模具鉗工操作規(guī)范標準

1、第一章：鉗工應具備的基本技能一、劃線知識1劃線一一工件在加工之前（指毛坯）或在加工過程中（指半成品），用劃線工具或三坐標劃線機按 圖紙和加工工藝在工件上劃出所需要的線條，用以表示工件上要加工的部位和界限。2. 劃線的口的一一第一，按照圖紙和工藝要求確定各加工面的余量和各孔、槽、凸臺、表面等的相 互位置，為以后的加工或校正提供參考依據(jù)；第二，可以對毛坯進行加工前的檢查，并對加工余 量進行全面的調(diào)整和分配：第三，確定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到節(jié)約材料。3. 劃線前的準備一一A.熟悉圖紙和工藝文件，仔細分析下兒道工序的具體要求；B.對畫線對象進行 外觀的粗略檢查，看其是否有明顯的缺陷；C

2、.對鑄件毛坯，應預先清理型砂，除凈毛刺和冒口； D.對鍛件毛坯，應將氧化皮去掉；E.對半成品件，要去掉基準面上的毛刺，除凈表面污垢和浮銹; F.考慮畫線方案、畫線基準、劃線步驟、劃線的容以及劃線工具、吊裝工具和安全措施。4. 劃線基準的選擇一一A.劃線基準應盡量和設計基準一致；B.選擇已經(jīng)精加工并且加工精度最高的 邊、面或有配合要求的邊、面、外圓、孑L、槽和凸臺的對稱線：c.選擇較長的邊或相對兩邊的對 稱線，或是較大的面或相對兩面的對稱線；D.較大外圓的中心線；E.便于支撐的邊、面或外圓； F.補充性劃線時，要以原有的線或有關的裝夾部位為基準。二、鉆孔及較孔的基本要素1. 鉆孔一一在不同的材料

3、上鉆孔時，應根據(jù)材料的性質(zhì)將鉆頭刃磨出相應的角度，以改善鉆頭的切 削性能，延長鉆頭的壽命，使鉆出的孔達到圖樣的技術要求。加工鋼和鑄鐵時鉆頭頂角為 116-118 ；加工鋼鍛件時頂角為120-125度；加工鐳鋼和不銹鋼時頂角為135-150。2. 鉆頭的刃磨一一手工刃磨鉆頭時，為保證兩主切削刃的對稱性，在刃磨為每一步驟，應注意磨完 一側翻轉180再磨另一側時要盡量做到三不變，及手持鉆頭的部位不變，手的姿勢不變，刃磨 吃刀情況不變。必要時，可用量具檢驗或進行試鉆檢查?？稍谖恢冒霃絉二（0. 5-0. 7） R處測量（R 為鉆頭半徑），它能綜合反映岀鉆尖偏心和鋒角不對稱誤差。3. 鉆小孔的加工方法一

4、一小孔是指直徑在3mm以下的孔。鉆小孔的鉆頭直徑小，強度低，螺旋槽乂 比較小，不易排屑，在鉆削過程中，轉速高，進給不均勻。故鉆頭容易折斷。為此鉆小孔時必須 掌握以下兒點：（1）選用精度較高的鉆床，釆用相應的小型鉆夾頭。（2）開始進給時，進給力要小，防止鉆頭彎曲和滑移，以保證鉆孔的正確位置。進給時要注意用 力大小和感覺，以防鉆頭折斷。（3）鉆削過程中，需及時提起鉆頭進行排屑并借此使孔中輸入切削液和使鉆頭在空氣中得到冷卻。（4）鉆小孔的轉速：在一般精度不高的鉆床上鉆小孔，鉆頭直徑D二2-3mm n=1500-2000r/min D Wlmrn n二2000-3000 r/min。在精度很高的鉆床上

5、鉆小孔時，對上述直徑的鉆頭n均可選 3000-10000 r/min 以上。4. 鉆孔時產(chǎn)生孔偏移或歪斜的原因一一A.位置偏移的原因是：（1）工件畫線或安裝不正確或未裝牢，鉆孔時移動；（2）鉆頭回轉時搖擺，進刀過急；（3）鉆頭下刀位置不準，導致無法糾正而使孔偏移；（4）工件表面與鉆頭不垂直。尤其是在斜面上鉆孔，操作不細心，使孔偏移。防止的方法是：正 確對工件畫線，仔細按線試鉆淺孔，待位置正確后，再往下加工。應將工件正確裝夾與夾牢, 防止變形。鉆頭裝夾應正確等。B. 產(chǎn)生孔歪斜的原因是：（1）工件在鉆床工作臺上安裝不正確或松動；（2）鉆床主軸與工作臺不垂直；（3）斜面上鉆孔方法不對；（4）配鉆兩

6、種硬度不一致的材料半邊孔上，容易產(chǎn)生歪斜。預防的方法是：正確的安裝工件； 注意檢查鉆床精度是否符合要求；掌握斜面上鉆孔和鉆半邊孔的操作方法；合理刃磨鉆頭 與選擇切削速度等。較孔一一用較刀在預制孔上切除較小的余量，加工出具有較高精度和粗糙度的孔的過程。選擇 較孔余量時，應考慮到孔徑的大小、材料的硬度、狡刀的類型等因素。一般原則是：孔徑大余量 大；孔徑小余量??；材料硬余量??；材料軟余量大。余量的選擇：圓柱銷孔狡孔前的鉆孔直徑：（mm）圓柱銷孔直徑681012162025鉆孔直徑5.77. 59. 511.515.519.524.5較孔時，出現(xiàn)孔的擴和縮小的原因：A. 較孔時出現(xiàn)孔的擴主要是由于切削

7、時的振動，工件與刀具的安裝偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）機較時鉆床主軸震擺，狡刀中心與孔中心不重合；（2）冷卻潤滑不良（如較鑄鐵時不加煤油），鐵刀刃口粘附切屑瘤而把孔鐵大；（3）加工余量過大或過小，余量過大加上進刀量乂大，會將金屬撕裂下來使孔徑變大；余量太小時 局部狡不起來，自然孔徑就大了。（4）手較孔時，兩手用力不均勻，較刀左右晃動，將孔徑狡大。（5）切削速度增加會使切削力和變形減小，孔徑將山收縮轉為大。B. 孔徑的縮小主要是山于狡孔過程中被切金屬的彈性恢復而成。例如：（1）錢刀切削刃磨鈍以后，切削能力降低，對一部分加工余量產(chǎn)生擠壓作用，當狡刀退出時，金屬乂恢復起彈性變形，致使孔徑縮小。

8、（2）狡刀校準部分直徑已經(jīng)磨損，狡出的孔自然縮小。C. 狡孔時較刀為什么不能反轉？狡刀在狡孔時，無論進刀或退刀，都只能順轉，不能反轉，原因如下:（1）狡刀刀刃的切削角是有方向的，在順轉時才起切削作用。反轉時不但不起切削作用，反而會磨 損刀齒。（2）較刀在退出時反轉，容易使切屑從狡刀后面擠進去，卡在狡刀與孔壁之間，劃傷孔壁，降低孔 的粗糙度，或使孔徑擴，還可能造成崩齒，嚴重時會折斷狡刀。5. 鉗工攻絲的方法和要求：A.常用絲錐的螺距及底孔鉆頭直徑見下表：螺紋直徑D螺距P鉆頭直徑d鑄鐵黃銅鋼、可鍛鑄鐵40.73. 33.350.84. 14.2614.9581.256. 66.7101. 58.4

9、8.5121. 7510. 110.216213.814202.517.317.524320.721B.手工攻絲時要注意以下兒點：（1）工件夾緊要牢靠和正直，絲孔中心線要垂直于水平面。（2）絲錐要放正，開始用力要均勻。保持絲錐與絲孔中心平直下去（可從正面與側面憑眼力觀察絲 錐是否與工件平面垂直）。要求高時可用90透光尺檢查，發(fā)現(xiàn)不正，應及時糾正過來。（3）根據(jù)材料性質(zhì)，選用和經(jīng)常保持有足夠的冷卻潤滑劑。（4）板轉較杠，一般每次只旋轉1/2轉為宜。絲錐小時旋轉更要小于1/2轉。每次旋轉后應反轉1/4 或1/2行程，LI的是把鐵屑折斷，利于排屑，減少切削刃粘屑的現(xiàn)象。（5）攻絲時，如感覺很費力，不

10、可強行轉動，否則將折斷絲錐。而應當退出檢查絲錐是否有毛病,或者用二錐攻兒扣，再用一錐攻。（6）用力應均勻，保持平衡，以免將螺紋牙型撕裂或使螺紋擴大，出現(xiàn)錐度。（7）攻不通孔螺紋時，應經(jīng)常退出絲錐或倒出切屑，快攻到底時，不可蠻干，否則將會折斷絲錐。C. 機器攻絲時要注意以下兒點：（1）鉆床主軸的徑向振擺不能太大，一般在0.05mm以。（2）工件夾緊要正確，絲孔軸心線應與鉆床主軸軸心線重合，不要歪斜太大，一般在0. 05/100mm 以。（3）當絲錐剛進入螺紋底孔時，進刀要輕且慢，以放碰撞，可在鉆床進刀柄上均勻加壓，協(xié)助 絲錐進入工作。當校正部分進入螺孔時，則不要再加壓。（4）攻不通螺紋時，應用攻

11、絲夾頭。（5）選擇適當而充足的冷卻潤滑劑。（6）選擇較合適的主軸轉速：鋼材，6-13米/分；調(diào)質(zhì)后或較硬的鋼材，5-10米/分；鑄鐵8-10 米/分；在同樣條件下，絲錐直徑小取較大速度；絲錐直徑大、螺距大、選低速。D. 斷絲錐的取出方法：在取斷絲錐就先清理螺孔中的切屑及絲錐碎屑，以免軋在螺紋與絲錐之間 阻礙斷絲錐的取出。（1）絲錐折斷部分在孔時，用鋼絲插入攻槽中旋出或用小窄鑒輕輕敲擊絲錐周圉取出。在斷絲 錐處適量加點潤滑液。（2）絲錐折斷部分露出孔外，用鉗子旋出或用窗鑒輕輕剔出。（3）難取出的斷絲錐可以用氣焊的方法在斷口上堆焊一個彎曲的螺桿或螺帽旋出斷絲錐；或用 乙烘火焰使斷絲錐退火再用鉆頭鉆

12、出。（4）小的工件用電火花機床穿孔。第二章模具維修裝配的操作規(guī)1. 目的規(guī)模具零部件維修后各零部件的裝配作業(yè)，使其符工藝要求，提高裝配水平，確保模具質(zhì)量。2. 模具裝配后各部件技術要求2. 1模具外觀要求項號項U技術要求1鑄造表面鑄造表面應清理干凈，使其光滑、美觀無雜塵。鑄件表面應涂上灰 色防銹漆。2加工表面模具加工表面應平整、無銹斑、錘痕及碰傷、焊補等。3加工表面倒角加工表面除刃口、形孔外，銳邊，尖角均應倒鈍小型沖模倒角應22X45度；中型沖模3X45度，大型沖模25X45度。4起重棒模具重量大于25kg時，模具本身應裝有起重桿或吊環(huán)、吊鉤5打刻、編號在模具下面（模板上）應按規(guī)定打刻編號，沖

13、模圖號、制件號、使 用壓力機型號、工序號，推桿尺寸及根數(shù)、制造日期。2. 2工作零件序號安裝部位技術要求1凸模、凹模、凸 凹模、側刃與固 定板的安裝基 面裝配后的不垂直度刃口間隙WO. 06mm時，在100mm長度上不垂直度允差就小于0. 04mm。刃 口間隙0. 06-0. 15mm 時,為 0. 08mm；刃 口 間隙$0. 15mm時，為 0. 12mm。2凸模（凹模）與固定板的裝配凸模（凹模）與固定板裝配后，其安裝尾部與固定板安裝面必須在平面 磨床上磨平至Rai. 6-0. 8以上對于多個凸模工作部分高度（包括沖裁凸模、彎曲凸模、拉深凸模以及 導正釘?shù)龋┍仨毎磮D紙保持相對的尺寸要求，其

14、相對誤差不大于0. 1mm 在保證使用可靠的情況下，凸、凹模在固定板上的固定允許用低熔點合 金澆注3凸模（凹模）與固定板的裝配裝配后的沖裁凸?；虬寄?，凡是山多件拼塊拼合而成的，其刃口兩側的 平面應完全一致、無接縫感覺以及刃口轉角處非工作的接縫面不允許有 接縫及縫隙存在對于有多拼塊拼合而成的彎曲、拉深、翻邊、成形等的凸、凹模，其工 作表面允許在接縫處稍有不平現(xiàn)象，不平度不大于0. 02mm裝配后的凸模工作表面與凹模型腔表面不允許留有任何細微的磨削痕 跡及其他缺陷凡冷擠壓的預應力組合凹?；蚪M合凸模，在其組合時的軸向壓入量或徑 向過盈量應保證達到圖紙要求，同時其相配的接觸面錐度應完全一致，涂色檢査后

15、應在整個接觸長度和接觸面上著色均勻凡冷擠壓的分層凹模，必須保證型腔分層接口處一致，應沒縫隙及凹入型腔現(xiàn)象23緊固件序號緊固件名稱技術要求1螺釘裝配后的螺釘必須擰緊，不許有任何松動現(xiàn)象螺釘擰緊部分的長度對于鋼件及鑄鋼件連接長度不少于螺釘直徑，對鑄鐵件連接長度應不小于螺紋直徑的1. 5倍2圓柱銷圓柱銷連接兩個零件時，每一個零件都應有柱銷1. 5倍的直徑長度占有 量（銷深入零件深度大于1. 5倍柱銷直徑）圓柱銷與銷孔的配合松緊應適度2.4導向件序號裝配部位技術要求1導柱壓入模座后的不垂直度導柱壓入下模座后的不垂直度在100mm長度圍允差為： 滾珠導柱類模架0. 005mm滑動導柱I類模架WO. 01

16、mm滑動導柱II類模架0. 015mm滑動導柱III類模架0. 02mm2導料板的裝配裝配后模上的導料板的導向面，應與凹模進料中心線平行。對于一般沖裁模其允差不得大于100： 0. 05mm左右導板的導向面之間的不平行度允差不得大于100： 0. 02mm3斜楔及滑塊導向裝置模具利用斜楔、滑塊等零件，作多方向運動的結構，其相對斜面必須吻 合。吻合程度在吻合面縱橫方向上，均不得小于3/4長度。預定方向的偏差不得大于100： 0. 03mm導滑部分必須活動正常，不能有阻滯現(xiàn)象發(fā)生2.5凸、凹模間隙序號模具類型技術要求1沖裁凸、凹模間隙必須均勻，其允差不大于規(guī)定間隙的20%：局部尖角或轉角處不大于規(guī)

17、定間隙的30%2壓彎、成形類凸、凹模裝配后的凸、凹模四周間隙必須均勻，其裝配后的偏差值最大不 應超過“料療+料厚的上偏差”；而最小值不應超過“料療+料厚 的下偏差”。3拉深模兒何形狀規(guī)則（圓形、矩形）各向間隙應均勻，按圖紙要求進行檢查形狀復雜，空間曲線按壓彎，成形類沖模處理2.6閉合高度1）在同一壓力機上，聯(lián)合安裝沖模的閉合高度應保持一致。沖裁類沖模與拉深類聯(lián)合安裝時，閉合 高度應以拉深模為準，沖裁模刃口進入量應不小于3mm。27頂出卸料件序號裝配部位技術要求1卸料板、推件板、頂板的安裝裝配后的沖壓模具，其卸料板、推件板、頂板、頂圈均應相應露 出凹模面、凸模頂端、凸凹模頂端0. 5-lmmo圖

18、紙另有要求時， 按圖紙要求進行檢查。2彎曲模頂件板裝配裝配后的彎曲模頂件板，在處于最低位置（即工作最后位置）時， 應與相應彎曲拼塊接齊，但允許頂件板低于相應拼塊。其允差在 料厚為1mm以下時為0. 01.-0. 02mm；料片大于1mm時，為 0. 020. 04mm。3頂桿、推桿裝配頂桿、推桿裝配時，長度應保持一致。在一副沖模，同一長度的頂桿，其長度允許不大于0.1mm誤差4卸料螺釘在同一副模具，卸料螺釘應選擇一致，以保持卸料板的壓料面與 模具安裝基面不平行度允差在100mm長度不大于0. 05mm。5螺桿與推桿孔模具的上、下模座，凡安裝彈頂裝置的螺桿孔或推桿孔，除圖紙 上有標注外，一律在坐

19、標的中心。其允許偏差對于有導向模架應 不大于1mm；對于鑄件底座應不大于2mm卸料機構動作要靈活，無卡緊現(xiàn)象。其彈簧、卸料橡皮應有足夠的彈力及卸料力。2. 8平行度平行度允差（上模板上平面對下模板下平面）模具類別刃口間隙凹模尺寸（長+寬或直徑的2倍）300mm長度 不平行度允差沖裁模W0. 060. 060. 06W3500. 083500. 102. 9漏料孔下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每邊應放大0. 5-lmmo漏料應通暢，且無卡住現(xiàn)象。2. 10凸凹模間隙的控制冷沖模凸、凹模之間的間隙，在模具裝配時要求嚴格控制；一是要求間隙值準確，即須按照模 具設計所要求的合理間隙；二是在裝配時必須把

20、間隙控制均勻，才能保證裝配質(zhì)量，從而保證沖 壓件質(zhì)量和應有的使用壽命。間隙控制主要有以下兒種：控制方法說明透光調(diào)整法（適于小型沖 模）分別安裝上模與下模，螺釘不要固緊，銷釘暫不裝配將墊塊放在固定板及凹模 之間墊起，并用夾鉗夾緊翻轉沖模，將模柄夾緊在平口鉗上用手燈或電筒照射， 并在下模漏料孔中觀察。根據(jù)透光悄況來確定間隙大小和均勻分布狀況。當發(fā) 現(xiàn)凸模與凹模之間所透光線在某一方向偏多，則表明間隙在此地點間隙偏大， 可用銅棒敲擊相應的側面，使其凸模向偏大方向移動，反復透光，直到合適為 止。調(diào)整后，將螺釘及銷釘固緊。試沖：用一相當于所沖板料厚度的紙片，放 在調(diào)好的凸、凹模之間，用銅棒輕輕敲擊一下上模

21、板，則凸、凹模閉合后，沖 出制品。檢查樣件：試沖出的樣件若四周毛刺較小或毛刺分布均勻，表面間隙 調(diào)整合適。若在某一段發(fā)現(xiàn)毛刺較大，則說明在此段方向上間隙不均勻，再繼 續(xù)調(diào)整，下到試沖合適為止。測量法（適用于大間隙沖模）將凸模與凹模分別固定在上模與下模之后，使凸模合于凹?？子煤癖∫?guī)（塞尺） 將凸、凹模邊緣進行測量，來確定間隙的均勻程度根據(jù)測量結果，進行調(diào)整調(diào) 整合適后，緊固螺釘及圓柱銷釘，并經(jīng)過試沖檢驗其裝配是否正確211斜楔滑塊序號容說明1滑塊的運動必須平順， 精度高。保證滑塊的滑動墊板在同一水平面上，保證滑動墊板裝配后其接觸面在同一水平 面上。可用小平板著色檢查，并按著況硏修，保證接觸面達到

22、整個墊板的80%以 上?；瑝K的導板，用配磨保證與滑塊保持間隙配合。裝配時亦應保證導板之間的 平行性，保證滑塊運動平順，不致卡死?；瑝K的返回運動必須平順，返回彈簧應有足夠的推力，不允許有“爬行”現(xiàn)象。返楔拉塊的運動應當舒暢可靠。2斜楔與滑塊之間滑塊的 接觸面積應 達到80%以 上斜楔與滑塊之間滑板的接觸面是傳遞壓力的滑動面，制造時應注意：斜楔與滑塊的斜角應當保持準確。如果可能，山磨床磨出滑板的安裝槽：否則也 應精確地保持其斜角。配磨滑板時，應考慮斜楔滑塊的制造誤差予以修正。利用 0. 03mm的用度規(guī)檢驗滑板的接觸情況，再用著色法修正，保證達到接觸面積超 過 80%。3注意滑板間的潤滑采用鑲嵌有

23、含油石墨潤滑塊的滑板采用潤滑脂潤滑，在結構上考慮加油杯，油道 及潤滑油槽。4保證斜楔裝 配后上平面 在同一水平 面上一套沖模中學有兒套斜楔滑塊機構，裝配后各斜楔的上平面應當在同一水平面 上，才能保證各滑塊在沖模下極點時的準確位置。配磨滑板厚度來調(diào)整斜楔上平 面的高度。高速斜楔的裝配位置來調(diào)整上平面的高度。根據(jù)裝配后的實員尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度。5斜楔與反側面保持滑動接觸為抵消斜楔承受的水平分力，多數(shù)斜楔采用反側滑板。反側滑板一般在斜楔裝配 完成以后最后配磨厚度，保證與反側塊保持間隙配合。6可停結構要占滑塊位于下極點位置時，可停結構滑板垂直面應與斜楔滑板的街面保持間隙配 合。7滑板的要

24、求滑板采用高碳工具鋼制造，淬火硬度為56-60HRC,表面粗糙為RaO. 4-0. 4umo8吊楔的制造要點吊楔常裝在上模部分的壓料板上，壓料板與上下模之間的相對關系必須準確，大多用導柱襯套保證?；瑝K裝配完成后再按凹?？孜谎b配凸模3.模具裝配要點序號項U裝配要點1基準件選擇裝配時先要選擇基準件，原則上按照模具主要零件加工時的依賴關系來 確定?？勺鳛檠b配時的基準件有凸模、凹模、導向板及固定板等。2裝配順序裝配次序是按照基準件裝有關零件1）以導向板作基準進行裝配時，通過導向板將凸模裝入固定板，再裝 上模座。然后，通過上模配裝下模。2）固定板具有止口的模具，以止 口將有關零件定位進行裝配（止口尺寸可

25、按模塊配制，一經(jīng)加工好就作 為基準）。3）當模具零件裝入上、下模座時，先裝作為基準的零件，檢 查無誤后再擰緊螺釘、打入銷釘；以后各部件在試沖無誤后再擰緊螺釘、 固緊銷釘。3調(diào)整凸、凹模間隙在裝配模具時，必須嚴格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調(diào)整后，才能固緊螺釘及銷釘。（具體控制方法按3. 10條）4試沖試沖時可用切紙（紙厚等于料厚）試沖及上機試沖兩種方法。試沖出的制品零件要仔細檢查。如試沖時發(fā)現(xiàn)間隙不均勻，毛刺過大，應進行重新裝配調(diào)整后，再鉆狡銷釘孔固緊。4、模具調(diào)試要點及具體調(diào)試方法41模具調(diào)試技術要求（表1）表1項號項U技術要求1模具外觀各種冷沖模在裝配后，應經(jīng)外觀和空載檢驗合格后才

26、能進行試模。其 檢驗方法，按沖模技術條件對外觀要求進行檢驗2試模材料試沖材料必須經(jīng)過檢驗，并符合技術協(xié)議的規(guī)定要求。沖裁模允許用材料相近、盡度相同的材料代用；大型沖模的局部試沖，允許用小塊材料代用；其他試沖材料的代用，需經(jīng)用戶同意3試沖設備試沖設備必須符合工藝規(guī)定，設備精度必須符合有關標準規(guī)定要求4試沖最少數(shù)量小型模具5件；大型模具10件。5沖件質(zhì)量沖件斷面應均勻，不允許有夾層及局部脫落和裂紋現(xiàn)象。試模毛刺不 得超過規(guī)定數(shù)值（見表2）尺寸公差及表面質(zhì)量應符合圖紙要求6入庫模具入庫時，應附帶工裝驗證書。每一工序帶1件工序件42沖裁模允許的毛刺值（參考）mm表2料厚度亡抗拉材料強W0. 40. 4

27、-0. 630. 66-1. 001.00-1.661. 6-2. 52.5W25010. 030. 040. 040. 050. 070.0120. 040. 050. 060. 070. 100. 14250-40010. 020. 030. 040. 040. 070. 0920. 030. 010. 050. 060. 090. 12400-63010. 020. 030. 010. 010. 060. 0720. 030. 010. 050. 060. 080. 1063010.010. 020. 030. 040. 050. 0720. 020. 030. 010. 050. 07

28、0. 094. 3沖裁模的調(diào)試4. 3. 1沖裁模調(diào)試要點調(diào)整項目調(diào)整要點凸、凹模刃 口及其間隙 的調(diào)整沖裁模的上、下模要吻合。應保證上、下模的工作零件（凸模與凹模）相互咬合， 深度要適中，不能太深與太淺，以沖下合適的零件為準。調(diào)整是依靠調(diào)節(jié)壓力機 連桿長度來實現(xiàn)的凸、凹模間隙要均勻。對于有導向零件的沖模，其調(diào)整比較方 便，只要保證導向件運動順利而無發(fā)澀現(xiàn)象即可保證間隙值；對于無導向沖模， 可以在凹模刃口周圍襯以紫銅皮或硬紙板進行調(diào)整，也可以用透光及塞尺測試方 法在壓力機上調(diào)整，直到上、下模的凸、凹模互相對中且間隙均勻后，可用螺釘 緊固在壓力機上，進行試沖定位裝置調(diào)整修邊模與沖孔模的定位件形狀

29、，應與前工序形狀相吻合。在調(diào)整時應充分保證其 定位的穩(wěn)定性檢查定位銷、定位塊、定位桿是否定位時穩(wěn)定和合乎定位要求。假 如位置不合適及形狀不準，在調(diào)整時應修正其位置，必要時要更換定位零件卸料系統(tǒng)的調(diào)整卸料板（頂件器）形狀是否與沖件服貼卸（頂）料彈簧及橡皮彈力應足夠大 卸料板（頂件器）的行程要足夠凹模刃口應無倒錐以便于卸件漏料孔和出料槽應 暢通無阻打料桿、推料板應順利推出制品，如發(fā)現(xiàn)卸陷，應采取措施予以消除4. 3. 2沖裁模試沖時出現(xiàn)的弊病及調(diào)整方法常見弊病圖示產(chǎn)生原因調(diào)整方法制品毛刺大若制件剪切面上光亮帶過寬，棋至出現(xiàn)兩個光亮帶和被 擠出的毛刺時，說明間隙過小，可用油石修研凸模（落 料模）或凹

30、模（沖孔模），使其間隙變大，達到合理間隙 值。若制件剪切面上光亮帶太窄，塌角較大，且整個斷 面乂有很大傾斜度，產(chǎn)生斷裂毛刺時，則表明間隙過大。 修復時，對于落料模只好重做一個凸模。對于沖孔模要 更換凹模，重新裝配后，調(diào)整好間隙。制品毛刺大間隙偏小，偏大 或不均勻 刃口不鋒利若制件剪切面上光亮帶不均，且毛刺偏于一邊，則表明 間隙不均勻，應對凸凹模重新調(diào)整，使之均勻。如果是 局部不均勻，應進行局部修正。當凸模刃口不鋒利時會 在落料件周邊上產(chǎn)生大毛刺，而在沖孔件產(chǎn)生中圓角； 若凹模刃口變鈍，則沖孔件孔邊產(chǎn)生毛刺，落料件圓角 大；若凸模、凹模刃口都變得不鋒利，則在沖孔件和落凹模有倒錐 導柱、導套間隙

31、過大，壓力機精 度不高料件產(chǎn)生毛刺。其解決的辦法是刃磨刃口端面，若因硬 度而引起變鈍，要重新淬硬。落料凹模有倒錐，當制件 從凹模孔過時，制件邊緣被擠出毛刺。解決的辦法是將 凹模倒錐修磨掉山于壓力機精度不高或導柱、導套間隙 太大，模具上、下模閉合時使凸凹模相對位置變化，導 致間隙不均勻使制件產(chǎn)生毛刺，解決的方法是應選用精 度高的壓力機，或更換導柱導套凸、凹模 刃口相碰 造成啃刃凸?；虬寄；驅е惭b時，與模面不 垂直平行度誤差積累，上模座、下模 座、墊板及固定板上、平面不平行， 裝配后平行度誤差積累導致凸模凹 模軸心線偏斜卸料板、推件板的孔位 不正確或歪斜導向件配合間隙大于 沖裁間隙無導向沖模安裝

32、不當或機 床滑塊與導軌間隙大于沖裁間隙重新安裝凸、凹?；驅е?，并在裝配 后，要進行嚴格檢驗，以提高精度 重新裝配與檢驗裝配前要對零件檢 查，并卸下修正、重新裝配更換導柱 或導套重新研配后，使之配合間隙小 于沖裁間隙重新安裝沖模，或更換精 度較高的壓力機床。制件翹曲 不平/沖裁間隙不合理或刃口不鋒利落料凹模有倒錐，制件不能自山下落 而被擠壓變形推件塊與制件的接觸面積過小，推件 時，制件孔外形邊緣的材料在推力作 用下產(chǎn)生翹曲變形頂出或推出制件時作用力不均勻選擇合理的間隙和用鋒利的刃口沖 裁，并在模具上增設壓料裝置或加大 壓料力。修磨凹模去除倒錐更換推件塊，加大 與制件的接觸面積，使制件平起平 落。

33、調(diào)整模具、使頂、推件工作正常制件孔與 外形相對 位置不正 常1、單工序模中定位元件位置 或尺寸不準確2、級進模側 刃尺寸或位置不準，定矩不 準3、定位元件尺寸位置不 準，如擋料銷或擋料塊的位 置不正確導正銷尺寸過大。4、凹模各型孔間的位置不準 確或組裝凹模量（拼塊凹模） 各工位間步距的實際尺寸不 一致。5、導料板和凹模送料 中心線不平行，條料送進時， 偏移中心線，導致制件孔、 形誤差1、重新更換定位及定位元件2、當定距側刃尺寸小于步距，修正 時可將擋料塊磨去一些；當側刃尺寸 大于步距時應將側刃邊磨去一些，并 將擋料塊移幕側刃一側，其加大或減 小的尺寸應等于制件孔、形誤差量除 以步數(shù)3、修正或更

34、換定位元件4、重新安裝、調(diào)整凹模，保證步距 精度。5、修正導料板，使其平行于送料中 心線。送料不通 暢或卡死發(fā)生在級進模中：1、導料板安裝不正確或條料首尾寬窄不等1、根據(jù)情況重新安裝導料板或修正 條料2、側刃與導料板的工作面不平行或 側刃與側刃擋塊不密合，沖裁時在條 料上形成很大的毛刺或邊緣不齊而 影響條料的送進。3、凸模與卸料板型孔過大，卸料時， 合搭邊翻轉上翹。2、設法使側刃與導料板調(diào)整平行， 消除側刃擋塊與側刃之間的間隙或 更換擋塊之使與側刃密合3、更換卸料板，使其與凸模間隙縮 小。卸料不正常1、模具制造與裝配不正確，如卸料 板與凸模酚過緊，或因卸料傾斜，裝 配不當，導致卸料機構不能正常

35、工作2、彈性元件彈辦不足3、凹模孔與下模卸料孔位置偏移4、凹模有倒錐5、打料桿或頂料桿長度不夠1、修正卸料裝置，或重新裝配，使 其調(diào)整得當。2、換彈性元件（彈簧橡皮）3、新裝配凹模使之卸料孔凹?？讓?正4、磨去掉凹模倒錐5、加打料桿或頂料桿長度制件尺寸 超差，形 狀不準確凸模、凹模形狀及尺寸精度差修凸、凹模，使之達到尺寸精度要求凹模被脹 裂凹模孔有倒錐凹?？着c上模板漏料孔偏移修正凹模孔，使倒錐消除重新調(diào)整，裝配凹模，使之孔與下模 板漏料孔對中或加大下模板漏料孔凸模被折 斷卸料板傾斜沖裁產(chǎn)生側向力 凸、凹模相互位置變化調(diào)整卸料板采用側壓板抵消側壓力 重新調(diào)整凸、凹模相互位置44彎曲模的調(diào)試441

36、彎曲模調(diào)試要點調(diào)整項目調(diào)整要點上、下模在壓力 機上的相對位置1、有導向的彎曲模，全由導向裝置來決定上、下模的相對位置2、無導向裝置的彎曲模，其在壓力機上的相對位置，一般III調(diào)節(jié)壓力機 連桿長度的方法來調(diào)整。調(diào)整時，應使上模隨滑塊到下極點時，既能壓 實工件乂不發(fā)生硬性頂撞或在下極點時，發(fā)生頂住及咬住現(xiàn)象。3、在調(diào)壓時，最好把試件放在模具工作位置上進行調(diào)整。間隙調(diào)整1、模具在壓力機的上、下位置粗略的調(diào)整后，再在上凸模下平面與下模 卸料板之間墊一塊比坯件略厚的墊片（一般為彎曲毛坯料厚的1-1.2倍）， 繼續(xù)調(diào)節(jié)連桿長度，一次雙一次用手搬動飛輪，直到使滑塊能正常地通 過下極點而無阻滯的悄況下為止。2

37、、上、下模側向間隙，可采用墊薄紫 銅泊、紙板或標準樣件方法，以保證間隙的均勻性。3、固定下模板，試沖。試沖合格后，可將各緊固零件再擰緊，并檢查無 誤后，可投入生產(chǎn)使用。定位裝置的調(diào)整1、彎曲模定位零件的定位形狀應與坯件相一致。放在調(diào)整時，應充分保 證其定位的可翥性和穩(wěn)定性。2、利用定位塊及定位釘定位，假如試模調(diào)整時，發(fā)現(xiàn)位置不準確，應將 其修準，必要時重新更換定位零件。卸料、退件裝置1、頂出器及卸料系統(tǒng)應調(diào)整到動作靈活并能順利的卸出零件，不應有任 何卡死現(xiàn)象。2、卸料系統(tǒng)的行程應足夠大3、卸料及彈頂系統(tǒng)的彈力要適應，必要時要重新更換4、卸料系統(tǒng)作用于制品的作用力要均衡，以保證制品的平整及表面質(zhì)

38、量。4.4.2彎曲模的調(diào)試方法常見弊病圖示產(chǎn)生原因調(diào)整方法彎曲零件產(chǎn)生裂紋1、彎曲變形區(qū)域有應力存 在，即應力超過材料強度極 限而產(chǎn)生裂紋。2、在彎曲區(qū) 外側有毛刺，造成該處應力 集中使零件破裂。3、彎曲線 與板料纖維方向平行。4、彎 曲變形過大（彎曲系數(shù)太?。?5、凸模圓角太小1、更換成塑性好的材料彎曲，或 在允許的惜況下，將板料退水后彎 曲。2、減少彎曲變形量或選擇毛 刺的一邊放在彎曲側進行彎曲3、 改變落料排樣使彎曲線與板料纖 維方向互成一定的角度。4、分兩 次彎曲，首次彎曲時采用較大彎曲 半徑。5、加大凸模圓角彎曲件尺寸和形狀不合格1、沖壓件產(chǎn)生回彈造成零件 不合格。2、毛坯定位不可靠

39、。3、凸、凹模本身沒有加工到 尺寸精度，或形狀不正確。1、改變凸模的角度和形狀。2、增 加凹模型槽的深度。3、減少凸、 凹模之間間隙。4、增加矯正力， 使矯正力集中在變形部分。5、彎 曲前使坯件退火。6、增加凸、凹模之間的接觸面積。7、V形彎曲件應減小凸模彎曲角 度，即采取“矯枉過正”的辦法減 少回彈影響。8、模具增設壓料裝 置。9、改用孔定位方法。10、整 凸、凹模形狀尺寸使之達到要求。彎曲件底面不平1、卸料桿著力點分布不均 勻，卸料時將件頂彎2、壓料力不足1、增加卸料桿數(shù)量、使其分布均 勻。2、增加壓料力。彎曲件表面擦傷或壁部變薄1、凹模圓角太小或表面質(zhì)量 粗糙。2、板料粘附在凹模上。3、

40、間隙小，擠壓變薄。4、 壓料裝置壓力太大。1、加大凹模圓角，拋光。2、凹模 表面鍍鋸或化學處理。3、加大間 隙。4、減少壓料力。彎曲件出 現(xiàn)撓度或 扭轉中性層外變化及收縮，彎曲量不一致。1、對彎曲件進行再校正。2、材料彎曲前退火處理。3、改變設計,將彈性變形設計在與撓度方向相反的方向上45拉深模的調(diào)試4. 5. 1拉深模調(diào)試要點調(diào)整項LI調(diào)整要點進料阻力的調(diào)整拉深模進料阻力大，則使制品被拉裂；進料阻力小，易使制品產(chǎn)生皺紋。 在調(diào)整拉深模時，關鍵是調(diào)整好拉深阻力的大小。1、調(diào)節(jié)壓力機滑塊的壓力， 使之正常。2、調(diào)節(jié)壓邊圈的壓邊面配合松緊。3、調(diào)整壓料筋配合的松緊4、 凹模圓角半徑要適中。5、必要

41、時改變坯料的形狀及尺寸。6、釆用良好的潤滑 劑，調(diào)整潤滑次數(shù)。拉深深度及間隙調(diào)整1、在調(diào)整時，可把拉深深度分成2-3段來進行調(diào)整。先將較淺的一段調(diào)整后， 再往下調(diào)深一段，直調(diào)到所需的拉深深度為止。2、如果試模是對稱或封閉式的 拉深模，在調(diào)整時，可先將上模堅固在壓力機滑塊上，下模放在工作臺上先不 堅固。在凹模間壁上放入樣件，再使上、下模吻合對中后，即可保證間隙的均 勻性。3、調(diào)整好閉合位置后，再把下模固緊在工作臺上。4. 3.2拉延模的調(diào)試方法常見弊病圖示產(chǎn)生原因調(diào)整方法凸緣起皺且零件壁部被拉裂壓邊力太小，凸緣部分起皺，無法進入凹模而被拉裂加大壓邊力壁部被拉裂1、材料承受的徑向拉應力 太大2、圓

42、角半徑太小3、 潤滑不良4、材料塑性差1、減小壓邊力2、增大凹 模圓角半徑3、加用潤滑劑4、使用塑性好的材料，采用中間退火凸緣起皺1、凸緣部分壓邊力太小， 無法抵制過大的切向圧邊 力引起的切向變形,因而失 去穩(wěn)定形成皺紋2、材料較 薄1、增加壓邊力2、適當加大厚度邊緣呈鋸齒狀毛坯邊緣有毛刺修整前道工序落料凹模刃 口，使之間隙均勻，毛刺減 少制品邊緣高低不一致1、坯件與凸、凹模中心線不重合2、材料厚度不均勻3、凸、凹模圓角不等4、 凸、凹模間隙不均勻1、重心調(diào)整定位，使坯件 中心與凸、凹模中心線重合2、更換材料3、修整凸、 凹模圓角半徑4、均勻間隙制品底部不平1、坯件不平2、頂料桿與坯件接觸面太

43、小3、緩沖器彈頂力不足1、平整毛坯2、改善頂料裝置結構3、更換彈簧或橡皮盒形件直壁部分不挺直角部間隙太小放大凸、凹模角部間隙，減小直壁間隙值制品壁 部拉毛1、模具工作部分或圓角半 徑上有毛刺2、行坯表面及 潤滑劑有雜質(zhì)1、研磨修光模的工作平面或圓角2、清潔毛坯及使用干凈的潤滑油盒形件角部向折攏局部起皺1、材料角部壓邊力太小2、角部毛坯面積偏小1、加大壓邊力2、增加毛坯角部面積階梯形制品 局部破裂凹模及凸模圓角太小，加大 了拉延力加大凸模與凹模的圓角半 徑制品完整但呈歪狀1、排氣不暢2、頂料桿頂力不均1、加大排氣孔2、重心布置頂料桿位置拉深高度不1、毛坯尺寸太小1、放大毛坯尺寸夠2、拉深間隙太大3、凸模圓角半徑太小2、調(diào)整間隙3、加大凸模圓角半徑斷面變薄1、凹