)有備用設(shè)備,減少中間停頓。(3)如果必須中間長(zhǎng)時(shí)間停頓,應(yīng)設(shè)工作縫。(4)按設(shè)計(jì)處理地基,確保地基沉降均勻,工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。四、混凝土面板平整度差、1形成原因:2防治措施:(1)加強(qiáng)基層施工管理,按操作規(guī)程施工,提高基層強(qiáng)度的均勻性。(2)調(diào)整瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機(jī)配套組合和碾壓程序,確保壓實(shí)度和孔隙率符合要求。三、泛油1形成原因:(1)瀝青用量偏高。(2)瀝青下封層或

39、粘層油用量偏多。2防治措施:(1)嚴(yán)格控制油石比。(2)按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。四、唧漿1形成原因:(1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。(2)基層表面強(qiáng)度不足。2防治措施:(1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層。(2)加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。(3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。五、失去粘結(jié)力1形成原因:(1)瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。(2)石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆。(3)瀝青路面孔隙率過(guò)大,導(dǎo)致瀝青混凝土長(zhǎng)期受水侵害。(4)瀝青用量不足。(5)石料被壓碎或石料吸水性大。(6)瀝青拌和過(guò)程中溫度偏高,產(chǎn)生老化。2防治措施:(1)摻加抗剝落劑。(2)嚴(yán)格控制石料含泥量。

40、(3)完善瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機(jī)組合,控制壓實(shí)度。(4)按施工配合比控制瀝青用量。(5)嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。(八)路肩工程一、路肩排水管埋設(shè)過(guò)高、堵塞1形成原因:(1)對(duì)路肩排水管作用認(rèn)識(shí)不足。2防治措施:(1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管,并預(yù)先將管口臨時(shí)封閉。第四章 橋梁工程(一)混凝土澆筑一、混凝土強(qiáng)度偏低1形成原因:(1)無(wú)堆放水泥的庫(kù)房,水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫(kù)房的地面沒(méi)有硬化或防潮措施,致使水泥受潮,水泥標(biāo)號(hào)降低,影響混凝土強(qiáng)度。(2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級(jí)配等指標(biāo)達(dá)不到要求,砂石料的含泥量過(guò)大,黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊

41、等雜質(zhì),黃砂的級(jí)配差,石英含量低。(3)砂、石料和拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確或根本沒(méi)有計(jì)量。(4)混凝土拌和用水不符合要求。(5)未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。2防治措施:(1)應(yīng)選擇在地勢(shì)較高處搭設(shè)地面硬化,且有防潮處理的水泥庫(kù)房。(2)對(duì)進(jìn)場(chǎng)用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選,選用含泥量低的砂,擴(kuò)大砂石料的堆放場(chǎng)地,并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對(duì)含泥量高的粗集料進(jìn)行沖洗。(3)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備,混凝土澆筑前應(yīng)測(cè)定砂石料含水量。(4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。(5)嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。二、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫1形成原因:(1)水泥安定性不合格。(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱

42、的措施。(3)未及時(shí)養(yǎng)生。(4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大,導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮后產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過(guò)混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。(5)基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2防治措施:(1)采用安定性合格的水泥。(2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。(3)優(yōu)化配合比:改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。(4)采用遮陽(yáng)涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。(5)及時(shí)養(yǎng)生。(6)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。(7)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采用預(yù)壓

43、措施。三、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫1形成原因:大件混凝土分層澆筑時(shí),混凝土澆筑間斷時(shí)間較長(zhǎng),下一層澆筑的昆凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土,將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強(qiáng)度的夾層。2防治措施:(1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)間較長(zhǎng),應(yīng)這增加攪拌能力。(2)摻入緩凝劑減水劑。(3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間。四、混凝土離析1形成原因:(1)集料級(jí)配不合格引起混凝土離板。(2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。(3)澆筑過(guò)程中過(guò)振。2防治措施:(1)采用級(jí)配合格的集料。(2)混凝土自由傾落高度超過(guò)2m時(shí),應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動(dòng)溜槽等設(shè)施,且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得

44、超過(guò)1m,傾落高度超過(guò)2m時(shí),應(yīng)設(shè)置減速裝置。(3)振搗時(shí),混凝土停止下沉,不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可,不得超振。五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔1形成原因:(1)混凝土澆筑時(shí)漏振。(2)模板漏漿。2防治措施:(1)混凝土澆筑過(guò)程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過(guò)其作 用半徑的15倍,與側(cè)模應(yīng)保持510cm的距離,插入下層混凝土5-10cm的深度。(2)表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。(3)控制混凝土分層澆筑厚度,對(duì)于插入式及附著式振動(dòng)器不宜超過(guò)300mm。(4)模板拼接緊密,并加止水帶,防止漏漿。六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差1形成原因:(1)施工縫未鑿毛。(2)用鋼筋拉毛替代鑿毛。(

45、3)施工縫鑿毛時(shí)間過(guò)早導(dǎo)致混凝土表面松散。2防治措施:(1)應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa后進(jìn)行鑿毛。(2)鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。七、混凝土漏漿、表面平整度差1形成原因:(1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。(2)模板剛度不夠而造成變形。(3)相鄰模板拼縫過(guò)寬且未做有效處理。(4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。2防治措施:(1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。(2)處理好模板拼縫。(3)將模板的榫槽嵌接緊密。八、混凝土構(gòu)件表面有泌水現(xiàn)象,色差大1形成原因:(1)砂石料級(jí)配差。(2)礦渣水泥泌水性大,導(dǎo)致混凝土保水性差。(3)振搗過(guò)度。2防治措施:(1)應(yīng)確保砂石料具有良好的級(jí)

46、配。(2)采用泌水率小的水泥。(3)振搗恰當(dāng)。九、混凝土表面粗糙1、形成原因:(1)模板設(shè)計(jì)支護(hù)不合理,走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫炷僚苣?表面不平整,線條不流暢。(2)模板陳舊變形,拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填充密封,造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平整”,模板縫明顯。同時(shí)分層厚度不一,分割澆筑時(shí)間較長(zhǎng)造成水平澆筑層面痕跡明顯。(3)分層太厚,且存在漏振、欠振,同時(shí)模板不干凈,造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。(4)使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等,造成表面色澤差異較大。2、防治措施:(1)嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場(chǎng)關(guān)。需要做好以下控制:選擇同一產(chǎn)地

47、、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料,并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。加強(qiáng)水泥現(xiàn)場(chǎng)檢查。檢查水泥的儲(chǔ)存條件,嚴(yán)禁使用過(guò)期或被雨水淋濕的水泥。嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂,嚴(yán)格控制其中級(jí)配、含泥量?；炷链止橇暇哂辛己玫募?jí)配,最大粒徑不得超過(guò)板厚的12或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的14,也不得大于鋼筋最小凈距34,且不得超過(guò)100nUn。(2)控制混凝土拌和物關(guān)鍵工序,即做好以下工作:嚴(yán)格控制混凝土配合比設(shè)計(jì)。合理選用水泥標(biāo)號(hào),使水泥標(biāo)號(hào)與混凝土強(qiáng)度之比控制在13-2020。建立原材料計(jì)量崗位責(zé)任制,計(jì)量方法簡(jiǎn)單可靠。嚴(yán)格控制水灰比,保持混凝土良好的和易性。嚴(yán)格控制混凝土坍落度。嚴(yán)格

48、控制外加劑,必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求方可使用。(3)施工過(guò)程中技術(shù)保證,需做好如下工作:模板安裝與清潔:嚴(yán)禁使用木模嚴(yán)格保持模板清潔脫模劑要涂刷均勻,不得漏刷；確保模板加固牢靠,施工過(guò)程中時(shí)刻注意保持模板內(nèi)干凈,時(shí)刻觀察模板、支架、堵縫等情況,使用前必須檢查模板變形情況?；炷敛剂吓c振搗:澆筑混凝土前,應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確,是否按照要求固好墊塊；操作時(shí)不得踩踏鋼筋,發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時(shí),應(yīng)及時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣綁好,以免漏筋；混凝土自由落下高度超過(guò)2m時(shí),要用串筒或溜槽等下料,避免混凝土離析；嚴(yán)格控制振搗間距,控制振搗時(shí)間,做到不漏振,不過(guò)振；注意振搗方法,嚴(yán)格控制振搗程序

49、,先周圍后中間,并注意混凝土攤鋪四周高中間低,振搗時(shí),振動(dòng)棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等,注意保護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土振搗。嚴(yán)格遵照要求處理混凝土施工縫。(4)嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù),并注意以下幾點(diǎn):拆模時(shí)間。拆模時(shí)的抗壓強(qiáng)度。注意拆模方式方法。加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù),保持表面濕潤(rùn),養(yǎng)護(hù)時(shí)間最小7天。單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù),結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模前應(yīng)保持連續(xù)濕潤(rùn)。冬季混凝土澆筑完畢后,應(yīng)做好覆蓋保溫工作,加強(qiáng)測(cè)溫,及時(shí)采取措施防凍。(二)鋼筋制作與安裝一、鋼筋接頭設(shè)置不符合要求1、形成原因:(1)無(wú)專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低,對(duì)接頭所形成的弱強(qiáng)度斷面的危害性認(rèn)識(shí)不足。2防

50、治措施:(1)應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋,同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。(2)受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。(3)受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過(guò)50。(4)鋼筋接頭距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10d。二、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲1形成原因:(1)未在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行拼裝。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。2防治措施:(1)應(yīng)在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。三、焊接鋼筋不處于同一軸線上1形成原因:(1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。(2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。(3)閃光對(duì)焊的接頭有錯(cuò)位。(4)幫條焊只有一根幫條。2防治

51、措施:(1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。(2)閃光對(duì)焊的接頭應(yīng)對(duì)齊。(3)幫條焊應(yīng)有兩根幫極條。四、焊接強(qiáng)度不夠1形成原因:(1)電流過(guò)大,鋼筋接頭局部燒傷。(2)搭接焊、幫條焊焊縫長(zhǎng)度、寬度、厚度不足,焊渣未及時(shí)清除。(3)未能選擇合適的焊條,如級(jí)鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。(4)冬天焊接過(guò)火。(5)焊接后接頭驟冷。2防治措施:(1)選擇合適的焊條,如級(jí)鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié)502或506的焊條,并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。(2)冬天焊接防過(guò)火。(3)焊接后接頭防驟冷。(4)應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn),持證上崗,堅(jiān)持自檢。五、鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重1形成原因:(1)鋼筋加工場(chǎng)地沒(méi)有硬化。(2)安裝好的鋼筋沒(méi)有用墊塊

52、墊好。(3)沒(méi)有采取防雨防潮措施。(4)鋼筋加工安裝后長(zhǎng)時(shí)間不澆筑。2防治措施:(1)鋼筋場(chǎng)地應(yīng)硬化。(2)安裝好的鋼筋應(yīng)有保護(hù)層墊塊墊好。(3)應(yīng)采取防雨防潮措施。(4)加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。(5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。六、鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直1形成原因:(1)質(zhì)量意識(shí)差,責(zé)任心差。(2)質(zhì)保體系不健全,沒(méi)有認(rèn)真進(jìn)行自檢。(3)保護(hù)層墊塊偏少或偏薄。2防治措施:(1)提高施工人員質(zhì)量意識(shí),加強(qiáng)工作責(zé)任心,認(rèn)真進(jìn)行自檢。(2)安裝足夠的合格的保護(hù)層墊塊。(3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。(三)鉆孔灌注樁一、鉆孔灌注樁斷樁1形成原因:(

53、1)集料級(jí)配差,混凝土和易性差而造成離析卡管。(2)泥漿指標(biāo)未達(dá)到要求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過(guò)大、鉆桿上端無(wú)導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導(dǎo)致擴(kuò)孔或塌孔而引起的澆筑時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。(3)攪拌設(shè)備故障而無(wú)備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。(4)混凝土澆筑間歇時(shí)間超過(guò)混凝土初凝時(shí)間。(5)混凝土澆筑過(guò)程中導(dǎo)管埋置深度偏小,則管內(nèi)壓力過(guò)小。(6)導(dǎo)管埋深過(guò)大,管口的混凝土已凝固。2防治措施:(1)確保良好的集料級(jí)配和混凝土和易性。(2)應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)到要求。(3)鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。(4)鉆機(jī)平臺(tái)基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。(5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。(6)對(duì)于有流沙層的樁基摻加膨潤(rùn)土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。(7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)良好,應(yīng)配有備用設(shè)備。(8)確保導(dǎo)管的埋深控制在2-6m范圍內(nèi)。(9)混凝土灌注時(shí)間、間歇時(shí)間不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)間。(10)導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過(guò)大,以保證導(dǎo)管的初始埋深。二、樁身混凝土強(qiáng)度偏低1、形成原因:(1)未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。(2)導(dǎo)管下口初始埋深過(guò)小引起夾泥。(3)清孔不到位置而引起夾泥。(4)混凝土拌合不好、