石油催化裂化裝置煙氣污染物治理技術(shù)

1、石油催化裂化裝置煙氣污染物治理技術(shù)摘 要：在我國發(fā)展節(jié)能減排規(guī)劃的過程中，需要重 點解決煙氣污染的問題，因為煙氣污染對于環(huán)境的破壞是極 為嚴重的，要想實現(xiàn)環(huán)境的有效治理，這是其中十分重要的 一個環(huán)節(jié)，采用催化裂化裝置對煙氣污染物進行治理是當前 應用比較普遍的一種治理技術(shù)，這一技術(shù)已經(jīng)引起了相關(guān)人 士的重視，但是在應用之前，需要對現(xiàn)行的標準進行有效的 規(guī)劃，本文主要對這方面的內(nèi)容展開了闡述，并且對當前煙 氣脫硫設備在運行過程中的情況進行了研究，對脫硫脫硝除 塵技術(shù)進行了綜合性的比對，希望在今后的社會發(fā)展過程 中，可以全面的對煙氣污染物進行治理，讓環(huán)境變得更加清 新。關(guān)鍵詞：催化裂化裝置；污染源；

2、煙氣污染物治理 隨著社會的發(fā)展建設，我國當前對城市污染問題變得愈 發(fā)看重，加強節(jié)能減排的建設是目前工作的重點內(nèi)容，對于 社會發(fā)展具有重要的現(xiàn)實意義。在節(jié)能減排實施的過程中， 尤其是要重視對煉油企業(yè)的關(guān)注，煉油企業(yè)在當前的工作中 主要是通過脫硫除塵的方式降低對環(huán)境造成的不良污染，在 今后的發(fā)展過程中，應該進一步研究催化裂化裝置在煙氣污 染物中的治理問題，這樣才能起到良好的治理效果。因此， 本文主要對當前催化裂化裝置的煙氣污染物排放情況展開 了探討，并且進一步規(guī)范污染物的排放標準，將煙氣脫硫脫 硝除塵技術(shù)展開比選，希望可以對今后的工作帶來一定的幫 助。1 我國催化裂化污染物排放標準 在我國當前的催

3、化裂化污染物排放過程中，是需要遵循 一定標準的，這些標準在實施的過程中主要遵循的是綜合性 與行業(yè)性不交叉的原則，也就是說各個標準都具有不同的適 用范圍。以在鍋爐大氣污染物的排放標準為例的，其主要適 用的范圍是在 65t/h 以下的發(fā)電鍋爐以及其他容量的非發(fā)電 鍋爐，在火電廠應用的大氣污染物排放標準中，主要是應用 在 65t/h 以上的發(fā)電鍋爐中等等。而在煉油廠中，不同省市 所執(zhí)行的標準也會有所差異，但是他們都需要滿足對于大氣 污染物的綜合排放標準，這一標準中對于顆粒物、二氧化硫 等排放情況都具有詳細的要求，某公司在應用催化裂化裝置 并且對其進行改造以后，滿足了排放標準的要求，但是需要 重視的問

4、題是在當前的很多企業(yè)中，因為忽視了對二氧化硫 排放指標的執(zhí)行，所以催化裂化的效果并不嚴格，這需要引 起反思，并且進一步的強化排放標準，這樣才能保證實際工 作的順利開展。2 催化裂化裝置煙氣污染物治理現(xiàn)狀采用催化裂化裝置降低硫化物的排放，主要是通過三個 途徑得以實現(xiàn)的，首先是要對催化原料進行預處理，采用蠟 油和氫或者是渣油和氫的方式是比較常見的裝置，這樣可以 將裝置中原料的含油量加以降低。其次是采用再生煙氣脫硫 裝置。第三個方法是應用降硫助劑。在煙氣中的硫化物質(zhì)與 原料中的含硫量具有密切的聯(lián)系，如果在原料中含硫量達到 5%以上， 并且不足 10%，那么在進入焦炭狀態(tài)以后， 就會產(chǎn) 生硫化物質(zhì)，通

5、常來說，在催化裂化裝置中的含硫量都不超 過 0.2% ，所以在進行優(yōu)化操作的基礎上， 就能將煙氣中的含 硫量加以進一步的控制，保證處于 550mg/m3 之中。在煙氣中，硝化物中的主要物質(zhì)是 NO ，在出現(xiàn)焦炭以 后，其中很大一部分原料都集中在其中，并且在經(jīng)過完全燃 燒以后，就會將焦炭中的 10%進行轉(zhuǎn)化， 最終轉(zhuǎn)化為硝化物， 通過研究可以得出原料中的含氮量與煙氣中含氧量具有密 切的關(guān)系，通常情況下，在采用三級旋風分離器以后，就會 對濃度進行一定的控制，將其處在 100mg/m3 的范圍以內(nèi)。 隨著我國近幾年對成品油的有效的控制，其質(zhì)量得到了有效 的提升，在應用催化裂化裝置以后，得到了一定的控

6、制。3 催化裂化煙氣脫硫技術(shù)3.1 可再生煙氣脫硫技術(shù)Labsorb 技術(shù)。該技術(shù)為 BELCO 公司的可再生煙氣脫硫 技術(shù)，采用磷酸氫二鈉緩沖溶液作為吸收劑，包括預洗滌系 統(tǒng)、二氧化硫吸收塔、再生蒸發(fā)以及硫酸鈉脫除系統(tǒng)等。高技術(shù)成熟可靠，回收的二氧化硫純度高達90%95%，可以作為硫磺回收或硫酸裝置的原料，與 EDV 工藝相比，該工 藝操作費用低 35% ，但投資為 EDV 工藝的 2.4 倍。該技術(shù)在 意大利某煉廠工業(yè)化，目前應用業(yè)績較少。RASOC 可再生胺法技術(shù)。該技術(shù)采用中國石化洛陽石 化工程公司研發(fā)的 LAS 吸收劑，吸收劑為特殊官能團的有機 胺衍生物，具有吸收容量大！再生效果好！

7、蒸發(fā)損失少等特 點，在煙氣二氧化硫含量 1000-10000mg/Nm3 范圍內(nèi)，凈化 煙氣SO2含量達到100-400mg/m3，二氧化硫脫除率達到 92% 以上。該技術(shù)副產(chǎn)較高純度的二氧化硫，可以作為硫磺或硫 酸裝置的原料，也可以干燥后直接作為產(chǎn)品出廠。采用該工 藝的裝置主要由煙氣急冷、吸收、再生、熱穩(wěn)定鹽處理和酸 性水中和等系統(tǒng)組成。由于吸收劑循環(huán)使用，基本不消耗吸 收劑，但是吸收劑再生需消耗蒸汽；該技術(shù)的防腐要求相對 其他技術(shù)更高，在設備材料選擇和生產(chǎn)維護上需要重視；此 外SO4-熱穩(wěn)定鹽要時常去除，防止積累影響脫硫劑的吸收容 量，該技術(shù)目前正在工業(yè)化應用。其它技？g:為避免采用NaO

8、H的EDV鈉法煙氣脫硫技 術(shù)帶來的堿耗成本高的問題， 亦可選擇成本更低的 Mg（OH） 2 作為脫硫劑，但 Mg （OH）2 比 NaOH 更難溶，需要妥善 應對泵、閥門、管道等設備的腐蝕結(jié)垢問題。此外，國外一 些臨海煉廠，在脫硫要求不甚嚴格的情況下，選擇帶有弱堿性的海水作為脫硫劑，以降低操作成本。3.2 催化裂化煙氣脫硝技術(shù)催化裂化煙氣脫硝技術(shù)主要通過各種物理化學過程使 煙氣中的 NOx 還原為氮氣或者氧化成 N2O5 ，等去除 NOx ， 主要包括催化脫硝技術(shù)、非催化脫硝技術(shù)和低溫氧化技術(shù)。催化脫硝技術(shù)（SCR）:該技術(shù)采用氨氣被稀釋到空氣或 水蒸氣中， 然后注人到煙氣中脫硝。 氨與 NO

9、x 反應生成氮氣 和水。所用催化劑一般是 TiO2 為載體的 V2O5/WO3 及 MoO3 等金屬氧化物，該催化劑在 300-400 C范圍內(nèi)對NO轉(zhuǎn)化有 很高的活性。 SCR 的脫硝效率一般在 70%-90% ，是脫硝效率 最高的技術(shù)。該技術(shù)存在投資較高、占地較大、系統(tǒng)復雜等 特點。相對于電廠煙氣脫硝，催化裂化煙氣脫硝有一些特殊要 求:一是煙氣含催化劑粉塵，二是滿足催化裂化長周期運行 要求，三是高粉塵環(huán)境運行下保持低壓降，為此，需要精心 選擇催化劑類型，確保催化劑耐磨蝕提高使用的可靠性，盡 可能大的催化反應表面積以實現(xiàn)高的NO!還原率，合理地裝填和床層設計實現(xiàn)低壓降國外催化裂化煙氣脫硝運行較 多，國內(nèi)目前還沒有工業(yè)應用。結(jié)束語在今后的社會發(fā)展過程中，應該對此加以一定的重視， 尤其是應該關(guān)注核心技術(shù)的研發(fā)工作，這樣才能對成本加以有效的控制，與此同時，還能起到降低運營成本的作用，通 常情況下，應該對脫硝催化的投資情況控制在30%左右，并且我國一些催化劑公司也應該重視對相關(guān)催化劑的研發(fā)與 推廣