管道施工方案

1、工藝管道及室外給排水管道安裝施工方案25 / 26實用精品文檔一、工程簡介本工程工藝管道安裝共分為6個區(qū)域即普通化藥口服車間、抗腫瘤口服車間、抗腫瘤凍干車間、高架立體倉庫車間、動力中心車間、室外通行地溝及室外連廊區(qū)域，工藝管道材質主要為不銹鋼、碳鋼。其中碳鋼為20#，不銹鋼為304。室外給排水管道,消防室外管網管道。二、主要工程量 碳鋼管線 26056米 不銹鋼管線 15060米 閥門 506臺最大管徑為DN1000，最大設計壓力為1MPa。 三、編制依據(jù)及施工驗收規(guī)范1. 施工組織設計 2.齊魯制藥有限公司提供的施工圖紙及其他相關文件3.石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 SH35

2、01-20114.壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 GB/T20801-20065.工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范 GB50235-20106. 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-20117.工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范 GB50184-20118石油化工金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范 GB50517-20109.石油化工靜電接地設計規(guī)范 SH3097-200010.石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 SH/T3517-200111.承壓設備焊接工藝評定 NB/T 47014 -2011 12.壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道 TSG D00001-200913.壓力容器無損檢測 J

3、B4730-20四、施工原則1、施工場地分工原則本工程管道按區(qū)組織施工，在此基礎上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個場地進行。四個場地的功能如下：原材料存放場地內主要進行如下工作：原材料堆放、管道內部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵等工作。預制場地內主要進行如下工作：以單張管段圖作為施工單元進行下料、打磨、組對、焊接、熱處理、無損檢測、儀表管嘴等安裝工作，最終達到組成安裝管段（組）。并且對已經組裝成段的管段內部進行徹底的清理，封閉所有的開孔管端，作好清晰的標識，并作好各種施工記錄。完畢后運至半成品堆放場地。半成品堆放場地主要存放已經預制完畢，但不能

4、及時進行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時必須以區(qū)域為單位兼顧安裝順序進行管理。安裝現(xiàn)場主要進行管道的安裝工作，運至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。2、管道工程技術準備、過程控制原則在收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員熟悉圖紙，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉。對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。3、預制、安裝施工原則管線施工順

5、序應先地下后地上，先高壓后低壓，先大管后小管，先管廊后構架，先工藝后伴熱。機泵配管應在定位找正、二次灌漿后進行。與轉動設備相連的管道，應注意安裝時及安裝后不要對設備產生附加應力，安裝時從設備一側開始安裝，且先預安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設備法蘭的平行度和同心度。與轉動設備相連的管道的最終一道固定焊口應盡量遠離設備端。與設備管嘴對焊連接，尤其是異種鋼焊接，應通過監(jiān)理單位聯(lián)系設備制造廠共同制定焊接工藝，由專人焊接，以確保焊接質量。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗；應盡量避免采用焊接方法進行現(xiàn)場管道安裝的臨時固定。管線安裝完畢、無損檢驗及熱處理

6、完畢后進行試壓吹掃，試壓方案另外單獨編制。五、管道施工方案（一）工藝管道施工方案1、工藝管道施工程序試壓系統(tǒng)準備閥門安裝泄漏性試驗安全附件調試系統(tǒng)強度、嚴密性試驗系統(tǒng)吹洗交 工焊縫外觀檢驗最終檢查圖紙審核焊接返修管道檢查焊縫檢查單線圖確認試車管材及管件檢查與報驗支吊架及其它管道附件安裝支吊架檢查補償器、固定支架、彈簧支吊安裝材料進場管道預制及安裝閥門檢查及試壓技術交底 施工程序圖 2、工藝管道施工準備技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。編制工藝管線施工方案，在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。施工機具的準備：根據(jù)施

7、工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設備（包括各種焊機、坡口機、煨彎機、熱處理機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。材料的準備：在施工之前，提出管線的材料領用計劃，并根據(jù)施工進度安排陸續(xù)進料,供應庫房必須有足夠的儲備量，以保證管線能連續(xù)施工。施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，鋪設管道預制平臺，接通水、電、氣，根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。3、材料驗收與管理管道組成件必須具有產品質量證明文件，無質量證明文件不能驗收。管子及管件應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。管件入庫前必須進行外觀檢查，表面應符合下列要求：無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；銹

8、蝕，凹陷及其它機械損傷的深度不應超過產品相應標準允許的負偏差；螺紋、密封面、坡口加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準，并有產品標識。合金鋼管件查看快速光譜法復查其關鍵合金成分的報告（采購單位提供）。法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。耐油石棉橡膠墊片和石棉橡膠墊片應切割整齊，表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、褶皺等缺陷。所有閥門根據(jù)要求進行壓力試驗，有上密封結構的進行上密封實驗，試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經檢驗的閥門不得運至現(xiàn)場安裝。焊接材料的儲存、保管應符合下列規(guī)定：a.焊材庫必須干燥通風、庫房內不得有有害氣體和腐蝕介質；b.焊接材料應存放在架子上

9、，架子離地面的高度和墻壁的距離不得小于300mm； c.焊接材料應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類放置，并應有標識；d.焊材庫內應設置溫度計和濕度計，保持庫內溫度不低于5，相對濕度不大于60%。焊接用的氬氣/氮氣應具有合格證，其純度應大于99.99%。含水量小于50mg/L。3、管線的預制安裝（1）管線的預制所有參與施工的人員必須熟悉圖紙，熟悉質量管理規(guī)定、材料選用、連接方式、安裝位置及各種技術要求。管線在地面做好深度預制、盡量減少高空固定焊，固定焊焊口要留有調整量，固定口所在位置要便于組對、焊接。預制完管線的擺放：預制完的管段全部進行封口保護并按區(qū)域分材質擺放到半成品堆場，不銹鋼管的堆

10、放不得與碳鋼管道及其他材質管線互相接觸。特殊材質管線單獨擺放，嚴禁預制完管線各種材質擺放混亂。對于公稱直徑小于2的鋼管，無論其材質，均采用無齒鋸切割，角向磨光機修磨坡口；對于公稱直徑大于2、壁厚小于等于19mm的碳鋼管用氧乙炔切割，角向磨光機打磨；對于大管徑不銹鋼、合金鋼及壁厚大于19mm的碳鋼管全部用機加工手段切割；管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質混亂。用于不銹鋼、合金鋼管道的砂輪及切割工具應使用專用的砂輪片和切割刀具，其砂輪片及刀口嚴禁與其它材質的共用。管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及合金鋼應采用機械鉆孔，管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管

11、道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。下好料的管線及預制完的管段需用適當?shù)姆椒ㄇ宄嗣鲄^(qū)號、管號、下料長度并在圖上作好標記。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。管道組對時，應使內壁平齊，錯邊量不得超標。焊接接頭組對前應確認坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋、夾層等缺陷。管子及管件組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口邊緣20mm范圍內不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質。管子及管件組對后的定位焊可采用根部定位焊縫和過橋定位焊縫兩種方式。定位焊焊接工藝應與正式焊接工藝相同。作為正式焊縫組成部分的定位焊縫應符合

12、下列規(guī)定： 壁厚相同時，其內壁應平齊，外壁錯邊量不得大于0.5mm； 壁厚不同，內壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm時，應按下圖要求進行加工。管子與管件組對使用的卡具不宜焊接在管子上。若使用需焊接在管子上的卡具時，應符合下列規(guī)定： 卡具與管子相焊部位的成分應與管子成分相近； 焊接應與正式焊接工藝相同； 卡具的拆除應用砂輪磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；管子及管件組對定位后，應及時進行焊接定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，焊縫兩端宜磨成緩坡形，坡口型式及尺寸應符合設計規(guī)定，若設計無規(guī)定時，可參照下表選用見下表。坡口形式與尺寸表坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注管子對接形坡口1-b0-2管子對接Y形坡

13、口8 a=655 b=2.00.5 p=11.58 a=6065 b=2.50.5 p=11.5管子對接VY形坡口17 R=4-5 a=50-55 =655 b=2.50.5 p=1.5-2管子對接帶鈍邊U形坡口17 R=4-5 a=30-40 b=3.00.5 p=1.5-2法蘭角接接頭H=1.4+2-3管件角接接頭B=1-1.5跨接式三通直管坡口4 b=2-3 p=1-2 H=0-2 a=505插入式三通主管坡口4 b=1-3 p=1-2 H=0-2.5 a=4551） 管子切割及坡口加工應采用機械方法。2） 坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。焊縫與支吊架邊緣的凈距

14、離不小于50mm，兩相鄰焊縫中心距控制在下列范圍內：直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其他任意兩焊縫間距不小于50mm。焊縫及其邊緣不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內的焊縫隙應100%射線檢測。焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應經射線檢測合格，檢測長度不應小于250mm。（2）管線的安裝管道安裝前應逐件清理管段內的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。管道開孔應在管道安裝前完成。當在已安裝的管段上開孔時管內因切割產生的異物應清理干凈。清理合格后，應及時封閉。法蘭螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差及間距符合下表： 單位：（mm）管 道 類 別

15、平 行 偏 差間 距DN200DN300GC10.40.7墊片厚+1.5GC2、GC30.61.0墊片厚+2.0與轉動機器連接的管道，應從機器側開始安裝，先安裝管支架。管道和閥門等重量的附加力矩不得作用在機器上，管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m。連軸機器類的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過，各項偏差指標符合下列要求：法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉速度 （r/min）平 行 偏 差 （mm）徑 向 偏 差 （mm）間 距 （mm）30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060

16、000.100.20墊片厚+1.0不銹鋼支吊架安裝應與碳鋼材料避免接觸，中間應加橡膠石棉板或石棉板（要求Cl-25ppm）隔離。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷，支架與管子焊接時不得有咬邊現(xiàn)象。壓縮機、泵等動設備配管須在設備找正、二次灌漿后進行；靜設備配管應在設備找正后進行。施工班組必須及時、準確、完整作好施工記錄，此項工作為班組考核的一項內容。安全閥安裝位置須與其位號對應，安全閥須經勞動部門認可的單位進行調壓。調壓應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于三次，合格后應及時鉛封。安全閥搬運、安裝過程中不得傾到。安全閥出口直接向上排入大氣時

17、，其出口管道最低處應開一個10的淚孔；安全閥直接排向大氣，當出口管道3時必須加防鳥網。（3）管支吊架及其它管道附件的安裝1）管道支、吊架的安裝與管道安裝同時進行。支、吊架位置、形式、材料必須正確，安裝時墊塊要牢固，管子與支撐面接觸良好。 2）固定支架和限位支架嚴格按設計要求安裝。導向支架或滑動支架的滑動面保持潔凈平整，不得有卡澀和歪斜現(xiàn)象。3）焊接支架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。4）可調支架的彈簧在供貨時已預先設定了安裝載荷，操作載荷的位置已在載荷移動范圍內被標注出來。5）膨脹節(jié)的安裝和固定拉桿的拆除嚴格按說明書的要求進行，并且事先

18、要經過監(jiān)理同意。6）閥門安裝時一定要注意閥門的流向和閥門的手輪方向與圖紙一致。密封面清潔整齊；螺栓、墊片使用正確；墊片放置位置合理，螺栓緊固均勻。7）特殊閥門必須按照制造廠說明書進行安裝。8）儀表調節(jié)閥、流量計、孔板法蘭、安全閥、設備管嘴法蘭等部位的墊片暫不安裝，待試壓結束后再安裝正式墊片。安裝臨時墊片的部位要做好明顯的標識。4、焊接與檢驗（1）管道的焊接管道焊接施工前，應根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書，焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。焊工必須持證上崗，不能從事與合格項目不符的焊接或無證上崗。焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接。連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需擔任壓力管道焊接

19、時，應重新考核。本工程所有碳鋼管線當DN65mm，采用手工氬弧焊，DN65mm，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面。承插焊（或角焊）焊縫按照支管道直徑，執(zhí)行上述規(guī)定。嚴格按照焊接工藝指導書施焊。不銹鋼管道碰頭的“黃金口”采用藥芯焊絲打底焊接。管道的焊材選用如下表所示：序號母材材質焊條牌號焊絲工評號120#J427(E4315)H08Mn2SiA2007-04/062碳鋼+不銹鋼A302H0Cr24Ni1395-38/95-493304E308L-16ER308L94-14、2002-10、2005-47注：1) 管道與支架異種鋼焊接時，按上表要求使用相應焊條；普通碳鋼管道的支吊架制作焊接時，焊

20、條可采用J422；支吊架與碳鋼管道焊接時，焊條采用J427；碳鋼支吊架與不銹鋼管道焊接時，支吊架與不銹鋼管道之間必須加不銹鋼護板隔離；2)當設備隨機配帶的法蘭與管子施焊前，應由各分區(qū)的施工員負責確認設備隨機配帶法蘭的材質及其施焊所用的焊材，并嚴格按照焊接工藝卡施工。焊條按要求進行烘烤，并在使用過程中保持焊條的干燥。不得在焊件表面引弧或試驗電??；焊接中應確保起弧與收弧的質量；收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。定位焊應與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫寬度宜為1015mm，高宜為24mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。除有特殊要

21、求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。不銹鋼管電弧焊焊接前，應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉，焊接結束后擦干凈。管道焊接環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時應停止焊接：1)電弧焊時，風速8m/s；氣體保護焊時，風速2m/s2)相對濕度大于90%。3)下雨下雪。4)溫度低于-5。不銹鋼焊接，在焊接時宜采用全氬弧焊，定位焊后的間隙應控制在23mm為宜，控制焊接熱量的輸入，以短弧焊接，一直保持充氮保護。采用實芯焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊焊接底層焊道時，焊縫背面應采用充氬或充氮保護措施。保護措施可采用管子整體或局部充氬（氮

22、）兩種方法，分別見下圖，并應符合下列要求： 管內充氬氣（氮氣），開始時流量可適當加大，確保管內空氣完全排除后方可施焊； 焊接時氬氣（氮氣）流量應適當降低，以避免焊縫背面因氬氣（氮氣）吹托在成形時出現(xiàn)凹陷 管子整體充氬（氮）示意 管子局部充氬（氮）示意1. 焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收弧。2. 焊接中應確保引弧與收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，并用砂輪將收弧處修磨平整。3. 焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清理干凈。（2）焊接檢驗焊工應對焊好的焊道表面進行清理，要求外觀良好。寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外形平穩(wěn)過

23、渡。焊縫的外觀質量應符合下表要求焊縫分承插（或角焊）和對焊兩種，承插焊用著色滲透檢驗，對焊焊縫采用X射線探傷，焊縫探傷按設計文件所提供的比例進行。（3） 焊縫返修1）缺陷消除應采用砂輪打磨或其它機械方法，并修整成適合補焊的形狀，確認缺陷已消除后方可補焊。2）返修時宜用鎢極氬弧焊，同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，超次返修應制訂措施，經施工單位技術總負責人及監(jiān)理單位專業(yè)工程師批準。8、管道試壓、氣密（1）管線試壓條件1） 管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設計要求和相關規(guī)范要求。2） 管道支吊架安裝正確齊全，包括支吊架型號、位置、材質、緊固程度、熱位移量及焊接質量等均符合要求。3） 焊接無損檢驗及熱處理工

24、作都已完成，檢驗合格。4） 焊縫及其它應檢查部位，除涂刷底漆外不得進行其他防腐和隔熱工程施工。5） 合金鋼管道材質符合設計要求，標記清晰。6） 試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完善。7） 試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。8） 有完善的試壓方案，并經業(yè)主及設計方批準，對試壓人員進行技術交底。（2）液壓試驗準備1） 試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25PPm。2） 試驗壓力的確定，最小試驗壓力確定如下：a. 不

25、小于設計壓力的1.5倍。b. 當設計溫度大于試驗溫度時，按下式計算 PT=1.5PST/S 其中，PT為最小試驗壓力（kg/cm2），P為設計壓力（kg/cm2）， ST為試驗溫度下的許用應力（kg/cm2）， S為設計溫度下的許用應力（kg/cm2）。c. 如果上面定義的最小實驗壓力產生的應力超過實驗溫度下的許用最小屈服強度，則實驗壓力應降低，使它對管道產生的應力不會超過實驗溫度下許用最小屈服強度，此時最大實驗壓力根據(jù)下式計算： PM=2ST/D其中，PM 為最大試驗壓力（kg/cm2），S為試驗溫度下許用最小屈服強度（kg/cm2）， T為許用管壁厚度的千分之一英寸負偏差（cm） D為管子

26、外徑（cm）3） 編制系統(tǒng)試壓方案，試壓方案應包括下面內容：a. 參加試驗的各系統(tǒng)的管道號、規(guī)格及有關設備位號，并在系統(tǒng)流程圖上注明。b. 點排氣口及低點排凝口，并在系統(tǒng)流程圖上注明。c. 試驗項目、試驗壓力、試驗介質及壓力來源。d. 加置試驗用的盲板位置、規(guī)格、管號及裝拆負責人。e. 壓力溫度測點的數(shù)量及位置。f. 應拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，復原負責人。g. 試壓步驟、停壓時間，合格標準、檢查方法及安全技術措施。h. 試壓制度、人員分工及責任制。i. 原始記錄4） 制作試驗用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗壓力來確定。5） 將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等用盲板加以隔

27、離。注意，不能用閥門加以隔離。6） 為了減少脆性斷裂，當試驗介質或金屬溫度低于2C而沒有得到業(yè)主及設計方的書面授權，不能進行壓力試驗。（3）管道水壓試驗1） 水壓試驗應分級緩慢升壓，其步驟如下：a. 緩慢升壓至試驗壓力的50%，停壓檢查，以不降壓、無泄漏、目視無變形合格。b. 合格后緩慢升壓至試驗壓力，停壓10分鐘，檢查有無降壓、泄漏及目視變形。c. 降壓至設計壓力，停壓30分鐘，檢查系統(tǒng)的嚴密性。2） 水壓試驗合格標準為：以不降壓、無泄漏和無變形為合格。3） 管道系統(tǒng)試壓合格后應緩慢降壓，一般情況下，降壓速度為300kg/cm2/小時。4） 降壓時，排放地點應選在室外合適地點；排放時，應考慮

28、反沖力作用及安全環(huán)保要求。5） 當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。6） 管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板。（4）水壓試驗注意事項1）對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。2）試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。3）當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。4）在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。 5） 壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經業(yè)主、監(jiān)理等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認。（二）室外給

29、排水管線施工方案1.1施工工藝程序本工程給排水管道的施工工藝程序如下：管道沖洗 交工驗收 設計交底材料驗收測量放線管道防腐管道預制管溝開挖管道敷設復 土管道連接 水壓試驗 管溝回填 防腐補口審 圖筑 井1.2施工工藝要點1.1.1 材料驗收及管理給排水管道工程所用的管子、管件、閥門、卷管材料及接口材料必須具有制造廠的質量合格證明書。對材料的質量有異議時，應經復檢合格后方可使用。管子、管件、閥門在安裝前，按設計要求核對其規(guī)格、材質、型號，并進行外觀檢查。外觀檢查鋼管應符合：無裂紋、縮孔、夾渣、折迭重皮等缺陷；銹蝕或凹坑不超過壁厚負偏差。法蘭和盲板的密封面應平整光潔、不得有毛刺和經向溝槽。螺栓和螺

30、母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓和螺母應配合良好。所有的材料應安放在現(xiàn)場所搭設的臨時倉庫內，并用道木或其他設施墊起，不能直接安放在地面上。材料嚴格按施工圖上的料表發(fā)放，并辦理相應的手續(xù)，且做到隨用隨領。1、3施工準備給排水管道施工前由設計單位進行交底，當發(fā)現(xiàn)施工圖有誤時及時向設計單位提出設計變更的要求。施工前，有關單位應向施工單位進行現(xiàn)場交底。設計部門應提供詳細的地下情況。施工前應簽發(fā)動土許可證。對已建管道、構筑物等與工程銜接的平面位置和高程，開工前應進行校測。1、4土方工程放線與測量給排水管道工程的放線，應按設計要求和已有的控制點進行。給排水管道工程的線路測量，應遵守下列規(guī)定：固定水

31、準點的精確度不應低于四等。沿管道線路設置臨時水準點，并用水準導線與固定水準點連接。測定管道線路的中心線和折點的坐標和標高。管道線路同原有地下管線、電纜及其他構筑物交叉處的地面上設置臨時標志。定線測量作好記錄，并標明所有水準點和連接線。管溝開挖管溝開挖前應征得有關部門的同意，當?shù)叵码娎|、管道等情況不明時，采取有效的安全措施。開挖的深度、寬度應符合設計要求，有進行操作的空間。管溝開挖時要防止地面水流入管溝。當?shù)叵滤惠^高或雨季開挖管溝時，用排水泵抽干，溝內不應長時間積水。開挖管溝時，遇流沙、雨季施工，可采用加大邊坡或設支撐等措施。開挖管溝的邊坡坡度的溝底寬度應符合相關規(guī)范規(guī)定。采用機械挖土時，溝底

32、應留出其不意150300mm厚的土，鋪管前由人工清理至設計標高。夜間施工時，應根據(jù)需要安設照明設施，在危險地段必須有防護措施和明顯標志。管道接口處應挖工作坑。管道基礎管道基礎應嚴格按照設計要求施工。當設計未做規(guī)定時，管道應鋪設在未經擾動的原狀土上。管溝基礎為巖石、半巖石或設計未做規(guī)定時，金屬管道的基礎應鋪張100mm的砂墊層；非金屬管道基礎應鋪150200mm的砂墊層。管溝回填管溝回填前，應符合下列要求：管線的轉折點、起止點、井室的坐標和管頂標高已校驗。管道經試壓合格。管道已進行防腐處理。通過隱蔽工程驗收。拆除管溝的支撐，如為保證施工安全，不能拆除時，可直接回填；溝內積水應全部排凈。管道在溝內

33、不得懸空。管道回填時，應符合下列規(guī)定：管溝回填應從管道兩側對稱同時進行，分層夯實，不得損壞管子及防腐層。管頂以上500mm范圍內，應用人工回填，回填土不得含有直徑大于100mm的石塊或凍結的土塊，并分層夯實。水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于500mm。水壓試驗合格后及時回填其余部分。新建給排水管道與其他管道交叉的部位的回填應符合要求的壓實度，并應使回填材料與被支撐管道貼緊?；靥钔粱蚱渌靥畈牧线\入溝內時不得損傷管子及接口。管頂敷土厚度小于700mm時，機械設備不得在管道上方通過。1、5管道敷設與閥門安裝鋼管施工管道安裝前管子應逐根測量、編號，宜選用管徑相差最小的管子進行

34、安裝組對。根據(jù)現(xiàn)場吊裝情況確定預制長度。應對標高及砂墊層進行檢查，合格后方可鋪設，砂墊層厚度按規(guī)范或設計要求。采用尼龍吊帶或專用工具，輕裝輕放，防止損壞接口及防腐層。管道穿墻或基礎時，應設予留孔或予埋套管，予留孔或予埋套管內的管段內不得有接口。管道敷設中斷時，應將管口封閉。下管前應檢查管子的防腐層，合格后方可下管。彎管起彎點至接口的距離不得小于管徑，且不得小于100mm。焊條的質量符合現(xiàn)行國家標準，使用時必須保持干燥。管節(jié)焊接前先修口、清根，管端的坡口角度、鈍邊、間隙，應符合下表的規(guī)定：壁厚（mm）間隙（mm）鈍邊（mm）坡口角度（）81.52.51.01.5607082.03.01.02.0

35、6065鋼管對口檢查合格后，方可進行點焊，點焊時應對稱施焊，其厚度應與第一層的厚度一致。直管段兩環(huán)向焊縫間距應大于100mm；卷管的縱向焊縫應置于易檢修的部位且不宜在底部。對于大管徑的各管段對口焊接時，其縱向焊縫應互相錯開且大于100mm。直線管段不宜采用長度小于800mm的短管拼接。法蘭接口平行度允許偏差為法蘭外徑的1.5，且不大于2mm，螺孔中心允許偏差為孔徑的5%。使用相同規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致，螺栓對稱緊固，緊固好的螺栓應露出螺母之外、與法蘭接口兩側相臨的第一至第二個剛性接口或焊接接口，待法蘭螺栓緊固后方可施工。管道安裝允許偏差符合下表:管道安裝允許偏差一覽表(mm)項 目允許偏差

36、坐標架空及管溝室外25室內15埋 地60標高架空及管溝室外20室內15埋 地20水平管垂直度DN1002L且50DN1003L且80立管垂直度5L且30成排管道間距15注: L為管子的有效長度.鑄鐵管施工鑄鐵管鋪設前，應清除承插部位的粘砂、毛刺等雜物，烤去其瀝青涂層。鑄鐵管對口的最小軸向間隙不得小于3mm，最大軸向間隙應符合相關規(guī)范的規(guī)定。沿曲線鋪設的鑄鐵管道，每個承插接口的最大允許轉角：公稱直徑小于或等于500mm為2；公稱直徑大于500mm為1。沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應均勻。承插口環(huán)形間隙及允許偏差，應符合相關規(guī)范的規(guī)定。承插接口可用膨脹水泥、水泥砂漿、橡膠圈及油麻等填料。

37、接口用膨脹水泥砂漿或水泥砂漿，配比應正確，及時使用，分層搗實，表面壓平凹入承口邊緣不宜大于2mm，并應及時潤濕養(yǎng)護。管道接口的橡膠圈應裝填平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等現(xiàn)象。必要時橡膠圈的外部應抹水泥砂漿與承口平齊。油麻辮的粗細應為接口間隙的1.5倍。每圈麻辮應互相搭接100150mm，并壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應為承口深度的1/3，且不超過承口三角凹槽的內邊。安裝法蘭鑄鐵管道時，不得強力連接；緊固鑄鐵法蘭的螺栓時，用力要輕緩、均勻、對稱。閥門安裝閥門安裝前，應按設計要求核對型號、規(guī)格。安裝閥門時，應先檢查填料。壓蓋螺栓應有足夠的調節(jié)余量。閥門應在關閉狀態(tài)下進行安裝。有介質流向要求

38、的閥門，必須按介質流向確定其安裝方向。1、6附屬構筑物施工井室的砌筑應按磚石工程施工及驗收規(guī)范（GBJ203）執(zhí)行并應符合設計要求。井室的尺寸允許偏差為20mm。安裝井圈時，應先清理井圈的污垢和灰塵，然后用水泥砂漿砌筑抹光。金屬材料制作的井梯，安裝前應做好防腐。磚砌井室的井梯應隨砌隨安裝；混凝土井室的井梯應在預制井圈或現(xiàn)場澆筑混凝土時安裝。磚砌井室的磚縫砂漿應飽滿。在有地下水的土壤中，井室內外表面應用加防水劑的12水泥砂漿抹面，抹面高度應比最高地下水位高出300500mm。管子穿井壁處應嚴密，不漏水。井壁應在管子做好接口后砌筑，排水檢查井的流槽，應在井壁砌到管頂時隨即砌筑。1、管道系統(tǒng)的試驗及

39、驗收管道安裝完畢、按設計要求對管道系統(tǒng)進行強度試驗、嚴密性試驗。試驗前對管道、節(jié)點、附屬構筑物進行外觀檢查；對埋地管線的坐標，標高、坡度及管基墊層進行復查；對管道個放空點和排液點進行檢查。管道試驗用的壓力表不得少于兩塊，并校正合格，精度等級不低于1.5級其刻度上限值為試驗壓力的1.52倍。試驗前將不參與試壓的設備、儀表、消火栓、安全閥和自動排氣閥等加以隔離。試壓前，管道的支墩，錨固設施達到設計要求強度；未設支墩，錨固設施的管件，應采取加固措施。非埋地的管道進行試壓時，壓力緩慢升至試驗壓力，保壓10min壓力降不大于0.05Mpa，且未發(fā)生異?，F(xiàn)象，再將壓力將至工作壓力，進行外觀檢查，無滲漏現(xiàn)象

40、為合格。埋地的管道進行強度試驗時，壓力緩慢升至試驗壓力，保壓時間不少于10min，檢查接口及管件等無異常現(xiàn)象，強度試驗合格后，降壓至工作壓力進行滲水量試驗，實測滲水量應符合相關規(guī)范的規(guī)定。給水管道在施工驗收前應進行通水沖洗，沖洗應根據(jù)系統(tǒng)內可能達到的最大壓力和流量連續(xù)進行，直到出口處的水色和透明度與入口處目測一為合格。沖洗后應做記錄。六、施工質量控制所有參加施工的人員都必須熟悉施工圖紙及有關規(guī)范要求，熟悉施工程序；加強質量管理，提高施工人員質量意識；分工要明確，責任到人，真正做到各負其責；施工小組要按要求作好施工記錄，嚴格執(zhí)行自檢；焊工上崗具有相應的合格證；做好施工過程中技術質量管理，工作前認

41、真做好技術交底，施工中認真按施工方案施工，加強施工過程中的交接驗收工作和隱蔽工程的驗收工作，不檢查，不驗收，不得進入下一道工序。七、施工風險評估及安全施工管理建立施工的安全管理體系，明確責任，工地設專職安全員一名，各班組設兼職安全員，搞好工地的安全管理工作工地堅持每周開展一次安全活動及安全例會，施工班組必須堅持每天班前會講安全，并做好安全記錄；凡參加施工人員必須身體健康，沒有突發(fā)急?。ǜ哐獕骸⒀灠Y等）。特殊工作作業(yè)人員必須持證上崗；2米以上（含2米）的作業(yè)即為高處作業(yè)，高處作業(yè)必須系好安全帶，不得以繩或其他物品作為代替安全帶，作業(yè)時要檢查安全帶位置有無防礙操作，而且要高掛低用。15m以上登高

42、作業(yè)必須向相關部門申請辦理登高作業(yè)票。30m以上的高處作業(yè)要有施工方案，施工人員要進行身體檢查，合格后方可進行作業(yè)。高處作業(yè)嚴禁走單梁、管道；高處作業(yè)不準穿硬底、鐵掌或易滑的鞋；嚴禁高空拋物，高處作業(yè)所用的物料，均應堆放平穩(wěn)，作業(yè)面應隨時清理干凈，不得妨礙通行，所有工具、材料、雜物、余料和廢料等嚴禁上下投擲，必須由繩索吊運。 高處作業(yè)施工現(xiàn)場必須設置安全護欄、安全網或生命繩等防護設施，下方有作業(yè)時應設立警戒區(qū)。 盡量避免多層作業(yè)、交叉作業(yè)和高處作業(yè)，不能避免時必須進行隔離措施。多人工作時，必須相互注意安全，嚴禁在施工現(xiàn)場及未就位設備附近休息和睡覺。吊裝作業(yè)，扒桿回旋范圍內嚴禁站人，吊裝卡具和繩

43、索使用前必須檢查無誤后方可使用，吊裝作業(yè)時必須設置警示牌，無關人員不得進入，嚴禁用起重機載運人員。射線檢查時必須設置警告牌，并用繩索設置安全作業(yè)區(qū)，安排監(jiān)護人設置警戒燈。各種設備及班組休息室、辦公室必須有可靠的接地裝置，配電箱及開關箱必須安裝漏電保護器，各種設備電源及施工用電應由專業(yè)電工接線，嚴禁違章接電。罐上照明不得超過36伏電壓，罐內不得超過12伏。臨時電源的安裝必須符合有關規(guī)定，現(xiàn)場所有施工用電必須符合“三相五線制”和一閘一機一保護。非電工不得從事電器作業(yè)，嚴禁擅自接用電源。施工現(xiàn)場內的低壓線路應采用絕緣線。絕緣線不得成束架空敷設，并不得直接捆綁在腳手架上，不得拖拉在地上。電器設備跳閘時，應仔細查明原因，經檢修排除故障后再合閘送電，嚴禁違章合閘。手持電動工具須有漏電保護器，電氣設備、電動機械的金屬外殼及有可能帶電的用電設備必須做接地保護，接地電阻應4；電焊機及其它用電設備的外殼應有